01夹具管理.doc

东风汽车有限公司商用车车身厂工厂标准代号：581100DFL13-1-2011夹 具 管 理代替：581100DFL13-1-20081目的和范围1.1目的保证夹具技术状态良好, 以满足生产、零合件产品质量的需要。1.2范围本标准适用于东风汽车有限公司商用车车身厂夹具管理。2名词定义 2.1 夹具用来固定加工对象，使之占有正确位置，以接受生产或检测的装置，统称为夹具。夹具分为焊接夹具，铆接夹具，装配夹具、胎具、钻孔夹具，检验夹具、焊接样板等。2.2 夹具修理复杂系数用来表示夹具的修理复杂程度和计算修理劳动量的基本单位。它与夹具的结构特点、工艺特性、零部件尺寸大小、几何形状等因素有关。3职责分工 3.1装备管理科负责3.1.1夹具的正确使用、监督、检查、考核和工装清洁度检查考核工作。3.1.2夹具订货、制造过程中的质量控制及验收。3.1.3 夹具的精度管理。3.2技术科负责3.2.1夹具工艺技术文件的正确、齐全。3.2.2根据夹具使用部门提出的质量问题，作出更改及修理方案3.3质量保证科负责3.3.1检验夹具的验收、接收、检定、发放和维修工作。3.3.2对检验夹具局部修改的申请、实施。3.3.3夹具的精度检测。3.4生产管理科负责组织夹具调试、协调。3.5车间负责3.5.1配合现场夹具的测量、调试和正确使用、日常保养工作及现场维修及质量整改工作。3.5.2修改夹具的制造工艺及钳工制造、装配等，装备管理科进行机加配合。3.5.3夹具工艺技术文件的正确、齐全。4管理程序4.1夹具技术状态鉴定4.1.1在用夹具的技术状态鉴定分三类：4.1.1.1一类夹具：夹具无任何缺陷，定位准确可靠，活动部件运动自如，压紧动作和压紧力达到要求，制件的质量符合产品质量要求。4.1.1.2二类夹具：合格，但有下列缺陷之一：a) 有轻微的漏气或漏油；b) 缺少个别零件，但不影响夹具使用；c) 有动作的部件动作不太自如，但能到位；d) 主要部件有轻微磨损。4.1.1.3三类夹具：有下列缺陷之一：a) 夹具因缺陷达不到工艺要求，加工的零件质量不稳定或不合格；b) 夹具零件磨损严重；c) 气路堵塞或漏气严重；d) 定位部件松动、变形、缺件、定位不可靠。4.1.2一类夹具为合格夹具，可随时用于生产；二类夹具为基本合格夹具，允许周检时修整；三类夹具为不合格夹具，不准用于生产，须安排修理。4.1.3车间技术员根据现场夹具使用情况和维修班长一起对夹具进行签订，填写“夹模具技术状态鉴定表”，报装备管理科工装技术组汇总。4.2夹具清洁度4.2.1车间操作工每天生产完后，对操作使用的夹具进行清洁度保养，每周、每月进行彻底清洁度保养。4.2.2夹具清洁度检查标准4.2.2.1清洁度为“上等”a) 夹具外表各部位、压板、拉杆、卡爪、随行夹具定位孔达到无积尘、无油污、无切削、无锈蚀等；b) 按规定润滑各种活动、连接部位、定位、导向件加油；c) 夹具底板无零件等杂物；d) 现场夹具不落地存放。4.2.2.2清洁度为“中等”a) 未彻底擦洗夹具外表各部位、压板、拉杆、卡爪、随行夹具定位孔等，有少量积尘、油污、切削、锈蚀等；b) 按规定未彻底润滑各种活动、连接部位、定位、导向件加油；c) 夹具底板有少量零件等杂物；d) 现场部分夹具落地存放。4.2.2.3清洁度为“下等”a) 外表各部位、压板、拉杆、卡爪、随行夹具定位孔等没有擦洗，有积尘、油污、切削、锈蚀；b) 不按规定对各种活动、连接部位、定位、导向件润滑加油；c) 夹具底板有零件等杂物；d) 现场夹具落地存放。4.2.3车间每周、每月组织检查，当夹具清洁度为下等时，要求返工重新保养。装备管理科每周不定期现场抽查，对清洁度检查为下等的按规定进行考核。4.3夹具修理定额4.3.1夹具修理复杂系数的确定由装备管理科制订“夹具修理复杂系数表”，依此表确定夹具的修理复杂系数。4.3.2夹具修理劳动量定额根据夹具的修理类别及其修理复杂系数确定夹具计划修理工时。按下面公式计算工时定额：夹具总零件数；n夹具需修理的零件数；夹具修理复杂系数；t夹具修理工时定额；4.3.2.1夹具定修工时定额：a) 当n N3时，则：t R 60；b) 当3 n 2N3时，则：tR。4.3.2.2夹具项修理工时定额:a) 当n N3时，则：t4 R 60；b) 当N3 n 2N3时，则：t4 R。如遇特殊情况，则夹具修理工时定额酌情调整。4.3.3夹具修理间隔期的确定：根据各类夹具不同结构及加工条件和负荷等因素而确定。4.3.3.1修理间隔期对照表（按夹具分类和生产班次而定）。修 理 间 隔 期夹 具工 作 班 次类 别工作小时一二三工 作 月 数1180094.532240012643360018964.3.3.2夹具分类a) 第一类： 精度要求高，结构复杂，用于生产线上的随行夹具； 多点焊接夹具。b) 第二类：在悬点上单机生产的焊接夹具。c) 第三类： 在轻负荷下生产的夹具及没有特殊要求的夹具； 各种辅助夹具及各种装配夹具。4.4夹具计划预修4.4.1夹具计划预修的技术准备4.4.1.1按工艺文件规定配备的夹具品种、数量，应有完整的夹具图纸和工艺文件。车间技术员根据夹具图纸确定夹具修理复杂系数。4.4.1.2车间技术员根据夹具结构、性能、产品要求及生产负荷进行夹具分类确定夹具的修理间隔期。4.4.1.3凡确定修理间隔期的夹具建立“夹具修理卡”。4.4.1.4按夹具结构及精度要求，根据每月技术状态鉴定结果，确定检修内容。4.4.1.5根据夹具的使用情况确定易损件的品种、储备性质、储备定额，建立“备件清单”。4.4.1.6建立备件及易损件的图册。4.4.2夹具点检4.4.2.1夹具点检分为日点检和周点检两类。4.4.2.2根据产品要求及夹具承受负荷及磨损情况，确定需要点检的夹具，对于简单而产品要求不高的夹具，可不列为点检。4.4.2.3需点检的夹具应根据其使用情况和产品的要求，确定点检项目及类别，建立“点检套数明细台账”和“点检卡”。点检工作由夹具钳工负责，按规定点检项目逐项检查，点检情况填入“点检卡”。有问题及时处理，工作量较大的应列入“修理计划”。4.4.3夹具月计划修理及编制内容4.4.3.1车间根据以下内容制定各部夹具修理计划，每月26日报装备管理科： a) 生产过程中发生故障频次较高的夹具；b) 经夹具技术状态签定为“三类”的夹具；c) 经使用后检查存在严重缺陷的夹具；d) 经定期检修后，编定要列为项目修理的夹具。4.4.3.2装备管理科工装计划员将各车间上报的计划和生产计划的安排进行编制“月份夹具修理计划”，经装备管理科部长审批后下发各车间。4.4.3.3车间根据装备管理科下达的“月份夹具修理计划”，夹具技术员填写“夹具修理工作传票”，下达夹具修理班进行修理。4.4.4夹具计划修理的分类及工作内容4.4.4.1夹具计划修理分为定期检修、项目修理两类。a) 项目修理（指全面恢复夹具精度的计划修理）内容： 全面清洗气缸、各类气阀及调整所有压紧装置，更换老化的气管； 拆洗检查主要零部件磨损程度，全面修整，更换零部件，紧固件、密封件等； 全面修整、校正各定位、支承零部件； 利用样架全面恢复。b) 定期修理修理内容： 检查精度并修复主要零部件； 修复或拆洗、更换若干组气动装置； 调整并修复电极块等； 修理压紧器、定位零部件等； 配齐各种缺件、经修复后能达到原有精度。4.4.4.2在修理间隔期内由于突发故障造成的抢修，随时修理。工作量不超过两小时的临时修理，填写“维修工作日志”，注明修复或更换的备件名称、数量。4.5夹具修理验收4.5.1车间的夹具计划修理完成后，由修理工自检。4.5.2装备管理科技术人员验收，评定修理质量，填入“夹具修理工作传票”。4.5.3验收时，按修理内容进行静止检查，气动夹具接上气源、检查动作，合格后交付车间调试，加工510个零合件，符合产品要求后，评定修理质量。4.5.4夹具修理质量分为优良、合格两类。4.5.4.1优良a) 经定期修理的夹具，外形无较大缺陷，零部件齐全，主要零件经修复或更换后达到技术要求，制件加工尺寸在公差带内，目测无漏油、漏气现象；b) 经项目修理的夹具，外形无缺陷，零部件齐全，部分易损件更换或修复后符合技术要求，夹具精度和使用性能符合原设计要求。4.5.4.2合格a) 经定期修理的夹具，零件完整，外形有缺陷，更换个别易损件或部分修复后，制件加工尺寸在公差范围内；b) 经项目修理的夹具，外形缺陷不大，个别紧固元件缺少，不直接影响夹具的精度，制件在公差范围内。4.5.5每月将夹具修理工作传票的内容填入“夹具修理卡”。4.6夹具的修改4.6.1新夹具经调试发现制造不符合图纸要求时，应退回制造厂家解决。4.6.2因产品、工艺的变更及技术革新等原因，需要在夹具上修改部分结构时，均属修改。4.6.3凡涉及到夹具整体结构和零件的修改，由技术科工艺员（车间工艺员）与装备管理科技术员协商，技术科工艺员（车间工艺员）填写“工艺装备修配单”，交技术科工装组，工装组提供正规图纸，随“工艺装备修配单”交装备管理科和车间，装备管理科负责加工件的制造及外购件的采购工作，车间负责夹具现场的安装、调试工作，技术科更改相应图纸和底图。4.7夹具备件管理4.7.1储备范围当夹具到货并投入使用后，一般在一个季度内做出结论。经过试生产，夹具符合产品要求，制定“备件明细”，储备品种包括以下几类：4.7.1.1直接与制件接触的夹具零件，如：定位、导向、夹紧等。4.7.1.2通用件：夹具上相同的零件或同类型经常消耗的零件，如铆接夹具的动力头等。4.7.1.3通用合件，如自锁升降钻模、摆动式标准气缸、各类气阀和密封件等。4.7.2备件储备4.7.2.1根据夹具零件磨损程度和使用期限，对各种易损零件、通用件和合件建立一定数量的储备。4.7.2.2各类易损件在制造前应进行核对。对无相互配合要求的零件可直接做成成品入库储备；对装配或配合有要求的零件可做成半成品入库储备，在修理时临时配制。4.7.2.3对使用期较长不易磨损的零件不必储备。4.7.3储备定额易损件的储备定额，应结合消耗情况和同时使用数制定，通过消耗资料的积累修正各种易损件的储备定额，同时制定最高、最低储备量。到最低储备量时，向制造单位订货。一般的易损件储备不超过半年至一年的需用量。4.8焊接样板的管理4.8.1样板的定货4.8.1.1车间工艺员根据技术科“申请单”或装备管理科备件计划员的“夹模具备件最低月报表”，编制样板的加工工艺，同时提供图纸（一式四份），交装备管理科备件计划员。4.8.1.2装备管理科备件计划员安排加工定货。4.8.2样板的验收4.8.2.1加工完成后的样板由装备管理科备件计划员通知夹具技术员、技术科技术员、相关车间工艺员一起检验，验收合格，开具“合格单”入库。4.8.3样板的保管4.8.3.1车间专用样板，由装备管理科备件库保管发放，建立必要的库存储备数量。4.8.3.2车间通用的样板，由夹具备件库保管、发放，并建立适量的库存储备。4.8.3.3装备管理科备件库根据样板的使用消耗量，每月填写相关报表，汇总后上报装备管理科备件计划员。4.8.3.4保管期间保证样板精度及清洁度。4.8.4样板的发放4.8.4.1车间初次领用样板，装备管理科计划员按工艺文件要求储备一次性配齐发放。之后按以旧换新制度，办理报废手续，填写“夹（模）具报废单”后发放。4.8.4.2样板丢失需重新配备时，由车间说明原因，提出书面申请，车间部长和装备管理科主管计划员签写意见，由车间工艺员填写“夹（模）具报废单”，办理赔偿手续后由库房予以重新发放。4.8.5样板的使用4.8.5.1所有样板在使用时应轻拿轻放，避免受力产生物理变形。4.8.5.2使用中要精心操作，妥善保管，避免电烧蚀、锈蚀等人为损坏样板。4.8.5.3样板由装备管理科负责修理或更改，任何单位及个人不得处理。4.8.5.4所有新样板在初次使用时须调试出合格零件，由使用单位检查员和技术员签字确定无误后方可正常使用