U形梁施工技术指南试行报审修改稿.doc

轨道交通11号线南段工程U形梁施工技术指南（试行）（送审稿）上海轨道交通十一号线南段发展有限公司2010年3月 目录1总则12术语23基本规定44施工场地与设备55模板工程65.1一般规定65.2模板的设计65.3模板的制作验收75.4模板组装75.5模板的拆除86 钢筋工程96.1一般规定96.2 钢筋的加工96.3钢筋接头106.4钢筋绑扎和安装117混凝土工程137.1一般规定137.2材料要求137.3混凝土的配合比157.4混凝土的拌制167.5混凝土的运输167.6混凝土的浇筑177.7混凝土的养护188 预应力工程198.1一般规定198.2材料198.3制作和安装208.4施加预应力218.5压浆和封锚229 成品保护及修补2310 U形梁出厂验收2411 预制U形梁的安装2511.1 一般规定2511.2 预制U形梁移运及堆放2511.3 预制U形梁安装2611.4 支座安装281总则1.0.1为适应上海市轨道交通建设的需要，统一U形梁的施工技术和施工方法，保证工程施工质量，统一验收标准，制定本施工技术指南。1.0.2本施工技术指南适用于轨道交通11号线（南段）工程中全先张预应力及30m以上先后张结合预应力U形梁的制作及安装施工。1.0.3 U形梁的施工技术管理、质量验收除执行本施工技术指南外，还应符合国家、行业和上海市现行的有关规范的规定。1.0.4 由于国内对U形梁研究与应用的历史较短，各施工单位如有可靠的实践经验，并通过专门的论证，可修正或取代本指南的个别规定与要求。2术语2.0.1 高性能混凝土 high performance concrete高性能混凝土是一种新型高技术混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土。它以耐久性作为设计的主要指标，并且重点保证混凝土的工作性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。高性能混凝土在配置上的特点是采用低水胶比，选用优质原材料，且必须掺加足够数量的矿物细掺料和高效外加剂。2.0.2 胶凝材料 cementations material, or binder 用于配制混凝土的水泥与粉煤灰、矿渣粉和硅粉等活性矿物掺和料的总称。矿物掺和料掺量以其占胶凝材料总量的百分比计。2.0.3 水胶比 water to binder ratio 混凝土配制时的用水量与胶凝材料总量之比。2.0.4 先张法pre-tensioning method先在台座上张拉预应力钢材，然后浇筑水泥混凝土以形成预应力混凝土构件的施工方法。2.0.5 后张法 post-tensioning method 先浇筑水泥混凝土，待达到规定的强度后再张拉预应力筋以形成预应力混凝土结构的施工方法。2.0.6预应力筋 prestressing steel预应力筋通常由单根或成束的钢丝、钢绞线或钢筋组成。2.0.7锚具 anchorage在后张法预应力混凝土结构或构件中，为保持预应力筋的拉力并将其传递倒混凝土上所用的永久性锚固装置。2.0.8夹具 grip 在先张法预应力混凝土构件施工时，为保持预应力筋的拉力将其固定在生产台座（或设备）上的临时性锚固装置；在后张法预应力混凝土结构或构件施工时，在张拉千斤顶或设备上夹持预应力筋的临时性锚固装置。2.0.9连接器 coupler用于连接预应力筋的装置。3基本规定3.0.1 U形梁施工应执行相应的施工技术标准，具有健全的质量管理体系、施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度。3.0.2 U形梁施工前应掌握施工图中的有关技术要求及细部构造，并编制施工组织设计，针对关键工序应制定专项技术措施，对施工现场作业和管理人员逐级进行详细施工技术交底。3.0.3 U形梁施工必须建立各项施工工序自检和交接管理制度，确保各项技术措施落实到位，各工序控制点的技术参数应符合规范和设计的要求。3.0.4 U形梁所采用的材料必须是合格产品，并应符合设计、施工方案及技术措施的要求。3.0.5 U形梁施工过程中，应按现行有关标准的规定，对涉及到结构安全的材料、试件、施工工艺进行见证检测。3.0.6 U形梁制作场地道路、预应力台座、起重设备、蒸养设施等应由具有相应资质的单位进行设计与施工，验收合格后方可投入使用。3.0.7 U形梁首件产品必须经过建设、设计、监理、施工单位四方验收，合格后方可批量生产。3.0.8 U形梁运输、安装应分别编制专项方案，并报监理、设计和建设单位审批。3.0.9 U形梁产品应采取有效的保护措施。4施工场地与设备4.0.1首件梁生产前，主要设施应通过验收。（1）预制场地设施应包括材料堆场、混凝土搅拌基地、钢筋骨架制作场地、U形梁制作台座、U形梁堆场、生活用地、办公用地等，预制场地应平整、坚实，有必要的排水措施。（2）主要设备应包括混凝土搅拌站、混凝土输送车辆及浇注设备、钢筋加工机械、U形梁制作模具、预应力张拉机具、蒸养设施、大型起重机械及运输车辆、试验及检测设备等。4.0.2 U形梁生产厂家应根据生产进度和主线施工进度的要求确保足够的施工用地，特别是堆场用地，同时应保证交通通畅及满足安全和防火、防汛要求。场地宜远离居民密集地点以避免生产扰民。4.0.3 原材料应根据不同规格分仓堆放，并应有专门标识，粉料要防潮，外加剂筒仓要防雨水、防沉淀，钢筋、骨料堆放场地应具有防雨及排水措施。4.0.4 U形梁主要预制场地设施的布置应满足以下要求：（1）混凝土搅拌站需保证60m3/h的混凝土供应量；（2）U形梁先张法台座应有足够的强度和刚度，张拉台座设计严禁使用桁架结构，除必须满足U形梁最大张拉力的要求外，还应考虑梁体及模板等施工荷载、蒸养温差的变形控制等因素，且台座抗倾覆系数不应小于1.5，抗滑移系数不应小于1.3；（3）U形梁堆放场地要有明确的堆放方案，满足承载力条件及设计提出的相关要求，储存量应满足安装进度要求。4.0.5 设备应能满足生产需要，使用的仪器、仪表和量具的精度应符合相关标准的要求，并按规定送计量部门检验，合格后方可使用。5模板工程5.1一般规定5.1.1为了满足U形梁的几何尺寸、精度及清水混凝土素面外观要求，应采用钢制整体模板，模板必须具备以下技术条件：（1）有足够的强度和刚度，满足施工周转次数的要求；（2）板面平整光滑、不变形、不翘曲、脱模容易；（3）底模、外模、内模、端模相互之间的安装拼缝严密，不漏浆；5.1.2浇筑混凝土之前，模板应涂刷良好的脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得用有色或污染混凝土表面的脱模剂。5.1.3模板应定期检查、维护。5.2模板的设计5.2.1应根据U形梁结构形式、混凝土的外观质量、施工工艺、模板周转次数等要求确定模板型式。5.2.2模板设计时，除应考虑模板自重及常规施工荷载外，应特别考虑底模在预应力放张时梁体的纵向滑移摩擦力及放张后梁端支承部位局部承压力。5.2.3模板设计应出具模板总装图、细部构造图，提交相应的验算报告，并制定模板的安装、使用、拆卸保养的工艺流程及相关技术安全措施和注意事项。5.2.4 模板面板间宜采用企口连接，拼缝应严密平整，无错台，无漏浆。5.2.5侧模、底模应为整体钢模，不设拼缝，在侧、底、端模板之间的接缝处须垫止浆条。5.2.6模板所用钢材材质不应低于Q235，宜采用厚度为58mm钢板做面板。5.3模板的制作验收5.3.1模板应严格按设计图制作，严格控制精度，保证模板表面平整、接缝严密。5.3.2模板进场前，应按设计要求进行验收，模板制作允许偏差见表5.3.2。表5.3.2 模板制作允许偏差序号项目允许偏差（）检查频率检验方法范围点数1模板高度5每个部件2卷尺量检查2模板宽度52卷尺量检查3模板长度52卷尺量检查4模板平整度242m靠尺及塞尺量检查5对角线差52卷尺量检查6拼缝高差122m靠尺及塞尺量检查5.4模板组装5.4.1 模板组装应按制定的工艺流程实施。5.4.2 模板在组装过程中，应设置防倾覆设施。5.4.3 模板组装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5.4.4 模板组装所允许的偏差见表5.4.4表5.4.4 模板组装所允许的偏差序号项 目允许偏差（mm）检查频率检验方法范围点数1侧、底模板组装间隙2侧底模板10用塞尺量2表面平整度210用2米靠尺和塞尺检验3模板内部尺寸对角线差10上下2用卷尺量长10侧模内模底模10宽5梁端跨中1/4、3/45高554底板厚55用尺量5腹板厚+5，056侧向弯曲L/3000且10两侧内外4沿梁全长拉线量取最大值7预应力筋端模孔道2梁端每个孔道2用尺量5.5模板的拆除5.5.1模板应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，如设计另有规定，应按照设计规定执行。5.5.2模板拆除程序应按照制定的工艺流程实施，拆模过程中应避免损伤梁体混凝土。5.5.3拆除模板时不允许用猛敲和强扭等方法，拆卸的模板与配件严禁自高空往下抛。5.5.4模板必须在确认与混凝土结构之间无任何连接后方可起吊。5.5.5拆卸的模板应及时清除灰浆污垢并维护保养。6 钢筋工程6.1一般规定6.1.1 采用钢筋的技术条件必须符合现行钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋(GB1499.1)和钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋(GB1499.2)规范要求，还应满足铁路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土结构设计规范TB10002.3-2005对碳含量的要求。6.1.2钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。6.1.3钢筋应具有出厂质量证明书，复验合格后方可使用。6.1.4钢筋骨架绑扎如遇钢筋冲突或其他困难，需以另一种强度、牌号、直径及数量的钢筋代替设计中所规定的配筋时，施工方应通过施工监理签证，向设计方提交设计变更申请，在获得设计方认可后方可执行。6.1.5 U形梁底板横向钢筋不得有接头，其他的钢筋连接方法应严格按设计及规范要求实施。6.2 钢筋的加工6.2.1钢筋调直应符合下列要求：（1）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（2）采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。6.2.2钢筋的弯制和末端的弯钩及箍筋末端弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB 10415）的规定。6.2.3钢筋下料及成型的第一件产品必须自检确认无误后，方可继续生产。钢筋加工允许偏差应符合铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB 10415及城市桥梁工程施工质量验收规范DBJ08-117的规定。6.3钢筋接头6.3.1钢筋连接方法须满足设计要求，若设计无规定，则须符合本指南规定。6.3.2受力钢筋接头应设置在内力较小处，并分散布置，具体应符合铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB 10415）的规定。6.3.3接头采用闪光接触对焊时应符合下列要求：（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。（2）钢筋端面与电焊机电极接触的表面,应在施焊前除去油渍、铁锈和其他杂质。（3）刚焊完的钢筋在移动时，不得使钢筋受弯，也不能在地上碰撞，以免损伤接头，不得将刚焊完的接头与水接触。冬季施焊时要对刚焊完的接头实施保温措施。6.3.4凡采用闪光接触对焊接头，均应按规范要求抽取试件作拉力和冷弯试验。6.3.5钢筋用铁丝绑扎接头时，其搭接长度应符合表6.3.5中的规定。表6.3.5 绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1热轧R235、冷拉R23530d20d2HRB33535d25d3HRB40040d30d注：绑扎接头的搭接长度除符合表中要求外，在受拉区内不得小于250mm；在受压区内不得小于200mm。 如分不清受拉区或受压区时，搭接长度均应按受拉的规定办理。受拉区内的R235钢筋绑扎接头的末端应作成弯钩。钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。6.4钢筋绑扎和安装6.4.1钢筋绑扎和安装宜采用专用的胎架，绑扎前应按施工图在胎架或模板上划线定位。6.4.2绑扎钢筋应符合下列要求：（1）钢筋在相交点处，应用铁丝扎结，绑扎扎丝拧应不少于两圈。钢筋网的交叉点可以每隔一根互成梅花式扎牢，但在周边两行的交叉，每处都应绑扎。板的双向主筋，则须将全部钢筋相交点扎牢。（2）除设计有特殊规定之外，梁中的箍筋应与主筋垂直，箍筋转角处应与主钢筋的交接点扎牢。（3）箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向轴线方向交叉布置。（4）绑扎的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。6.4.3绑扎铁丝宜选用无锈的铁丝。绑扎用铁丝可参照表6.4.3中的规定执行。表6.4.3绑扎铁丝参考表序号钢筋直径（mm）铁丝型号每扣用铁丝长度（mm）1622222003002162220300500322以上1820400 注：每扣一般用二股铁丝，表列一般为股长。6.4.4钢筋保护层垫块采用混凝土垫块，强度不低于U梁的设计强度，厚度应严格按照设计图纸的要求，间距宜控制在双向间距600mm800mm，颜色与混凝土表面颜色接近。6.4.5钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表6.4.5中的规定。表6.4.5钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋、横向水平筋间距10箍筋、螺旋筋间距20钢筋骨架尺寸长10宽、高5，10弯起钢筋位置20保护层厚度56.4.6绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性，应采用加设撑筋来增加钢筋的刚度和稳定性，已绑扎好的钢筋上避免踩踏或堆放重物。6.4.7绑扎好的钢筋骨架入模时应符合下列要求：（1）钢筋在入模前，应事先在底部和侧面设置垫块，以确保钢筋保护层的厚度。（2）为减少钢筋骨架调运时的变形，应采用多点吊。（3）入模后的钢筋骨架应按设计要求就位，调正，如有变形或扎结、焊接点有松动应及时补扎、补焊。7混凝土工程7.1一般规定7.1.1混凝土所用原材料的品种、规格、质量指标及其检验方法，应符合本指南及有关现行标准的规定。7.1.2混凝土配合比应根据原材料性能和混凝土技术要求，并考虑结构的构造尺寸和形式、配筋的密集程度，进行初始配合比的计算，经过试验室试配、调整后确定。7.1.3混凝土配合比设计按造普通混凝土配合比设计规程（JGJ 55）及铁路混凝土耐久性设计暂行规定）铁建设2005157号）执行。7.1.4混凝土强度评定应按现行铁路标准铁路混凝土强度检验评定标准（TB 10425）的规定进行分批检验评定。对采用蒸汽法养护的混凝土结构构件，其混凝土试件应先随同结构构件同条件蒸汽养护，再转入标准条件养护共28d。7.1.5 U形梁混凝土施工时，当环境昼夜平均气温连续3d低于+5，或当最低温度低于0时，应采取冬季施工措施；当环境最低温度低于-5时，应停止施工；当室外最高温度高于35时，应采取夏季施工措施。7.2材料要求7.2.1 水泥（1）应采用同一厂家、同一品种、同强度等级的水泥。（2）应采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，质量符合通用硅酸盐水泥（GB175）中规定的要求。（3）水泥进场应其物理性能指标及其他必要的性能指标进行复验。（4）水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。7.2.2 外加剂（1）外加剂应符合现行国家标准混凝土外加剂（GB8076）和混凝土外加剂应用技术规范（GB50119）的要求，必须是经有关部门检验并附有检验合格证的产品,使用前应复验其效果。（2）外加剂宜优先选用聚羧酸系外加剂，不得使用含有氯盐的外加剂。（3）使用的外加剂不应改变混凝土的颜色，混凝土硬化后表面也不得出现析霜或返潮现象。7.2.3 骨料（1）骨料应符合现行行业标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准(JGJ 52)的要求。（2）粗骨料宜采用连续级配，最大粒径宜小于25mm，针片状含量宜小于5%，含泥量不宜大于0.5%，泥块含量不宜大于0.25；（3）细骨料宜选用级配良好的区中砂，含泥量不宜大于2.0%，泥块含量不宜大于0.5；（4）骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱碳酸盐反应岩石柱膨胀率应不大于0.1%，当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率大于0.10%时，按7.3.4执行。7.2.4拌和水拌和水应符合现行行业标准混凝土拌合用水标准（JGJ63）的要求。7.2.5掺合料掺合料应符合现行国家标准用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T 18046）和用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T 1596）的要求。7.3混凝土的配合比7.3.1混凝土技术要求（1）力学性能指标1）抗压强度放张时：35MPa。28天：55MPa（另外车站U梁、30m以上U梁为60MPa）。3）劈裂抗拉强度放张时：2.7 MPa。4）弹性模量放张时：3.4104 MPa。28天：3.6104 MPa。（2）耐久性指标：电通量：(56d电通量（C）)1000。（3）工作性能坍落度：180mm30mm，还应具备早强、大流动度、易密性等满足施工性要求。7.3.2混凝土配合比设计应首先考虑混凝土的耐久性的要求，宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰、矿渣微粉等矿物掺合料，其水胶比应控制在0.300.35范围内，胶凝材料总量不宜大于500kg/m3。7.3.3 U形梁混凝土应具有良好的流变性能、内在均质性能、力学性能、体积稳定性、耐久性和经济性，同时，必须具有均匀一致的外观质感。根据实际使用的原材料性能、满足设计和施工条件等要求，参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）的规定，进行配合比设计，并通过试拌调整后确定。推荐配合比：组分水泥矿粉粉煤灰砂碎石外加剂水规格PII52.5S95II级低钙中砂520聚羧酸饮用水配合比一282708868811225.28144配合比二300806068811225.281447.3.4当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%以上0.20%时，混凝土的最大碱含量应不大于3.0kg/m3；当骨料的砂浆棒膨胀率在0.20%以上0.30%时，除了混凝土的最大碱含量不大于3.0kg/m3外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效。7.3.5在正式生产前，混凝土配合比应由具有资质的第三方验证各项技术要求，验证合格按规定报审方可使用。7.4混凝土的拌制7.4.1混凝土拌制应符合现行国家标准预拌混凝土（GB 14902）和现行地方标准混凝土生产技术规程（DBJ 08-227）中的要求。7.4.2骨料中含水率应及时测定，并按测定值调整配合比中骨料用量和用水量。7.4.3 搅拌时间应适当延长，不少于90s。拌和物不应有离析和泌水现象。7.4.4混凝土拌和物应在浇注地点取样检测，每一车混凝土均应检测温度、坍落度。还应检测混凝土含气量，含气量在底板及腹板浇筑前各测定一次，符合要求方可投入使用。7.5混凝土的运输7.5.1 混凝土拌合物的运输宜采用搅拌运输车。7.5.2 在现场集中拌和且运距较短的情况下，可采用普通装载车或辅以储料罐进行运输，但必须在装料前确认罐内已完成清洁。7.5.3 混凝土拌合物从搅拌结束到入模浇筑的时间间隔：采用搅拌车运输不应超过120min；采用料斗运输不应超过15min。浇筑过程中严禁添加配合比外用水。7.5.4 混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车进行坍落度检测，检查颜色有无变化，观察有无分层离析现象，并作好记录。对工作性能和颜色不符要求的拌合物严禁使用。7.5.5 运输混凝土所走的跳板或车道，严禁搭在钢筋和模板上。7.6混凝土的浇筑7.6.1 混凝土浇筑前，应对隐蔽工程进行验收，合格后由监理签发浇捣令。7.6.2 混凝土可选择泵送或料斗卸落的入模方式，卸落高度控制在2m以内，若高度超过2m，须用滑槽配合卸料，防止混凝土产生离析。7.6.3 混凝土浇筑应从一侧梁端向另一侧梁端依次进行，两侧腹板混凝土应水平分层连续浇筑，两侧尽量对称。7.6.4混凝土振捣应采用插入式振动器，并附以附着式侧振工艺。7.6.5 使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、预应力孔道、预留筋和预埋件应保持50100mm的距离；插入下层混凝土50100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。7.6.6 附着式振动器的布置间距，应根据布置位置和振动器性能等情况通过试验确定，振动时，附着式振动机应设专人控制振动时间。7.6.7 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，尤其应加强梁端锚垫板位置和吊点处的混凝土振捣。振捣过程中应避免翘振模板、钢筋、预应力筋、预应力管道和预埋铁件。7.6.8在确保混凝土密实的同时，应避免发生混凝土过振而产生离析。腹板浇筑时，更应注意仔细观察混凝土表面情况，合理控制插入式振动器的插入深度，避免因过振引起腹板下部内侧与底板连接处产生蜂窝、麻面和流挂等现象。7.6.9混凝土的初凝时间应控制在大于6小时；底板、腹板浇筑间隔时间应在3小时内，混凝土初凝前完成梁体浇注；混凝土灌注须下料均匀，腹板混凝土每层的灌注厚度不大于500mm。7.6.10混凝土浇筑过程中，必须由专人检查模板、预留筋和预埋件的情况，发现问题及时采取调整措施，混凝土浇注完毕，及时抽动预应力孔道内的芯棒，防止漏浆堵孔。7.6.11梁体混凝土浇筑完成后，对底板和腹板顶面应及时修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。7.7混凝土的养护7.7.1 预制U形梁应先蒸汽养护，然后自然养护；7.7.2 蒸汽养护须严格分静停、升温、恒温、降温等四个阶段进行。（1）静停时间根据气温不同应控制在610小时。（2）升温阶段每小时升温不得大于20，直至上升到55。当室外平均温度低于10时，则初始升温速率应控制在6/h以内，直至达到10，并应考虑适当提高蒸汽养护温度或延长养护时间。（3）恒温阶段养护温度应保持在555，持续养护243个小时；因故停止供汽时，应做好记录，后续养护时间顺延。（4）降温时降温速度不得大于30/h，拆模时梁体表面温度与自然环境温度应不大于15，否则应让梁体带模延时降温。7.7.3 U形梁进入堆场宜采用无纺布遮盖洒水，进行7d 自然养护。8 预应力工程8.1一般规定8.1.1 U形梁采用全先张法预应力及先、后张结合预应力，应选择适合预应力施工工艺的锚夹具、连接器及张拉千斤顶。8.1.2预应力张拉设备应定期维护，表具和量具应按检定周期定期送计量测试部门检定。张拉设备应配套标定，配套使用，并建立标定档案备查。当使用过程中出现异常现象或在设备检修后，应重新标定。8.1.3先张预应力张拉钢横梁的设计须满足设计图最大张拉力的要求，并具备足够的刚度，以避免钢绞线张拉时伸长量不均。8.1.4每条预应力台座必须进行张拉力测试，对台座、张拉设施及设备进行验证，满足要求方可投入使用。8.1.5 预应力工程中涉及的各项检验数量和检验方法严格按照相关的标准规范执行。8.2材料8.2.1 预应力筋进场时，应有出厂质量保证书或试验报告单。 使用前还必须按批次抽取试件做物理力学性能试验。其质量必须符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。8.2.2 预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须按批次进行外观检查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹，并抽取试件做硬度和静载锚固性能试验，其质量符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的规定和设计要求。8.2.3 预应力筋展开后应平顺，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污。8.2.4 先张预应力筋隔离套管应按照设计要求选用，使用前应进行外观检查，其表面应清洁，不应有损伤和孔洞。8.2.5 波纹管应按照设计要求选用，并应具备质量合格证明。8.2.6 孔道压浆宜采用硅酸盐水泥，浆体强度应符合设计要求。8.3制作和安装8.3.1 预应力筋安装时的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。8.3.2预应力筋下料前，应仔细复核设计提供的下料长度，考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素，复核无误后方可进行下料。8.3.3下料和切割设备宜采用砂轮机，严禁采用电弧及火焰切割。8.3.4先张预应力筋应严格按设计图纸安装，应有可靠的定位措施，确保位置准确，连接牢固。8.3.5先张预应力筋隔离套管应严格按设计图纸安装，确保位置准确，连接可靠，端头有效封堵，以防止浆水进入。8.3.6后张预应力束波纹管的规格、数量、位置和形状应符合设计要求，且线形平顺、密封良好，波纹管安装时，应避免反复受弯曲变形，两根波纹管对接时，节段套管的纹理要一致，接头长度不少于20 cm，用胶布或胶带包裹牢固。8.3.7波纹管安装后应检查管道有无破裂，接头是否松动，确保接头严密，以免混凝土浆进入管内。8.3.8波纹管应采用定位筋搁置，并与钢筋骨架可靠固定，以防灌注过程中移位，波纹管定位筋设置间距应严格按照设计要求设置，如设计无明确要求，则间距不应大于80cm。对于曲线束波纹管，应严格控制弯起点位置和弯起角度，任何方向位置的偏差不大于5mm。8.3.9后张预应力锚垫板安装位置必须符合设计要求，外平面和孔道轴线应保持垂直。锚垫板四角用螺栓紧固在锚箱上，压浆孔用软物或发泡剂填塞，以免被混凝土浆水堵塞造成清孔困难。8.4施加预应力8.4.1 施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期进行维护和配套标定。千斤顶与压力表应配套标定，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。8.4.2 张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验应按相关规范规定的期限执行，在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。8.4.3 预应力施工应严格按照设计要求、相关标准规范及制定的施工组织设计的要求进行。8.4.4在张拉过程中，如出现预应力钢绞线从锚夹具或连接器连接处松脱或断筋现象，必须重新连接好或更换。8.4.5 预应力张拉采用应力应变双控，以应力为主，并要即时如实地做好张拉纪录，同时校核预应力钢绞线的伸长值，如实际伸长值与计算伸长值之间的差值超出6%范围，应暂停张拉，在查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。8.4.6 先张法U梁开始浇筑混凝土的时间如距离张拉时间超过6小时，则应抽查不少于3根先张法预应力钢绞线的应力。浇筑混凝土过程中出现预应钢绞线断丝或滑丝，其数量严禁超过结构同一截面预应力钢绞线总（丝）根数的0.5%，且严禁相邻两根断裂或滑脱。8.4.7 先张预应力U梁放张时，梁体混凝土抗压强度、抗拉强度及弹性模量须满足设计要求。8.4.8 先张预应力U梁的放张必须采用整体分步放张工艺，每步放松的预应力应不超过张拉力的20，每步间隔应不小于1分钟。8.4.9 先张预应力筋放松完毕，宜采用2次切割，第一次可用氧炔切断预应力筋，但切割位置距梁体混凝土端面不得小于20cm，第二次必须采用机械方法切割剩余的预应力筋。8.4.10 先后张预应力结合的U梁后张时，梁体混凝土抗压强度及弹性模量须满足设计要求。8.4.11 后张预应力锚具安放前，应除去锚口多余的波纹管，锚环各孔中预应力筋应保持顺直，不得有交叉，塞放夹片时，夹片间隙及留出长度应均匀，并用钢管及小锤敲紧，不得脱落。8.4.12 后张预应力筋在张拉控制力达到稳定后方可锚固，多余的工作长度用砂轮机切割，严禁用电弧和火焰切割，切割后的外露长度不宜小于30mm。8.5压浆和封锚8.5.1后张预应力施加完成后，应及时安排压浆，以免预应力筋锈蚀或松驰，间隔时间控制在24h内。8.5.2后张法U形梁的压浆应采用真空辅助压浆，水泥浆的抗压强度必须符合设计规定。8.5.3水泥浆采取现场拌制，宜采用52.5硅酸盐水泥，水灰比宜为0.30.4并掺入适量减水剂，拌和后流动度控制在184s，泌水率不得超过水泥浆初始体积的2%，拌和后24h水泥浆的泌水应能吸收，浆体的体积收缩率2。8.5.4浆体应对钢绞线无腐蚀作用。8.5.5 按要求做好70.7mm70.7mm70.7mm立方体试块，标准养护28d，进行抗压强度试验，作为评定水泥浆质量的依据。8.5.6 封锚槽前，将锚槽周边混凝土冲洗干净并凿毛，根据设计要求绑扎锚槽钢筋，因锚槽预留断开的梁体钢筋，在锚槽封闭前，必须按要求进行焊接恢复，也可利用锚垫板上的螺栓孔固定锚槽钢筋。8.5.7 封锚混凝土强度须符合设计要求，与梁体混凝土颜色须接近。9 成品保护及修补9.0.1由专职质检员对已浇筑的混凝土结构进行巡回检查，并对现场施工人员进行交底，要求施工人员自觉保护混凝土成品构件。9.0.2后续施工工序应避免损伤或污染前面工序已完成的混凝土成品。9.0.3 对工程混凝土成品的缺陷部位修补，应按照相应规范及规定的要求进行，并应先做试验，再确定修补方法和材料配比，修补后的部位应无明显可见的修补痕迹。9.0.4 混凝土成品修补方案须报请监理审批后方可用于施工。10 U形梁出厂验收10.0.1 U形梁的过程检验及质量验收应满足铁路桥涵工程施工质量验收标准。10.0.2 U形梁的尺寸、外观质量检验要求如下：项目检查频率允许偏差（mm）断面尺寸(mm)内缘宽度5个断面,上中下3点0，+10高度5点/构筑物-5，+10腹板厚0，+10底板厚0，5长度(mm)5点-15，+10顶面高程(mm)5点5侧向弯曲(mm)4点l/2000,且12轴线位移(mm)纵、横轴线各2点5预埋钢板位置5平面高差2螺栓、锚筋位置5外露长度10预留孔洞或泄水孔(mm)位置10孔径+10孔深+10表面平整度(mm)5点5外表缺陷蜂窝、麻面外侧不得有11 预制U形梁的安装11.1 一般规定11.1.1预制U形梁的安装应根据构件的大小、重量、施工现场条件和安装设备，采用不同方法进行。11.1.2U梁场内移运时的混凝土强度和预应力混凝土构件的孔道水泥浆强度应达到设计规定强度，如设计未作规定时，混凝土应达到设计规定强度的80%；水泥浆不应低于设计强度的75%，封头混凝土强度不得低于设计强度的50%。11.1.3U梁发运前，制作单位应完成纵、横向安装定位标志线的标示，负责对梁的线形、孔跨、埋件位置等与铺架线路墩号进行一一核对。11.1.4U梁发运到现场必须附有“合格证”、“发货单”，经安装及现场监理人员复核，在与设计图相符并进行外观检查无质量问题，经签收，方可起吊安装。11.1.5 安装前，应清除支座处砂浆等杂物，检查支座的尺寸、标高、平面位置。11.1.6 安装时，必须遵守有关安全操作技术规程。11.1.7 吊运工具设备的使用技术要求，应参照起重安装有关规定执行。11.2 预制U形梁移运及另时堆放11.2.1 U形梁运输道路必须坚固和平整。11.2.2 U形梁应按设计规定的四吊点位置起吊和移运。11.2.3 U形梁起吊时应尽可能使吊点垂直受力，采用的专用吊孔、吊具或刚性的扁担梁等方案应通过验算并报经设计、监理同意。11.2.4 使用平板拖车、活络平板拖车或超长拖车运输时，车长应能满足支承间的距离要求，支承位置必须符合设计要求，并牢固地固定在车上。车辆应配备自补偿支承系统以确保U形梁的支承位置处于同一平面及稳定性，同时支承处应设活动转盘以免搓伤U形梁混凝土。11.2.5 U形梁在运输过程中还应采取保护及固定措施，并应符合下列规定：（1）支承点的设置应避免运输设备振动对U形梁造成的不利影响；（2）应根据运输路线上的最大纵、横坡，设置纵、横向限位装置。11.2.6 运梁车行驶时，应符合下列要求：（1）运梁车在专门配备的指挥人员指挥下驶出制梁场时，应控制车速3公里/小时内；（2）运梁车在整体驶入正式公路后，应停车整体检查；确认无问题后，在专门配备的指挥人员指挥下开始行驶；直行速度控制在20公里/小时内；（3）运梁车在正常行驶途中，严禁左右晃动方向，紧急制动，空档滑行，在制动前应予留制动距离，驾驶时确保平稳；（4）路口转向时，转向半径应控制在40米以上， 控制车速3公里/小时内。11.2.7 临时堆置U形梁时，应符合下列要求：（1）堆放的场地应平整压实，具备排水功能，且不得破坏场地的地下管线。地基及垫梁的承载力必须充分考虑能承受U形梁的重量及局部重量的不同，确保平稳。（2）堆放的支承位置符合设计要求。四点支承应与预制条件一致形成支承平面，误差不得超过2mm。（3）堆放时宜放置在橡胶垫上。11.3 预制U形梁安装11.3.1 U形梁应逐孔安装，采用汽车起重机、履带式起重机、龙门吊机等方法安装时应严格遵守施工组织设计中的规定。采用架桥机方法、桥上运梁安装时，应经设计验算确认，还要向监理及业主方报审专门的方案。11.3.2 施工现场运梁便道必须满足梁的运输行车宽度、荷载等要求。11.3.3 采用汽车起重机或履带式起重机安装梁时，应符合下列要求：（1）起重机行走通道和停机位置均应事先检查整修，必要时可采取地基加固措施，以满足起重机的工作稳定和不致损坏地下管线。（2）在起重机工作有效半径和有效高度范围内不得有障碍物，否则必须采取有效措施。（3）起重机严禁