东海泰禾广场B2地块深基坑施工方案.doc

第一章第一章编制依据及工程概况编制依据及工程概况 一、一、编制依据编制依据 二、二、工程概况工程概况 第二章第二章基坑支护施工基坑支护施工 一、一、基坑支护工程设计方案概述基坑支护工程设计方案概述 二、二、支护工程施工部署支护工程施工部署 三、三、施工准备与资源配置计划施工准备与资源配置计划 四、四、施工进度计划及保证措施施工进度计划及保证措施 五、五、基坑支护主要施工方法基坑支护主要施工方法 六、六、应急救援措施应急救援措施 七、七、施工质量保证措施施工质量保证措施 第三章第三章土方开挖施工土方开挖施工 一、施工部署 二、施工准备 三、土方工程施工 第四章第四章基坑井点降水（深井降水）施工基坑井点降水（深井降水）施工 一、井点布置 二、施工工艺 三 、降水运行操作 第五章第五章基坑监测施工基坑监测施工 一、监测目的 二、监测任务 三、监测的项目和内容 四、监测点设置及技术要求： 五、顶水平位移监测点设置： 附图表附图表 第一章第一章 编制依据编制依据及工程概况及工程概况 一、编制依据 建设单位提供的泉州东海泰禾广场 B2 地块地下室基坑支护设计图纸等相 关材料。 中国建筑东北设计研究院有限公司提供的泉州东海泰和广场 B 地块岩土工程 勘察报告（详细勘察） 建筑基坑支护技术规程（JGJ 120-2012） 锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001） 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008） 混凝土结构设计规范（GB50010-2010） 建筑地基基础设计规范（GB5007-2011） 建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009） 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002） 建筑变形测量规程JGJ/T 8-2007； 国家一、二等水准测量规范 GB12897-2006； 国家三、四等水准测量规范 GB12897-2009； 工程测量规范GB500-2007； 岩土锚杆（索）技术规程（CECS 22：2005）； 岩土工程监测规程（YS5229-93）； 建筑施工土石方工程安全技术规范 JGJ180-2009 福建省建筑边坡与深基坑工程管理规定（闽建201041 号文）。 二、工程概况 1.工程主要情况 拟建场地泉州东海泰禾广场项目 B2 地块位于泉州市东海片区，场地北侧 为东滨大道（现为空地）西侧相邻 B1 地块（先行开挖）。南邻沿海大道。东 侧为政府规划绿地。基坑开挖面积约 44665m2。基坑周长约为 857m。场地周边 高程为 6.06.8m。地下室底板高程为-2.3-6.1m(黄海高程)。基坑开挖深度约 为 8.5m12.3m。B2 地块由 1 栋 22 层 SOHO（18#楼）、1 栋 7 层时尚 MALL(17# 楼)、1 栋 3 层商业(16#楼)及整体 23 层地下室组成。 1. 工程地质概况 地质条件：拟建场地地质比较复杂，场地基坑开挖深度范围内自上而下揭 露土层为：杂填土（Q4ml）：第四系全新统人工填土层，全场区分布。厚度 为 0.707.80m。2淤泥（Q4al+e）：第四系全新统冲淤积层，厚度 0.206.70m。残积砂质粘性土（Qel），厚度 0.9011.50m。全风化花岗 岩（53(2)c），厚度 0.206.00m。强风化花岗岩（52(3)c），厚度 0.2016.9m。中风化花岗岩（52(3)c），最大揭露厚度 8.6m。 水文条件：拟建场地地下水主要赋存和运移于杂填土、3中砂的孔隙中以 及残积砂质粘性土、全风化花岗岩、土状强风化花岗岩孔隙、网状裂隙 中。其中，杂填土中的地下水为孔隙潜水；部分3中砂位于杂填土层之 下，相互连通，该层地下水为孔隙潜水，部分3中砂位于1粉质粘土层或 2淤泥之下，该层地下水具承压性；残积砂质粘性土和风化基岩中 的地下水为孔隙裂隙潜水，局部略具承压性。杂填土、3中砂透水性及 富水性强，分布范围较大，水量丰富，为主要含水段；残积砂质粘性土、 全风化花岗岩及1土状强风化花岗岩呈渐变关系，渗透性自上向下增强，但 总体均属弱透水层，水量不大；2碎块状强风化花岗岩及中风化花岗岩含 水性、透水性受构造裂隙的制约，具各向异性，从揭示情况看总体也属弱透水 层，水量不大，但不排除局部张性裂隙发育，水量丰富的可能性。场地地下水 主要接受大气降水下渗补给及相邻含水层的侧向补给，并总体由北向南方向渗 流排泄。 2. 水文地质情况 场地内地下水初见水位埋深 0.51.70m，混合稳定水位埋深 0.301.40m。场地近 3-5 年最高水位黄海高程约为 6.00m。 第二章第二章 基坑支护施工基坑支护施工 一、基坑支护工程设计方案概述 1. 基坑支护形式 本工程基坑支护结构采用：灌注桩结合大直径锚索和普通预应力锚索，局 部进行被动区加固的联合支护体系，具体详见施工图。基坑侧壁安全等级为一 级，重要性系数0=1.1。 2. 基坑降水及排水 1）、基坑坡顶、坡底设置 500500 截、排水沟，并每隔 40m 设置一个集 水井，截面 800800。坡面安装泄水孔，泄水孔采用 50、长 800mmPVC 管、 水平间距 2m，钻 530 梅花状小孔外包二层尼龙网。 2）、基坑内设置疏干井进行降排水，疏干井成孔直径为 400mm，管井施工 及疏干排水工作必须提前进行，且应保持连续供电抽水。 3）、基坑内所抽的水过沉淀池经沉淀后排入市政管道。 3. 工程特点和难点 本基坑具有开挖深度较深、土质差、面积大、地下水丰富、施工项目较多 等特点，因此在组织施工时，要针对这些特点和难点，合理安排工序，做好各 工种、工序的交叉作业配合，尤其要做好与土方开挖方施工、监测的配合，确 定安全、按期完成施工任务。 二、支护工程施工部署 1. 施工顺序 定位放线支护桩（砼灌注桩）、三轴搅拌桩（单轴搅拌桩）、疏干井 坡顶排水沟施工第一道锚索、挂网喷砼冠梁施工第一道锚索张拉锁定 第二道锚索、土钉墙腰梁施工第二道锚索张拉锁定第三道锚索、土钉墙、 木桩腰梁施工第三道锚索张拉锁定第四道锚索施工第四道锚索张拉锁 定土钉墙坡底排水沟施工。 2. 工程管理组织机构及岗位职责 1) 项目经理部机构图 项目经理 项目技术负责 施工员 质检员 料员员 资料员 安全员 机管员 技术负责人 专职安全员 2) 项目管理班子配备情况表 岗位资格证明 拟任职位姓名专业 岗位资格 名称及级 别 证书名称证号 备注 项目经理孟江苓建筑 二级建造 师 建造师注册 证 闽 235081026993 技术负责 人 林建辉建筑 工程地质 工程师 资格证书 102358 施工员陈晚金建筑 土建施工 员 岗位证书 JA119171 质检员叶必军建筑 土建质量 员 岗位证书 AA800433 材料员宾杰建筑 土建材料 员 岗位证书 JA302235 安全员叶朝阳建筑 注册安全 工程师 岗位证书 闽建安 C（2011） 1001278 三、施工准备与资源配置计划 1. 技术准备 各作业班组 1)基坑支护熟悉审查施工图纸和有关设计资料，由建设、施工、设计、监 理单位共同对施工图纸组织会审，会审后形成会审纪要，各参加会审单位盖章， 作为施工与设计图纸同时使用的技术文件。 2)组织施工人员学习、熟悉经专家论证并经总监批准的专项施工方案内容， 并按要求组织实施。 3)确定基坑开挖平面位置及高程控制点，建立工程测量控制网，以便在施 工前的定位放线和施工中检测验收使用。 2. 各种资源配置 1)劳动力计划 根据阶段性工期计划及相应的施工顺序，按照一班作业安排施工人员，具 体人员安排见以下劳动力计划配备表（表 1）。 劳动力计划配备表 表 1 投入劳动力情况 2015.022015.08 工种、级别 02-03 月04-05 月06-07 月08-09 月10 月 灌注桩用工 3013 搅拌桩用工 5151515 锚索、土钉工 30201010 打井工 666 砼工 101288 钢筋工 121612108 电工、焊工 810422 喷射砼工 1515106 砖工 642 辅工 10101066 架子工 10864 合计 691431026936 2)拟投入主要施工机械设备表 拟投入本工程主要施工设备表 表 2 序 号 设备名称 型 号 规 格 数 量 单 位 国 别 产 地 制 造 年 份 额定 功率 生 产 能 力 用于 施工 部位 备 注 1 旋挖钻机 220R2 台 套 徐 州 201 2 柴油机 2 三轴搅拌桩 机 ZLD180 -3 1 台 套 上 海 201 0 280 3 单轴搅拌桩 机 SJD- 500 4 台 西 安 201 1 75 4 高压注浆泵 ZJB-905 台 西 安 201 1 90KW 5 5 混凝土喷射 机 PZ-63 台 河 南 201 2 7.5KW 3 6 液压注浆泵 D2D3- 15- 80/80 3 台 山 东 201 1 15KW 3 7 土钉钻机 KHYD75 B 5台 河 北 201 2 15KW 5 8 地质钻机 GX-12 台 无 锡 201 2 11KW 2 9 钢筋弯曲机 GW402 台 国 产 201 2 3KW2 10 钢筋切断机 QJ40-12 台 国 产 201 2 5.5KW 2 11 交流电焊机 ZX7- 400 4 台 国 产 201 1 19.7KV B14 12 挖 掘 机 PC-2501 台 国 产 201 0 13 吊 车 YQ-251 部 国 产 201 1 用于 地下 室基 坑支 护部 分 14 水 泵 3DB1-834 台 国 产 201 2 1.5KW 10 15 全站仪 NTS3521 台 国 产 201 2 16 水准仪 S32 台 国 产 201 2 3)修通场地内外的施工便道 按施工方案，土方运输开通三个出口，与市政道路连接。车行道的路基应 密实稳定，必要时应给予加固，其表面应适当硬化。施工现场内地上或地下一 切障碍物应在开工前拆除。 4)临时设施搭设 各种生产、生活需要的临时设施，包括水泥仓库、水泥浆液搅拌站、钢筋 加场、办公用房、宿舍、食堂、卫生间等设施均应按施工有关要求及现场情况 进行搭设。在场地主要出入口设置警示标志，标明工程概况、建设、监理、设 计、施工等单位工程负责人及施工平面图。 5)现场临时供水 施工现场应布置生产、生活用水临时供水管网，主要包括生产用水、生活 用水和消防用水三个方面组成。现场布设 6 个 2 寸出水口共施工用水。 6)现场临时供电 施工现场总用电包括机械动力用电和照明用电两类。现场应备有 850KVB1 供电能力的配电房。现场采用三级配电方式供电，采用 TN-S 三相五线制线路。 各配电箱、配电盘均设置漏电断路器，夜间施工应有足够照明。配电箱开关均 采用一机一闸，严禁一闸多机。工地备有发电机一台作为备用电源。 四、施工进度计划及保证措施 1. 施工进度计划 本基坑支护施工计划总工期为 240 天。基坑内土方开挖顺序由北向南进行， 分五层开挖，施工时结合场地特点，合理有序组织施工，节约工期。 具体施工各工序的搭接和施工工期详见地下室土方开挖及基坑支护综合进 度计划。 2. 保证措施 强化管理，要求各分项工程按期完成，为相关专业施工提供良好条件，从 而确保整体工期的实现。对工程进度、质量、安全全面负责，并建立项目部每 周协调会制度，及时解决各种问题，从组织上保证总进度的实现。 加强各专业之间的协调。制定合理详细的月、周施工进度计划，并根据施 工实际进度随时调整计划。按照施工工艺程序的要求合理安排交叉作业，使各 道工序搭接紧凑，避免窝工现象出现，保证工程总进度。采取切实可行的雨季 施工措施，连续施工，确保进度和质量。 本工程是一个多作业，多工序，多个分项工程组合而成施工过程，在质量 控制方面难度很大，要求质检人员在工序施工过程中严格认真，细致检查，把 一些质量隐患消灭在萌芽状态，防止出现事故后返工影响工期。 五、基坑支护主要施工方法 1. 灌注桩施工（除 1-1、15-15、16-16 剖面） 为了保质保量完成桩基施工任务，拟采用旋挖桩机进行施工，在施工中严 格执行建筑桩基技术规范（JGJ942008）、设计及有关桩基工程技术要 求，具体施工工艺如下： 施工准备 护筒埋设 移机就位 桩位测放 成 孔 换浆洗孔 下钢筋笼 商品混凝土 灌注混凝土 成 桩 验 桩 钢 筋 笼 制 作 甲 方 监 理 验 证 质 量 检 查 工 艺 流 程 表 (工 艺 流 程 表) 1) 设计要求 （1）灌注桩设计桩径为 800、1000（1200）、桩间距为 1.5m，设计有 效桩长 8.7m-17.3m，桩身砼强度等级为 C30。 （2）纵向主筋为 C20、C25、C28、C32，通长均布，保护层厚度为 50mm， 纵向主筋可采用机械连接，且间隔布置，接头应错开 35d 且不小于 500mm。主 筋与加筋箍之间采用点焊，主筋与箍筋之间可采用绑扎。 （3）成孔完成后，应及时进行验收。桩成孔偏差：桩位（顺轴线与垂直 轴线方向）50mm 、桩径-20mm 孔深-50mm 垂直度 0.5%。 2) 施工方法 施工前，项目经理，技术负责人组织全体施工人员学习施工组织设计 做到人人熟悉技术要求，个个明确岗位职责。 （1）测量定位 A. 平面控制:根据业主提供的坐标控制点，形成平面控制网，计算出每个 桩位的坐标数据，并形成文件资料报监理复核，用全站仪按复核后的 坐标进行放样。 B.高程控制:根据业主提供的水准原点进行复核，经复核无误后，把原 点高程引测至施工现场内，作好标记，并报监理复核，现场标高测量以此为准。 C.引测控制桩位至固定处，并加以保护，作为验收桩位时的基准点。 （2)护筒埋设 D.护筒须用钢板卷制，并应具有足够的刚度。 E.护筒埋设前应用钢钎对周边地基土进行探测，确保无地下障碍。 F.护筒埋深，一般埋在原土以下 12.2 米，埋牢，埋正，周边用粘性 土回填后并分层夯实，保证不发生漏水、漏浆，并保持护筒的稳固。 G.护筒直径宜比桩身设计直径大 1020cm。 H.护筒埋设完毕后再次复核桩位，保证护筒中心与桩中心的偏差不大于 50mm。 （3)桩机就位 钻机就位后，必须稳固、水平，钻机的转杆中心与护筒中心应在同一铅锤 线上，偏差应小于 50mm。 （4)钻进成孔 A. 认真检查钻头直径，保证钻头直径符合规范要求。 B. 成孔技术参数选择 a) 刚开孔时，应轻压慢速成孔，把好开孔关。 b) 在粘土层中钻孔时，钻进速度控制在 85 转/分，出浆量控制在 750 升 /分左右，在淤泥质土，砂土等较差土层中钻孔时钻进速度控制在 60 转/分， 出浆量在 580 升/分左右。 c) 在容易缩径的土层（淤泥层）中，应采用钻完一段孔后再复扫一遍的 方法在提拔钻具时，发现有障碍的孔段，也应进行复钻，从而确保设计孔径。 d) 在成孔过程中，应根据钻机的负荷大小，土层的变化，钻孔的速度， 泵量的大小等具体情况，采取相应的钻孔速度，从而保证成孔质量，杜绝隐患。 C. 成孔泥浆的配制管理 合理地配制好泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层 条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。 a) 在粘土层成孔时，循环泥浆的比重控制在 1.2 左右。 b) 在砂土层、淤泥层及易坍孔中成孔时，循环泥浆比重控制在 1.21.3 左右。并应选用含砂量较小的泥浆护壁。 c) 泥浆的粘度控制在 1824 秒间，含砂量5。 d) 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池进行沉淀，降低泥浆 的含砂量及比重，然后再进入循环池利用。 e) 经常对循环池进行清理，清除沉砂、积泥，对于不符合要求的泥浆应 及时进行外运排放，确保泥浆质量。 D. 一次清孔 a) 当钻孔至桩端时，应进行清孔，清孔方法是：将钻具提高孔底 50100mm，空转不关，并间隔时间上下窜动，大泵量注入泥浆，将孔内泥渣 块磨成泥浆排出孔外，清孔时应根据具体土层情况，严格掌握清孔时间，为二 次清孔创造条件。 b) 成孔时由经验丰富的施工人员当班操作，成孔应连续进行，不得无故 停钻，升降钻具必须平稳，不得碰撞孔壁，在钻孔前。 E. 钢筋笼制作、安装 a) 预先按图加工焊接好加劲箍，在加劲筋圈上标出主筋位置。 b) 通长均布，保护层厚度为 50mm，纵向主筋可采用机械连接，相邻钢筋 不能在同一截面内有接头，接头应错开 35d 且不小于 500mm。主筋与加强箍之 间采用点焊，主筋与箍筋之间采用点焊。 c) 钢筋笼制作允许偏差 项 目允许偏差（mm） 主筋间距 10 箍筋间距 20 钢筋笼直径 10 钢筋长度 100 d) 钢筋笼制作后，由班组自检，质检员复检，现场监理代表检验合格后 方能下放安装。 e) 钢筋笼安装：钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，钢筋笼采用吊车 或钻机吊放安装，为保证钢筋笼下置中正，钢筋笼外侧需设混凝土垫块或沿笼 周自上而下每隔 3 米加焊 4 个钢筋耳采用其他有效措施，以确保纵向主筋保护 层的厚度=50mm，并不至碰伤孔壁。吊放时，对准孔口缓慢下放，防止碰撞， 若遇下放受阻，一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放至设计标高，就位 后应立即固定。 经第一次清孔合格后，立即吊放，并在孔口做好钢筋定位后。 F. 下导管进行二次清孔 钢筋笼安装后，立即下入导管，导管丈量要准确，其连接要保证牢固性及 良好的密封性，确保砼灌注畅通。 二次清孔采用正循环，清孔时应不断置换泥浆，清孔后当沉渣厚度 100mm 时方可进行砼灌注。 G. 混凝土灌注 a) 本工程桩芯砼采用商品混凝土，坍落度为 180220mm，设计强度为 C30。 b) 灌砼前，导管底部应提离孔底 300500mm，在导管上端连接砼漏斗， 灌注先将隔水栓置于料斗口，封闭导管内泥浆完好后开始灌注混凝土，当漏斗 内储满砼时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使砼迅速下落，同时继续往料斗加入砼， 确保导管第一次埋入砼灌注面以下不少于 0.8m。 c) 砼灌注要经常检测混凝土上升高度及埋管深度，以便控制埋管及指导 拆管，确保埋管深度在 26m。 d) 砼灌注必须连续进行，以确保桩基砼的施工质量，每根桩的灌注时间 应按初盘砼的初凝时间控制。 e) 灌注过程中要时常上下缓慢串动导管，尤其是拆管后续灌或短时间停 灌时，以使砼保持足够的和易性、砼密实。 f) 灌注砼时，应控制好桩顶标高。 g) 每根桩按规定要求现场留取试块，并编号登记，24 小时初凝后，拆模 养护（如需标养时，应及时送到有关部门进行标养），满 28 天后应及时送检， 用以检验桩身质量。 h) 灌注完毕后，待砼达到一定强度后再凿除桩头砼至桩顶设计标高。 i) 冲孔灌注桩的检测由甲方指定单位进行。检测方式和检测数量按设计 和规范要求执行。 3) 施工质量保证措施 A.护筒埋设依工程进度进行，开挖前重新校正桩位，然后定好控制桩，护 筒壁与壁间隙用粘土填实，防止漏水。 B.移机到位，调平机台，校正孔位后方可进行钻孔。当钻到设计桩底标高 时，经甲方现场监理认可、同意才可终孔。 C.清孔：钻孔达到设计深度后，将钻具提高孔底 50100mm，空转不关， 并间隔时间上下窜动，大泵量注入泥浆，将孔内泥渣块磨成泥浆排出孔外，清 孔时应根据具体土层情况，严格掌握清孔时间，为二次清孔创造条件。 D.钢筋笼制作与吊放：严格按材质要求，选好设计规定的各种钢材和合同 要求品牌，并对它们进行场外观检查及原材料检验并出具报告。严格按设计要 求及规程规范进行制作钢筋笼，纵向主筋采用机械连接，相邻钢筋不能在同一 截面内有接头。钢筋笼外侧需设混凝土垫块或采用其他有效措施，以确保纵向 主筋保护层的厚度=50mm，并不至碰伤孔壁。钢筋笼下入孔内时要对正孔位， 吊直扶稳，缓缓下沉，直至钢筋笼底部接触孔底后，将钢筋笼临进固定在轨道 上。 E.下导管二次清孔：导管丈量要准确，其连接要保证牢固性及良好的密封 性，确保砼灌注畅通，采用正循环方法进行清孔，导管端距孔底面 0.30.5m，清孔时间必须充足，保证孔底沉渣厚度10cm，沉渣厚度采用测 绳锤量测。 F.商品砼供应要求：根据设计的砼强度，事先做好砼施工配合比，要求供 应商严格按水下砼的配合比进行，坍落度 1822cm，确保和易性。 G.依据孔径，对每根桩要确保足够的初灌量。初灌前先准备一盘 0.2M3 左 右水泥砂浆，以便隔水球塞顺利通过，灌注必须连续进行，随时检测灌注标高， 以便控制埋管及指导拆管，确保埋管深度不小于 2.0M。 H.灌注标高控制在设计桩面标高的一倍桩径，依规范现场做砼试块，并编 号登记，24 小时后拆模养护，送有关部门测试其强度，用以检验桩身砼质量。 I.对每一根桩的施工情况，进行详细记录，做好隐蔽记录，提交有关部门 检查和验收，强化检验手续，商品砼、钢筋等都应有产品合格证，绝不能使用 没有出厂合格证和抽检报告的产品；落实质量责任制，各级专职质检员。要及 时随工序地进展按照设计要求进行逐次检查，做到责任落实到人，保证工程按 质按量顺利完成。 4) 泥浆渣土处理措施 成孔过程中产生的泥浆、渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。 5) 成品保护 A. 已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏 移情况。 B. 在土方开挖时，要有专人指挥，严禁挖机碰撞桩身。 6) 桩基检测 桩基施工完毕后，采用低应变动测法检验桩身质量，检测数量为总桩数的 20%，且不少于 5 根。当根据低应变测法的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力 时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的 2%，且不少于 3 根。 待检测合格后，方可进行下一道工序的施工。 2. 三轴搅拌桩止水帷幕施工 1) 三轴搅拌桩止水帷幕设计要求 A.三轴搅拌桩采用连续套接 850600。 B.水泥掺量不小于 25%，水泥土 28 天的无侧限抗压强度1.5MPa。 C.施工过程中泵送压力大于 0.3MPa，且泵送流量要求恒定。 D.采用 PC32.5 硅酸盐水泥。 E.水泥浆水灰比为 1.52.0。 2) 施工要求 A. 相邻桩喷浆工艺的施工时间间隔不大于 10 小时； B. 水泥土止水帷幕有 28 天以上的龄期才能 进行土方开挖； C. 基坑开挖过程中若发现局部漏水现象，应立即停止开挖，用注浆法进行 封堵，防止周围地面沉降。 3) 允许偏差 桩位20mm，垂直度0.5%。型钢垂直度不大于 1/200H（H 为设计桩长）。 4) 施工记录及检测 施工过程中，由施工员负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位 编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试 块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质量员、技术负责人、监理工程师 监督施工，施工记录报项目监理审批。 5) 施工顺序： 施工顺序：场地平整定位放样桩机就位（试打）水泥搅拌桩施工及 养护 6) 施工工艺及施工方法 采用四次喷浆，四次搅拌的施工工艺：定位清管制浆送浆钻进喷 浆搅拌提升喷浆搅拌钻进复搅喷浆搅拌提升复搅喷浆搅拌。 施工参数： 水泥掺入合量：18%；水灰比：0.5（具体参数施工前试桩确定） 桩垂直度偏差：0.5% 钻杆钻进提升速度： 0.5m/min，转速不大于 80 转/min，复搅两遍。 A.放样和测量： 在甲方提供的控制点前提下，根据设计图纸由测量人员进行桩位放样，并 经复核，做好记录，经甲方签字认可，并且协助做好主要控制点的保护工作， 以备工程完工后进行验收复测。 B.清管：施工前应对原送浆管进行清洗，检查管中无水泥块且进行通 水试验表明无阻碍。 C.水泥浆制作 采用喷浆工艺所用的水泥浆的水灰比为 0.5，搅拌过的水泥浆需经过滤网 再倒入蓄浆桶中。 D.送浆 在蓄浆桶中的浆液用挤压泵通过送浆管送至搅拌桩机的喷浆口处，挤压泵 的压力大于 0.3Mpa，泵送流量要求恒定。 E.钻进喷浆搅拌 当喷浆咀出浆液喷出且压力稳定后，进行钻进喷浆搅拌操作，搅拌桩机钻 杆转速为 80 转/分钟，钻进速度不大于 0.5m/min。 F.提升喷浆搅拌 当钻进至设计标高后开始提升钻杆，同时应保持喷浆直至桩顶。成桩后移 机至下一桩位，重复以上操作步骤进行下一根桩的施工。 G.设备的主要参数 单轴水泥搅拌桩机： 搅拌轴转速：80 转/min 电动机功率：55KW 最大扭矩：16.5KNm 搅拌叶片外径：50cm 泵送浆压力：0.3Mpa 施工桩长：详见图纸 7) 质量保证措施 A. 桩位准确，施工前需复核轴线、水准基点和场地标高，并得到甲方验收 签字。 B. 桩位放样严格按设计图纸，偏差不得大于 2.0cm。 C. 使用 P.O42.5 普通硅酸盐水泥，水泥必须无结块、无受潮，并具有出厂 质保单。如发现水泥有较大结硬块，严禁投料使用。水泥使用前须送检，合格 后方可使用。 D. 严格控制水灰比，加水应用经过准确定量的容器。 E. 外加剂按规定投料，严禁过量。 F. 水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料拌和时间不得少于 3 分钟，每次拌 和必须连续进行，确保供浆不中断。 G. 水泥从砂浆拌和机入灰浆泵贮浆桶前需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并 控制贮浆桶同贮浆量，以防沉淀引起的浆液不均匀。 H. 设备就位后必须平整、稳固。搅拌机必须垂直，其垂直度偏差不得超过 0.5%；桩机必须对中，对中误差不得大于 2cm。 I. 必须看到水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后，方可开始喷浆钻进搅 拌操作。钻进喷浆必须达到设计的深度，并做好记录。 J. 随时观察压力变化，有异常应查明原因妥善处理并记录。若发生喷浆中 断，必须继续从地面开始继续喷浆钻进，不得保留一定长度搭接后中途开始工 作。 K. 应经常量测搅拌叶片的直径，当小于规定直径 2cm 时，应立即更换。 L. 若施工过程中，因停电或设备故障停工 1 小时以上，必须立即进行全面 清洗，防止水泥在设备及管道中结块影响施工。 M. 现场记录表格及时、如实、完整做好各项记录，凡属异常情况均应备注。 N. 若成桩过程中出现严重反土或冒浆现象，必须在一定深度范围内增加一 回次搅拌。 8) 检验检测 水泥搅拌桩采用钻孔取芯法对桩身完整性进行检测，数量不少于总桩数的 1%，且不应少于 6 根。 3. 土钉墙施工（各个剖面） 1) 技术要求： A. 土钉体采用三级钢筋（1C22、1C28），水平间距为 1200mm，成孔倾角 15、20，采用纯水泥浆注浆，有效直径大于 110mm，具体详各剖面图。 B. 坡面喷射 C20 砼面层，厚度 80mm，（自然放坡面层采用喷射混凝土 50mm 厚，面层内配置 6250250）配合比采用水泥：碎石：砂=1：2：2； 内挂 6200200 钢筋网片，在土钉位置通长设横向 2B14 钢筋与土钉连接。 C. 注浆采用 P.C32.5R 普通硅酸盐水泥，注浆采用水泥浆,水灰比 0.5:1， 注浆压力不低于 0.5MPa。注浆锚固体强度不小于 20MPa，3 天强度不低于 10MPa。 D. 土钉墙应结合土方开挖分层分段、自上而下施工，分段长度约 15m，分 层高度由土钉竖向间距确定，并以开挖至相应土钉位置以下 300mm 为准。 2) 喷锚网施工流程 开挖土方、修边坡 土钉施工 挂钢筋网 喷射细石砼面 层 进入下一层施工。 3) 开挖土方 A. 土方应分层，分段均匀开挖，分段长度不宜大于 15m，每层挖至土钉位 置以下 300mm 为准，不得超挖。一次性开挖淤泥层不大于 1 米，其他土层不宜 大于 2.0 米，在完成上层作业面上的砼面层强度达到设计强度的 70后，方可 开挖下层土方及下排土钉施工。 B. 机械开挖时，严禁边壁超挖造成边壁土体松动，基坑的边壁采用人工铲 锹进行切削清坡，以保证边坡的平整并符合设计规定的坡度。 C. 支护分层开挖深度与作业顺序应保证修整后的裸露坡面能安全，即及时 挂网喷射砼面层。 D. 土层差的地段应分槽分段开挖，支护完成并达到设计强度 70%时，再开 挖留墩部分并及时支护。 E. 基坑同侧承台土方应跳开开挖，严禁同侧承台土方同时开挖到底，严禁 机械碰撞、碾压工程桩内腰体系，临近这些构件 300mm 应采用人工挖掘；为防 止坑底扰动，基底应留 30cm 厚的土方由人工修底完成。 F. 注意天气变化，避开雨天开挖工作面。 G. 土方开挖时应采取措施防止碰撞支护结构、扰动基底原状土，并做好工 程桩的保护措施。 H. 发生异常情况时，应立即停止挖土，并应立即查明原因和采取措施，方 可继续开挖。 4) 土钉施工 A. 土钉体采用三级钢筋，采用钻孔法，成孔直径不小于 110mm。 B. 成孔前，按设计要求定出孔位并作出标记和编号，孔位定位偏差 20mm、孔深允许偏差为50mm、孔间距100mm，成孔过程中遇障碍物调整 孔位时，不得强行打入，要及时通知设计部门采取补救措施。 C. 土钉制作安装：土钉体采用三级钢筋（1C22、1C28 二种规格），沿杆体 每隔 2m 焊有 38 的钢筋对中支架，以保证杆体保护层厚度。杆体长度应符合 设计要求。土钉体安放时应防止扭压、弯曲，放入角度与钻孔角度一致。具体 见下图。 土钉制作好应进行自检并经监理验收合格后方可将杆体插入孔中，插入孔 中的长度不得小于设计长度 98%。 D. 注浆 采用一次常压注浆工艺，注浆管与土钉绑扎一起下至孔内，注浆管插至距 孔底 50100mm 处，利用注浆管进行清孔，清孔后，为了防止塌孔，应立即进 行注浆，注浆时，严禁注浆管底高于浆体液面，注浆应由下往上进行，直至注 到孔口冒浆。注浆浆液采用纯水泥浆，水泥采用 P.C32.5R 水泥，水灰比为 0.5：1，注浆压力为 0.20.6MP，待孔口溢浆即可停止注浆，浆体硬化后孔口 不能充满杆体时应进行补浆。 E. 铺设钢筋网、焊接加强钢筋 每层土钉施工后，应尽快进行钢筋网的铺设、喷射砼，钢筋网应分层分段 铺设，层段之间采用绑扎的方式使得钢筋网形成一个整体，搭接长度不小于网 格边长 200mm，网格允许偏差为 20mm。边壁上的钢筋网应延伸至地表面，水平 包顶长度为 500mm。钢筋网与坡面的间隙大于 2mm。 (1)坡面内挂 A6200200 钢筋网片，加强钢筋采用 2B14，横向布置应与 土钉体焊接牢固，并与钢筋网连成一体。同时在土钉头部一侧沿土钉长度方向 焊上 2B25，L=125 锁定筋，并与加强筋相互焊接。 (2)坡顶设置长度为 800、间距为 1500 的 B14 插筋，用于固定钢筋网片。 5) 泄水管埋设 坡面泄水孔：采用 A50PVC 管，间距 20002000 呈梅花型布置。进入坡内长度 700mm，外悬 100mm,单根总长度 800mm。PVC 管 按 B1530mm 开花眼，并外包两层 20 目尼龙过 滤网。在喷射混凝土前采用人工或机械引孔将 PVC 管安装于坡面内，外倾 5%。 6) 喷射砼面层 A.在铺设好的钢筋网经验收后，可进行喷射砼。喷砼采用 PZ-6 型砼喷 射机，喷射前，应对机械设备、风、水管路和电进行全部检查并试运行。作业 开始时，应先送风，后开机，再给料。结束时，应待料喷完后，再送风。 喷射时，喷头处的工作风压须保持在 0.10.2MP，与受喷面尽量垂直，距 离 0.61.0m，应自下而上进行，喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓 慢移动，喷射砼搭接长度 20cm。 B.喷射手应控制好水灰比，保持混凝土面平整，呈湿润光泽，无干斑 或滑移流淌现象，喷混凝回弹率应控制在 0.15 之内，回弹物不可重新喷射。 C.喷射细石砼强度为 C20 按水泥：砂：石子=l：2：2 配比下料，水泥 采用 P.C32.5。坡面喷射厚度为 80mm。 D.为保证施工时喷砼砼厚度达到规定值，可在坡面上垂直打入短的钢 筋作为标志，钢筋段露出部分为喷射砼设计厚度。 E.喷射混凝土终凝后 2 小时，应根据气候条件，采用喷水养护 3-7 天。 F.基坑西侧临近水秀广场，开挖深度较深，坑底、坑壁地层属于淤泥、 中砂。不应采用全放坡形式，若开挖过程中，为了防止浅层坍塌，该侧支护采 取支护桩加预应力锚索支护，确保基坑稳定。 7)检查与验收 A.墙面喷射混凝土厚度采用钻孔检测，钻孔每 500m2 墙面为一组，每 组不少于 3 点。 B.、土钉全部施工完成后，采用抗拉试验检测承载力，试验数量不小于土钉总数 1%，且不 应少于 3 根。 8)施工流程 开挖土方、修边坡 锚杆施工 挂钢筋网 喷射细石砼面 层 进入下一层施工。 9)开挖土方 同土钉墙施工的土方开挖部分。 10)挂钢筋网喷射砼 A.铺设钢筋网、焊接加强钢筋： 施工工艺同土钉墙施工的铺设钢筋网部分。 坡面插入 1B12 钢筋，L=600，间距为 1500。 B.泄水管埋设 施工工艺同土钉墙施工的铺设钢筋网部分。 C.喷射砼面层 施工工艺同土钉墙施工的铺设钢筋网部分。 11)检查与验收 墙面喷射混凝土厚度采用钻孔检测，钻孔每 500m2墙面为一组，每组不少 于 3 点。 12)施工工艺流程 定位钻孔预应力锚索制作与安装锚索注浆(一次常压或二次高压) 张拉锁定封锚。 13)锚索试验施工 1）、锚索施工前，选择不同典型岩土层各进行不少于 3 根的现场试验， 试验锚索施工工艺流程与工程锚索一致。 2）、根据试验结果，以便确定岩土层摩阻力及承载力，由设计单位确定 是否调整锚索施工参数。 14)锚索主要施工工艺 A. 钻孔和清孔：用锚杆钻机钻进成孔，钻进前钻机安装应做到“正、平、 稳、固”。锚索成孔直径180mm(400mm)，水平间距为 1.5m，倾角 20 、25、30（详见各剖面图）。锚杆钻机在钻进过程中，当遇土层易坍塌时， 应加快成孔速度，必要时下入套管护壁。 钻孔深度直径达到设计要求和有关技术要求： 成孔深度应超过锚索设计深度0.5m； 钻孔直径不得小于设计直径； 孔位偏差100mm，钻孔偏斜度3%。 钻孔完毕后应用水冲洗清孔，直至孔口流出较清水为止，应立即下杆体并 及时注浆。 B. 锚索制作 锚索采用375、475钢绞线，锚索长度详见各剖面图 为了将拉杆安放于孔中心，防止扰动孔壁，沿拉杆长度每隔2m布设一个 定位器（对中支架），定位支架采用55钢管及6.5钢筋焊制。 自由段应除锈、涂防腐润滑脂，外套20波纹。自由段套管两端200长 度范围内，用黄油充填，外绕扎工程胶布固定；管外与孔壁间注水泥浆等多层 防腐剂措施。严格按设计长度准确下料，长度允许误差为50mm。 锚索下料长度L按下式计算： L=1+B1+b+0.3 式中：L锚索下料长度，； L锚索设计长度，； B1外锚头厚度（包括冠梁、腰梁宽度），； b锚具总长（包括钢垫板、螺母、张力机）。 刚绞线的切割宜用砂轮切割机，勿用电焊或气割，以免钢丝受热损伤而 降低其抗拉强度。 15)锚索的安装 锚索的安装在清孔后进行，注浆管与锚索同时放入孔内，注浆管头部距 孔底100mm，锚杆体放入孔内深度不应小于设计长度的95%，如有排气管则锚索 放入孔中后应检查该管是否通畅。锚索应达到孔底预定位置，否则重新清孔和 安装。锚索安装后不得作为它物地锚，不得随意敲击和悬挂重物等。 钢绞线如涂有油脂，在固定段要仔细加以清理，以免影响与锚固体的粘 结，除锈后要尽快放入钻孔并灌浆，以兔再生锈。 一、二次注浆管与杆体绑扎在一起放入钻孔中，二次注浆管底注浆范围 内每间距750周围各钻35出浆孔，并用工程胶布封牢，其管底应采用可灌性 密封，保证一次注浆时浆液不进入二次注浆管内；一次注浆管采用20塑料管， 二次注浆15铁管。注浆管内端部距孔底宜为50-100mm。 C. 锚索注浆 采用二次高压注浆工艺，注浆材料为水泥净浆，水泥采用 P.O42.5。浆液 应搅拌均匀，并过筛，随拌随用，浆液应在初凝前用完。 一次注浆为常压注浆，水灰比均为 0.400.45，通过注浆管自孔底注浆， 待孔口溢浆即可停止注浆，浆体硬化后孔口不能充满锚杆体时应进行补浆；二 次注浆水灰比为 0.450.55，高压注浆压力控制在 2.503.0Mp，第二次注浆 应在第一次注浆体强度达到 5.0Mp 后进行，一般为一次注浆后 12-24 小时。 D. 张拉锁定 锚索张拉锁定应在注浆体、冠梁、腰梁强度达到设计强度 75%后进行， 张拉应隔根跳开进行。 锚索张张拉前，应对张拉设备、压力表、张力机进行标定；锚索承压垫 用平整，并与锚索轴线垂直，千斤顶就位时需注意工具锚、锚环与锚垫板在同 一中心线上。 锚索正式张拉前，应进行预张拉，预张拉可取 100150KN，使其各部位 接触紧密，钢绞线完全平直。 锚索张拉至抗拔设计值（Nu），持荷15分钟后卸荷至锁定值（Tp）为 100KN150KN进行锁定（详各剖面）。 16)锚索抗拔力检测 锚索施工完后，注浆体达到 28 天龄期后了，选取总数的 5%，且不应少于 3 根，进行锚索验收试验，验收试验的最大荷载为设计轴向受拉承载力 Nu 值的 1.21 倍。 大直径锚索锚体由高压旋喷水泥土桩体和锚索组成，锚索应通过可拆卸的 钻头装配到钻杆的前端，一边通过旋转上述钻杆，在土体中进行钻孔，一边将 锚索钻头带入土体，直至设计深度，将上述钻杆前段与钻头拆开，通过钻杆的 中空通道，向孔壁高压旋喷注浆，形成从底到上400550水泥土串葫芦状锚 固体。 17)施工工艺流程 放样、定位预应力锚索制作自由段钻孔锚固段扩孔注浆锚杆安装 二次注浆养护张拉、锁定。 18)预应力锚索试验施工 A. 锚杆全面施工前，应选择不同典型的土层，选取 23 根进行抗拔力基 本试验，以确定土层摩阻力、锚杆承载力和施工工艺。 B. 根据试验结果，由设计单位确定是否调整锚杆施工参数。 19)大直径预应力锚索主要施工工艺 A. 放样、定位 根据设计图纸采用测量仪器对孔位进行放测，在孔位上打入短钢筋作为标 志，孔位水平、垂直误差不大于 50mm。 B. 锚索制作 锚索采用强度不小于1860MPa的预应力钢绞线，锚索长度详见各剖面图。 杆体材料制作前应清除表面油污及锈膜，钢绞线严禁有接头，严禁使用 焊枪断料。 锚杆制作后应经监理验收合格方可进行安装。 具体见下图。 C. 钻孔 采用旋喷钻机进行成孔，倾角为2025。成孔深度应不小于设计深度， 也不大于设计深度500mm，钻孔水平及垂直方向孔距允许偏差为 50mm，角度 允许偏差为3 。 D. 喷浆扩孔 采用高压旋喷钻机进行注浆扩孔，注浆材料为水泥净浆，水泥采用 P.042.5，水泥浆液水灰比为1.5，每延米水泥用量根据现场基本实验确定。 锚体采用二次复喷；扩大头采用四次复喷。杂填土中桩锚喷射压力为 58MPa，淤泥等粘土中喷射压力为1520MPa。钻杆退至孔口3m范围内应减 压至5MPa以下。 旋喷形成从底到上400550水泥土串葫芦状锚固体。 E. 张拉锁定 梁及注浆体强度达到 15MPa 后方可进行张拉。 锚索张张拉前，应对张拉设备、压力表、张力机进行标定；锚杆的斜托 台座的承压面要平整，并与锚杆轴线垂直，千斤顶就位时需保持与锚具、锚孔 与锚杆在同一轴线上，确保承载均匀。 正式张拉之前对锚索进行预张拉，使其各部位接触紧密，锚索完全平直， 预张拉力可取 3080KN。 锚索张拉至Nu，持荷15分钟后卸荷至锁定荷载（tp）进行锁定。 锁定后如发现明显预应力损失应进行补偿张拉。 可回收型锚索施工工艺：施工准备 锚孔钻造 锚筋制安 锚孔注浆 冠、腰梁制作 锚索张拉锁定 验收封锚 钢 绞线回收 钻孔 采用钻机进行成孔，倾角为 25。成孔直径 400（180mm）采用全套管施 工工艺。成孔深度应不小于设计深度，大于等于设计深度 500mm，钻孔 水平及垂直方向孔距允许偏差为100mm，角度允许偏差为 2%,钢绞线 下料长度允许误差 100mm。 20)锚索制作安装 A. 锚索制作过程中防止钢绞线扭曲变形，应采用专业机械装置保证钢绞 线顺利实现 U 型弯曲并捆扎牢固且不损坏钢绞线外层 PE 套管。 B. 将制作好的 n 个单元体捆扎一起形成索体，将索体顺直摆放在整平地 面上，按照 1.5m 间距安装支架。 C. 将制作好的 n 个单元体锚索，在钢绞线端部用 n 个不同标记两两标记 出对应的单元体，将制作好的锚索妥善放置，备用。 D. 锚索注浆 E. 锚索注浆采用二次高压注浆工艺，水泥浆灌注，浆液应搅拌均匀，并 过筛，随拌随用，浆液应在初凝前用完。一次注浆水灰比 0.40.5:1，二次高 压注浆水灰比 0.450.55：1，浆体设计强度不小于 30Mpa。 F. 一次注浆待孔口溢浆即可，浆体硬化后不能充满杆体时应进行补浆。 二次高压注浆压力宜为 2.03.0Mpa,注浆时间为一次注浆浆体强度达 5Mpa 后进 行 。 21)锚索张拉 压力分散型锚索，因各单元体锚索长度不同，张拉时要注意按设计次序采 用分步张拉。根据设计荷载与锚体长度计算差异荷载，并根据计算差异进行单 元张拉。张拉采用双控法，即采用设计张拉力与锚体伸长值来综合控制应力。 锚索在正式张拉前，取 10%20%的设计荷载对其张拉 1-2 次，使其各部位接触 紧密，钢绞线完全平直，张拉时按一定的张拉速度进行（40KN/min）。 22)钢绞线回收 钢绞线回收前，首先利用前夹式千斤顶对锚索施加大于其荷载的张拉力， 将其工作夹片拆除。用千斤顶将其先抽出一段，并根据千斤顶的出力情况观察。 当回收力下降后可根据卷扬机将各单元钢绞线逐根退出。 23)技术要求 、冠梁、腰梁施工应在灌注桩身砼达到设计要求的强度方可进行。 、冠梁截面尺寸为 1200*600、1200*800，1400*800 砼强度等级为 C30， 钢筋保护层 30mm。 、冠梁施工前应桩顶的浮浆凿除清理干净至设计桩顶标高。 、冠梁、腰梁施工时应确保外形尺寸及构件砼强度满足设计及规范要求。 24)施工工艺 冠梁、腰梁施工工艺流程：定位放线土方开挖截桩头（施工冠梁） 支模板绑扎钢筋浇筑砼振捣养护拆模。 、定位放线：严格按照图纸位置进行放样，其误差不得大于 5cm，施工 前，应对其位置进行复核、验收后方可挖槽施工。 、土方开挖：根据梁的规格，按要求采用挖掘机进行土方开挖并及时将 土方外运，开挖严禁撞击桩头。 、截桩头：应在灌注桩强度达到 70%后进行，施工时应根据设计要求定 出桩顶标高并作出标记，将桩顶的浮浆凿除清理干净至设计桩顶标高，桩顶出 露的钢筋长度应达到设计要求。 、钢筋绑扎