全面管理质量的基本特征及内容.doc

一、 全面质量管理的基本特征全面质量管理是20世纪60年代初出现的一种新型的质量管理方式，是继质量检验阶段（着重于事后检查，挑出废品）和统计质量控制阶段（采用统计方法对生产运作过程进行控制）后的第三个质量管理阶段。与前两个相比，全面质量故那里是一种质的飞跃，它不仅是单纯业务方法、具体工作内容、管理职能范围的变化，而且是质量管理思想、目的，乃至整个管理组织方面的变化，是质量管理向科学化、合理化、群众化的深入发展。全面质量管理的特点就在“全面”上，所谓“全面”有以下四个方面的含义。（1）质量管理的内容是全面的，不仅要管好产品质量，还要管好产品质量赖以形成的工作质量。工作质量是指企业的生产工作、技术工作和组织工作对达到产品质量标准和提高产品质量的保证程度。企业各方面工作的质量，最终都会影响产品的质量，特别是直接从事产品研制和制造的生产技术工作的质量，其影响更为直接。工作质量是产品质量的保证。全面质量管理要以改进工作质量为重要内容。通过提高工作质量，不仅可以保证提高产品质量，预防和减少不合格品，而且还有利于达到成品降低、供货及时、服务周到、更好地满足用户各方面使用要求的目的。（2）质量管理的范围是全面的，包括产品设计、制造、辅助生产、供应服务、销售直至使用的全过程的质量管理。产品质量是经过生产全过程一步一步形成的。优质产品是设计生产出来的。全面质量管理要求把不合格的产品消灭在它的形成过程中，作到防检结合，以防为主，并从全过程各环节致力于质量的提高。为此，必须把质量管理工作的重点从单纯的事后检验，转到事先控制不合格品的产生以及产品设计方面来。在生产过程的一切环节加强质量管理，消除产生不合格品的种种隐患，做到“防患于未然”，形成一个能够稳定生立合格品的生产系统。当然，为了保证产品质量，防止不合格品出厂，搞好质量检验，在任何情况下都是必不可少的。而且，通过检验，不仅可以把废次品挑出，这种办法不能防止废品的产生，更不能解决高产品质量的问题。所以，要控制废品的产生，必须事先采取措施，在严格质量把关的同时加强早期预防，要从管理“结果”发展到管理“原因”,管理工序/管理设计生产的全过程.实行全过程的质量管理,还要求企业各个工作环节都必须树立“下道工序就是用户”、“努力为下道工序服务“的思想。只有每道工序都为下道工序和用户着想，在质量上高标准、严要求，才能确保产品达到质量标准，并不断提高产品质量。实现全过程的质量管理，不仅要保证设计和工艺加工过程的产品质量，保证产品的出厂质量，还要保证产品的使用质量，即要建立保证用户在规定期限能够正常使用的产品的质量保证制度。这就是质量管理从原来的生产制造过程扩大到产品市场调查、研制、设计、试制、工艺、技术、工装，原材料供应、生产、计划、劳动、设备、销售直至用户服务等各个环节，形成一条龙的总体质量管理。（3）参加质量管理的人员是全面的，是企业全体人员参加的全员质量管理。产品质量好坏，是许多工作和许多生产环节活动的综合反映，它涉及企业各个部门和广大员工。提高产品质量需要依靠企业所有人员的共同努力，从企业领导人员、技术人员、经营管理人员到生产一线每个人，所有人员都要学习、运用科学质量管理的思想和方法，做好自己的本员工作。作到质量管理，人人有责。实行全员质量管理，首先必须加强教育。在提高广大员工思想认识的基础上，把质量目标及其关键交给员工，把员工的积极性引导到实现质量目标上来。实行全员质量管理，还要根据目标要求、存在的差别或问题点，建立员工质量管理小组，它是组织员工进行现场质量管理，开展大众性质量管理活动的基层组织。全员质量管理是解决质量问题，提高企业素质的一种好形式。（4）质量管理的方法是全面的,根据不同情况和影响因素,采取相应的管理技术和方法,如科学的组织工作、数理统计方法的应用、先进的科学技术手段和技术改造措施等。二、全面质量管理的基本内容全面质量管理的基本内容，贯穿于产品质量产生、形成和实现的全过程.牢固树立“质量第一”的指导思想，制定切实可行的质量方针，健全质量何体系，强化质量标准、计量、情报、教育等基础性工作，并灵活运用各种科学方法，是真正搞好质量管理的先决条件。设计、试制过程的质量管理设计、试制过程的质理管理是市场调查、试验研究、产品设计、工艺设计、新产品试制与鉴定等正式生产前的全部技术准备工作的质量管理，其目的是保证产品和工艺的设计质理，防止产品和工艺的先天不足。通过设计、试制过程的质量管理，真正从源头上控制产品质量，消除产生质量问题的“土壤”。事实上，在质量问题中，设计因素占了很大比重，大大超过制造因素，“产品质量不仅是制造出来的，更是设计出来的”。这种认识的转变，促进了质量管理重点向设计过程的转移。设计、试制过程质量管理的主要内容有： 根据用户调查和收集来的质量情报制定质量目标，避免设计的盲目性，确保设计适当性。 根据试验及试验资料，认真分析企业的技术和工艺条件，选择合理的设计方案。 会同和组织产品设计人员和市场营销部门、工艺部门、制造部门等有关人员，共同评议和审查产品设计质量。 针对新产品试制和鉴定过程中所发现的问题，对新产品设计进行必要的修改和校正，检查和监督新产品的定型质量，确保其成功投产。 保证设计图纸、工艺说明等技术文件的质量。 组织新产品设计质量的技术经济分析。生产制造过程的质量管理 生产制造过程是实现产品质量的关键环节。生产制造过程的质量管理以保证产品制造质量为目的，其主要内容应围绕人、机器、工具、原材料、方法与环境等六项因素（即5 M I E）展开。 根据上述5M I E六个因素因素相互关系及其与质量波动的内在联系的研究,不断改善和优化役计,加强工艺管理,以提高生产运作过程质量(又称工序质量或工程质量),从根本上确保产品质量. 健全和完善工艺卡、工序卡等工艺文件，严格进行现场操作管理，组织和促进文明生产运作，将生产运作要素控制在允许的状态范围，实现操作过程最佳化。 采用合适的检验方式，按照自检、互检、专检相结合的原则组织技术检验，及时发现生产过程中出现的不合格品，严格把好各个工序的质量关。 组织质量分析，掌握产品质量和工作质量的现状及发展动态。特别要通过对不合格的分析，找到产品问题的原因，采取具体措施，确保质量目标的完成。 实行工序质量控制。其包括两方面内容：其一，建管理点，即把那些在一定时间内、一定条件下需要加强监督，需要使用各种技术和方法进行管理的重点工序和重点部位，作为质量管理的重点对象明确下来。可见，管理点实际上就是生产过程中的一些质量关键所在或质量上的薄弱环节；其二，使用控制图等质量控制方法。 组织制造过程质量的技术经济分析。为保证制造出来的产品符合产品设计质量的要求，从经济的角度看包括两方面费用：一是由检验费用和质量预防费用构成的质量管理费；二是由于产生不合格产品所形成的质量损失，包括废品、返工、停工、索赔等各种损失。两者之和即通常所说的质量成本。辅助服务过程的质量管理围绕保证产品质量这一目的，辅助服务过程包括物资供应、工具供应、设备维修、运输保管等技术条件的服务等质量保证活动，要通过搞好自身的质量管理，为生产制造过程提供优良的物质技术条件和服务。例如，通过科学维修使机器设备处于良好的运行状态；确保夹具、量具等工艺装备的型号和规格符合生产制造过程要求；按质、按量、按时进行原材料和外协件的采购与供应等等。使用过程的质量管理使用过程是产品质量形成的归宿，也是实现生产目的的过程。使用过程的质量管理以保证产品在使用中正常发挥作用、满足使用需要为目的。主要内容包括： 积极开展技术服务。它包括编制科学的产品说明书，举办培训班，设立技术咨询服务站