《计划与控制》PPT课件.ppt

计划中的时间概念 计划与控制的作用 计划与控制的流程 经营规划 销售与运作规划 主生产计划 物料需求计划 第第3 3讲讲 计划与控制计划与控制 1.1.时段时段 时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分 时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、 产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划 量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以 区分出计划需求的优先级别。 ERP ERP 中的主生产计划中的主生产计划 3.1 3.1 计划的时间概念计划的时间概念 01/09 01/14 01/25 02/10 02/28 03/04 05/15 06/30 07/11 07/17 09/30 10/31 11/30 12/29 500 500 1000 750 750 2000 1000 1500 1000 1000 1000 1000 1000 1000 原始原始 数据数据 季度季度 计划计划 月度月度 计划计划 周周/ /月月 滚动滚动 计划计划 1 234 550025003000 3000 123 456789101112 200015002000 01000 1500 20000 1000 1000 1000 1000 12345678910111213 1415161718 0 1000 0 1000 0 750 0 0 2750 0 0 0 0 1000 1500 2000 0 1000 第一季度：周计划第一季度：周计划 后后3 3季度：月计划季度：月计划 时区时区 说明某一计划的产品在某时刻处于该产品的计 划跨度的时间位置。 2 2、时区、时区(Time Zone)(Time Zone)与时界（与时界（Time FenceTime Fence） 时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 时间顺序 时区1 总装提前期 总提前期 或 计划跨度 时区2时区3 累计提前期（采购+加工） 需求时界计划时界 计划完工 计划确认时界 某时刻 某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系 时界时界 需求时界：时区1与时区2的分界点。 计划时界：时区2与时区3的分界点。 计划确认时界：计划时界也称计划确认时界。 其意义是产品在累计提前期内的计划一般都已经确认，如果 没有确认，可用的生产时间很可能小于产品的累计提前期， 即使马上确认也可能造成计划拖期。 l l时区、时界对计划的影响时区、时界对计划的影响 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 时区123 时段1 2 3 4 5 6 7 8 910 11 12 13 需求依据合同合同及预测的取舍预测 订单状况下达下达及确认计划 计划变动难易 难、代价 极大 ERP系统不能自动更 改必须人工干预改动 代价大 ERP系统可自动更改 变动审批权 公司级经 理 部门级经理计划员 起点起点 需求时界需求时界计划时界计划时界 总装提前期 累计提前期（加工/采购） 时区与订单状态 在不同的时区，订单的状态是不同的，处理的方式也是 不同的。订单有三种状态： 1、计划订单 在第3时区，各种需求订单是由系统按照MRP正常逻辑自 动运算生成的，这时的订单状态是系统“建议”的，可以 通过系统运算修改的。 2、确认订单 在第2时区，系统生成的计划订单经过主生产 计划员核实或做必要的修订，认为在物料、能力 、数量和时间上都没问题以后，对计划订单加以 确认，可以准备下达。 3、下达订单 在第1时区，订单经过确认已经下达执行。对 于下达订单，计算机系统更是不能自动更改。 3.2 3.2 计划与控制的作用计划与控制的作用 1 1、计划的作用：、计划的作用： 使企业的产出（包括产品和服务、数量和时间）满足市场 的需求； 有效地利用企业的各种资源，合理组织各类产品生产； 使投入能以最经济的方式转换为产出。 2 2、控制的作用、控制的作用 使计划执行的结果不超出允许的偏差。 3.33.3计划与控制流程计划与控制流程 计划与控制是ERP的核心。 计划过程： 粗细，长期中期短期，一般具体。 分5个层次： 其中计划层次4个：即经营规划、销售与运作规划（ 产品规划）、主生产计划、物料需求计划； 最后第5层是执行层次：生产作业控制 工艺设计产品研发市场营销 供应市场制造计划与控制 需求市场 采购 加工制造 销售 财务成本 3 3、计划与控制同核心业务的关系、计划与控制同核心业务的关系 阶段 性质 计划层 次 计划 期 主要计划内容 主要编制依 据 能力计划制主持人 宏观 计划 经营规 划 3-7 年 经营战略，产品研发、市 场占有率，销售收入、利 润、基建技改措施 市场分析、 市场预测、 技术发展 企业资源（资 金、人才、关 键材料、能源 、面积） 企业最高管理层 （会同市场、研 发、生产、物料 、财务） 销售与 运作规 划 1-3 年 产品系列（品种、数量、 成本、售价、利润）控制 库存/拖欠量 经营规划销 售预测 资源需求计划同上 主生产 计划 3-18 周 最终产品 S&OP 合同、预测 其他需求 瓶颈能力计划主生产计划员 微观 计划 物料需 求计划 3-18 周 组成产品的全部零部件 MPS、产品信 息、库存信 息 能力需求计划 主生产计划员或 分管产品的计划 员 执行 生产作 业控制 日- 周 执行计划、确定工序优先 级、派工、结算 3.4 3.4 经营规划经营规划 经营规划要确定企业的经营目标和策略，为 企业长远发展做出规划。主要内容： 产品开发方向市场定位，预测的市场占有率 营业额、销售收入利润、资金周转次数、销售利 润和资金利润率 长远能力规划、技术改造、企业扩建或基本建设 员工培训及职工队伍建设 3.5 3.5 销售与运作规划销售与运作规划 （Sale and Operational Planning,S&OP)Sale and Operational Planning,S&OP) 1、S&OP定义 Oliver Wight Co.：销售与运作规划的目的是 要得到一个协调一致的单一运作计划，使得所有 关键资源，如人力、能力、材料、时间和资金都 能有效地利用，用能够获利的方式满足市场的需 求。 APICS词汇： pS&OP是一种编制战术规划的流程，它把面向客户的 新产品和老产品的市场营销规划与管理供需链集成 ，提供高层管理一个从战略高度指导业务的手段， 从而能够持续地保持企业的竞争优势。 p这个流程把各种业务计划（销售、市场、产品研发 、制造、外协和财务）归纳到一套集成计划中。 2 2、销售与运作规划与主生产计划的区别、销售与运作规划与主生产计划的区别 S&OPMPS 处理问题销售额与产量的关系产品搭配 计划目的市场开拓客户订单 详尽程度综合计划详细计划 计划目标 协调企业主要业务部门计划 落实生产车间作业计划 管理集中度集中分散 报表产品系列单个产品 计划时段月或季日或周 生产考虑产出率优先级 责任主持人总经理中层经理 3、S&OP的作用： 把经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的 产量来表达； 制定一个均衡的月产率，以便均衡利用资源，保持稳 定生产； 控制拖欠量或库存量； 作为编制主生产计划（MPS）的依据。 4 4、销售与运作规划的编制、销售与运作规划的编制 S&OPS&OP流程遵循：流程遵循：计划、评价、检查和改进这样的计划、评价、检查和改进这样的 循环。循环。 S&OPS&OP的两个最关键的作业：的两个最关键的作业：编制需求计划（销售编制需求计划（销售 额）和供应计划（产品系列的产量），由两部分额）和供应计划（产品系列的产量），由两部分 人员完成。人员完成。 销售规划与生产规划销售规划与生产规划 销售规划（现货生产，销售规划（现货生产，3 3种产品系列种产品系列A A，B B，C C） 产品 系列 月销售额（按销售成本计￥000）合 计 123456789101112 A16 1515151514141414161616180 B20 1818181815151515202020212 C35555555555560 合计 42 3838383834343434414141452 产品规划（以产品系列产品规划（以产品系列B B举例）举例） 产品系列B123456789101112 合计 销售 规划 ￥000201818181815151515202020212 台200 180 180 180 180 150 150 150 150 200 200 200 2120 17 170 ￥000191817171717141517181820207 台190 180 170 170 170 170 140 150 170 180 180 200 2070 库存 规划 台 200 190 190 180 170 160 180 170 170 190 170 150 150 （50 ） 周转 次数 11.711.4 12121210 10.5 11.8 11.5 14.1 1616 成品库存周转次数成品库存周转次数= = （本时段销售额（本时段销售额+ +下两个时段计划销售额）下两个时段计划销售额）/3*12/3*12/本时段现有库存值本时段现有库存值 S&OP的输入项： uu市场与销售部门：预测的需求报告市场与销售部门：预测的需求报告 uu产品研发部门：确认新产品设计的可能性产品研发部门：确认新产品设计的可能性 uu生产部门：能力与能力资源生产部门：能力与能力资源 uu财务部门：估计需求的财务资源财务部门：估计需求的财务资源 S&OP的输出项： uu销售计划（由市场与销售部门负责）销售计划（由市场与销售部门负责） uu新产品开发计划（设计部门负责）新产品开发计划（设计部门负责） uu供应计划（生产部门负责）供应计划（生产部门负责） uu预算计划（财务部门负责）预算计划（财务部门负责） uu预计拖欠量（总经理决策）预计拖欠量（总经理决策） uu预计库存量（总经理决策）预计库存量（总经理决策） 3.6 3.6 主生产计划主生产计划 主生产计划（Master Production Schedule,MPS) 它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产 品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP运 算的主要依据。期了从宏观计划向微观计划过渡的承上启 下作用。 宏观计划 需求供应主生产计划 微观计划 1.1.计划对象与方法计划对象与方法 主生产计划的计划对象是最终成品，最终成品通常是 独立需求件，但由于响应策略不同，作为计划对象的最终 成品其含义也不相同。 响应策略响应策略MPSMPS计划对象计划对象计划方法计划方法附注附注 MTSMTS 现货生产现货生产 独立需求类型独立需求类型 物料物料 单层单层MPSMPS 可同分销资源计划集成可同分销资源计划集成 ，制造，制造BOMBOM、计划、计划BOMBOM MTOMTO、ETOETO 定货、定单设计定货、定单设计 独立需求类型独立需求类型 物料物料 单层单层MPSMPS ETOETO环境下会用到关键环境下会用到关键 路线法，制造路线法，制造BOMBOM ATOATO 定单组装定单组装 通用件、基本通用件、基本 件件 多层多层MPSMPS总装计划总装计划FASFAS及可选件及可选件 ，计划，计划BOMBOM、制造、制造BOMBOM p 现货生产（MTS） 通常是流通领域直接销售的产品，这类产品的需求量往往 根据分销网点的反馈信息或预测。 p 定货生产（MTO）及定单设计（ETO） 最终成品一般是标准定型产品或按定货要求设计的产品。 p 定单组装（ATO) 对模块化产品结构，产品可有多种搭配选择，用总装计划 （FAS）安排出厂产品的计划，用多层MPS和计划BOM制定 通用件、基本组件和可选件的计划。 2.2.主生产计划制订流程主生产计划制订流程 RCCP清单 销售计划 MPS方案 关键能力平衡? MPS确认 NO YES 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 3.3.主生产计划计算流程主生产计划计算流程 开 始 制订单、预测、划分时区 系统设置 毛需求量计算 已投入的计划 计划接收量的计算 现可用库存量、 安全库存量的计算 预计可用库存的计算 净需求量的计算 净需求大于0？ 计划产出量的计算 提前期、成品率 计划投入量的计算 结 束 完成？ NO YES YES NO 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 物品代码：A009计划员：LH计划日期：2007/03/27 物品名称：VCD333型号规格：XS-1计量单位：台 可用库存：16安全库存：5提前期：7 批量规则：倍数批量批量：10批量周期： 需求时界：3计划时界：7 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存6-19-9-19-9-19-24-19-19-9 预计可用库存16611111111116111111 净需求量241424142429242414 计划产出量302030203030303020 计划投入量302030203030303020 可供销售量6505014-5102 主生产计划报表主生产计划报表 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 毛需求量毛需求量(GR)(GR)：指物料的初步生产需求量，由MPS和其他独立需求确定。 时区1：取订单量； 时区2：取预测量和订单量的最大值； 时区3：取预测值。 （1 1）毛需求量）毛需求量(GR)(GR) 需求时界 计划时界 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存166-19-39-69-89-119-154-179-209-229 计划接收量计划接收量(SR)(SR)：指正在执行的计划将在计划展望期内预计完成的产品数 量。 计划接收量计划接收量= =计划产出量计划产出量 可用库存可用库存(POH)(POH)：指安排新计划前现有库存满足需求后剩余的产品数量。 可用库存可用库存= =前期预计可用库存量前期预计可用库存量+ +计划接收量计划接收量- -毛需求量毛需求量 （2 2）计划接收量）计划接收量(SR)(SR)和可用库存和可用库存(POH)(POH) 安全库存：5 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存6-19-39-69-89-119-154-179-209-229 净需求量24- 净需求量净需求量(NR)(NR)：指为弥补需求或计划的缺口必须安排计划生产 的产品数量。 净需求量净需求量= =本时段毛需求本时段毛需求- -前一时段末的可用库存量前一时段末的可用库存量- -本时段计划接收量本时段计划接收量+ + 安全库存安全库存 = = 安全库存安全库存- -可用库存量可用库存量 （3 3）净需求量）净需求量(NR)(NR) 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存6-19-39-69-89-119-154-179-209-229 净需求量24- 计划产出量30- 计划产出量计划产出量(PORC)(PORC)：根据净需求量和批量规则确定应计划生产 完成的产品数量。 计划产出量计划产出量=净需求，批量规则净需求，批量规则 （4 4）计划产出量）计划产出量(PORC)(PORC) 批量规则：倍数批量批量：10批量周期： 有关术语有关术语 批量规则（批量规则（Lot-sizing rules)Lot-sizing rules) 表示做MPS或MRP计划时，计算物品的计划下达数量所使用 的规则。不同的批量规则表示计划下达量的取值方法，系 统可依据批量规则计算需求量。 最大批量:当计划下达数量大于此批量时，系统取此批量作 为计划下达量 最小批量：当计划下达量小于此批量时，系统取此批量作 为计划下达量 固定批量：一般用于订货费较大的物品 直接批量：完全根据计划（或实际）需求量决定订货量； 固定周期批量：固定周期批量：指每次订货（或加工）的间隔周期相 同，但批量数不一定会相同，只是按定义的批量周期 合并净需求，作为计划下达量。 时段12345678910 净需 求量 302004030040201040 下达 批量 709070 周期批量：周期批量：根据经济订货批量（EOQ）计算出订 货间隔期，决定每年订货次数。间隔期内的订 货批量随需求量而变动。 倍数批量：倍数批量：指如果需求量小于批量，则按批量 计算；如果需求量大于批量，则按批量的倍数 计算。 批量周期 如果物品按周期批量订货时，订货的周期。 批量 物品按批量订货时的数量，系统在做计划生成时 可根据批量规则和批量自动计算订货数量。 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存6-19-39-69-89-119-154-179-209-229 预计可用库存16611 净需求量24 计划产出量30 预计可用库存(PAB)：指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产品库存 数量。 预计可用库存量预计可用库存量= =前期预计可用库存量前期预计可用库存量+ +计划接收量计划接收量- -毛需求量毛需求量+ +计划产出量计划产出量 = =可用库存量计划产出量可用库存量计划产出量 （5 5）预计可用库存）预计可用库存(PAB)(PAB) 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存6-19 预计可用库存16611 净需求量24 计划产出量30 预计可用库存(PAB)：指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产 品库存数量。 预计可用库存量预计可用库存量= =前期预计可用库存量前期预计可用库存量+ +计划接收量计划接收量- -毛需求量毛需求量+ +计划产出量计划产出量 = = 可用库存量计划产出量可用库存量计划产出量 （5 5）预计可用库存）预计可用库存(PAB)(PAB) -9 11 14 20 -19 11 24 30 -9 11 14 20 -9 11 14 20 -19 11 24 30 -24 6 29 30 -19 11 24 30 -19 11 24 30 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存6-19-9-19-9-19-24-19-19-9 预计可用库存16611111111116111111 净需求量241424142429242414 计划产出量302030203030303020 计划投入量302030203030303020 计划投入量计划投入量(POR)(POR)：根据计划产出量、规定的提前期及物品的成品率等计 算出来的投入数量称为计划投入量。说明“什么时间下达计划”。 计划投入量计划投入量=计划产出量，提前期计划产出量，提前期 计划投入日期计划投入日期= =计划产出日期计划产出日期- -提前期提前期 （6 6）计划投入量）计划投入量(POR)(POR) 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 提前期：7 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量15301030183032253020 订单量20252025201635202825 毛需求量20252030203035253020 计划接收量10 可用库存6-19-9-19-9-19-24-19-19-9 预计可用库存16611111111116111111 净需求量241424142429242414 计划产出量302030203030303020 计划投入量30203030303020 可供销售量6505014-5102 （7 7）可供销售量）可供销售量 可供销售量可供销售量= = 某时段的计划产出量（某时段的计划产出量（+ +计划接收量）计划接收量）- - 下一次出现计划产出量之前各时段的合同量总和下一次出现计划产出量之前各时段的合同量总和 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 可供销售量：在某个计划产出时段范围内，计划产出量超出下一次出现计划产品 量之前各时段定单之和的数量，是一种多余的库存，可随时向客户出售。 毛需求 量(GR) 指物料的生产需求量，由MPS和其他独立需求确定。 计划接 收量 (SR) 指正在执行的计划将在计划展望期内预计完成的产品 数量。 计划接收量计划接收量= =计划产出量计划产出量 可用库 存 (POH) 指安排新计划前现有库存满足需求后剩余的产品数量。 可用库存可用库存= =前期预计可用库存量前期预计可用库存量+ +计划接收量计划接收量- -毛需求量毛需求量 净需求 量(NR) 指为弥补需求或计划的缺口必须安排计划生产的产品 数量。 净需求量净需求量= =安全库存安全库存- -可用库存量可用库存量 主生产计划方案的指标体系 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 计划产出 量 (PORC) 根据净需求量和批量规则确定的应计划生产完成 的产品数量。 计划产出量计划产出量=净需求，批量规则净需求，批量规则 计划投入 量(POR) 根据计划产出量、规定的提前期及物品的成品率 等计算出来的投入数量称为计划投入量。说明“什 么时间下达计划”。 计划投入量计划投入量=计划产出量，提前期计划产出量，提前期 计划投入日期计划投入日期= =计划产出日期计划产出日期- -提前期提前期 预计可用 库存 (PAB) 指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产品库 存数量。 预计可用库存量预计可用库存量= =可用库存量计划产出量可用库存量计划产出量 三、主生产计划理论三、主生产计划理论 4.4.计划的重排与部门修改计划的重排与部门修改 全重排法 主生产计划完全重新制定，重新展开物料清单，重新编排 物料需求的优先顺序。 净改变法 系统只对订单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量 比较小。 习题 物料号：10000物料名称：X计划日期：2003/01/31 需求时界：3计划时界：8提前期：1周 批量规则：倍数批量批量：10安全库存量：5 现有库存量：8 时段当期1234567891011 预测量55555555555 合同量1282761352 毛需求 计划接收量10 预计库存量8 净需求 计划产出量 计划投入量 可销售量 习题 物料号：10000物料名称：X计划日期：2003/01/31 需求时界：3计划时界：8提前期：1周 批量规则：倍数批量批量：10安全库存量：5 现有库存量：8 时段当期1234567891011 预测量55555555555 合同量1282761352 毛需求128576513555 计划接收量10 预计库存量8688136105127127 净需求725133 计划产出量1010102010 计划投入量1010102010 可销售量621428 MRP是一种基于计算机的信息系统，它从主生产计划的最终产 品（独立需求）出发，以倒排方式对生产产品所需的全部项目（ 相关需求）在数量和时间上作出预先安排，从而避免物料的缺货 或积压。 MRPMRP的特征的特征 是一种计算机系统，也是一种运作管理理念； 是一种库存控制，也是一种计划与控制系统。 MRPMRP的目标：的目标：在需要的时间提供需要种类和需要数量的物料。 1 1、物料需求计划、物料需求计划MRPMRP 3.7 3.7 物料需求计划物料需求计划 物料需求计划子系统是生产管理的核心（也是 生产计划部分的核心），它将把主生产计划排产的 产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采 购计划。 计划对象计划对象MPSMPS 最终产品 MRPMRP 零部件 处理问题需用信息 1、生产什么？生产多少？何 时完成？ 1、现实、有效、可信的MPS， 真实的毛需求 2、要用到什么？2、准确地BOM，及时地设计更 改通知 3、已有什么3、准确的库存信息 已定货量？到货时间？下达订单跟踪信息 已分配量？确认订单、领料单、提货单 4、还缺什么？净需求？4、批量规则、安全库存、损耗 （物料主文件） 5、下达订单的开始日期5、提前期（物料主文件或工艺 路线） 2、MRP处理的问题与所需信息 需求计算需求计算 MPS与MRP的相同点 MPS与MRP的需求计算，基本方法是相同的，即需 要什么（物料及物料号）、需要多少（交货/完成 数量）、什么时候要（交货/完成日期），也就是 回答物料需求的“期”与“量”的问题。 MPSMPS与与MRPMRP的不同点的不同点 计划对象不同：计划对象不同： 对比项对比项MPSMPSMRPMRP 计划对象计划对象独立需求件，量少独立需求件，量少相关需求件，相关需求件，BOMBOM展开展开 毛需求毛需求预测与合同取舍预测与合同取舍由由MPSMPS确认后转来确认后转来 合并需求合并需求不同销售订单的相不同销售订单的相 同产品同产品 不同产品、不同层次的相不同产品、不同层次的相 同零部件同零部件 变动影响变动影响考虑时区与时界考虑时区与时界由由MPSMPS确认后转来确认后转来 多余库存多余库存 销售销售 可供销售量可供销售量不面对销售不面对销售 自行车(1) P/N 1000 车把(1) P/N 1001 车体组装(1) P/N 1002 车轮(2) P/N 1003 车架(1) P/N 1004 层次码 0层 1层 2层 BOM展开方式逐层展开，即由最终产品开始，依层次展开 ，同层物料全部展开处理后，再向下层分解。 3.MRP3.MRP的计算模型的计算模型 一、物料需求计划一、物料需求计划MRPMRP 层次码父项号子项号项目名称数量 0- P/N 1000 自行车 1P/N 1000 P/N 1001 车把 1 1P/N 1000 P/N 1002 车体 1 2P/N 1002 P/N 1003 车轮 2 2P/N 1002 P/N 1004 车架 1 物料清单（BOM）示例 一、物料需求计划一、物料需求计划MRPMRP 物料清单（物料清单（BOMBOM）中相关需求的确定）中相关需求的确定 l相关需求的毛需求量=父项物料的计划投入量 X BOM规定的单位父项物料中子项的数量 l相关需求的需求日期=父项物料的计划投入日期 一、物料需求计划一、物料需求计划MRPMRP 物品编码：10002计划员：LH计划日期：2007/03/27 物品名称：山地自行车车体型号规格：XS-1计量单位：辆 可用库存：60安全库存：10计划展望期：10周 批量规则：倍数批量批量：30批量周期： 需求时界：3计划时界：7 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量80504040104090505010 订单量40504050106090507010 计划接收量30 XS-1XS-1山地自行车车体生产计划信息表山地自行车车体生产计划信息表 某公司产品编号1002山地自行车车体的相关信息如 表所示，试编制该产品车轮的MPR的初步方案。 物品编码：10002计划员：LH计划日期：2007/03/27 物品名称：山地自行车车体型号规格：XS-1计量单位：辆 可用库存：60安全库存：10计划展望期：10周 批量规则：倍数批量批量：30批量周期： 需求时界：3计划时界：7 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 预测量80504040104090505010 订单量40504050106090507010 毛需求量40504050106090505010 计划接收量30 可用库存60 预计可用库存 净需求量 计划产出量 计划投入量 可供销售量 XS-1XS-1山地自行车车体主生产计划山地自行车车体主生产计划 50 50 60 0 30 10 30 0 -20 -10 20 20 30 60 -10 -30 30 40 60 90 10 20 20 0 0 60 -10 -40 20 50 60 30 0 -70 20 80 90 30 0 -30 30 40 60 10 -20 10 30 30 -40 0 30 10 30 20 物品编码：10022计划员：LH计划日期：2007/03/27 物品名称：山地自行车轮型号规格：计量单位：付 可用库存：120安全库存：20计划展望期：10周 批量规则：固定批量批量：60批量周期： 需求时界：3计划时界：7 类别时段12345678910 过去 4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03 毛需求量12001201801206060 计划接收量 可用库存 XS-1XS-1山地自行车车轮生产计划信息表山地自行车车轮生产计划信息表 物料清单（物料清单（BOMBOM）中相关需求的确定）中相关需求的确定 l相关需求的毛需求量=父项物料的计划投入量 X BOM规定的单位父项物料中子项的数量 l相关需求的需求日期=父项物料的计划投入日期 uu不同产品不同层次相同零件的需求计算不同产品不同层次相同零件的需求计算 X A（1） B C（2）D Y C（1） E FG 0 1 2 X、Y产品的产品结构 有关术语 1、分配量 指库存量中仍在库中但已为某定单配套数量。只要某个定 单进入配套、领料或提货阶段，系统会自动记录以分配量 ，并从预计可用库存量中扣除，然后再运算MRP。 2、安全库存量 它的数量包含在预计可用库存量中，只是当库存量低于 安全库存量时，系统会自动生成净需求，提示要补充安全 库存。 Y1 AB DE C Y2 FD HK G 层次码 0层 1层 2层 存在的问题：存在的问题： l物料重复计划，增加了管理的复杂性； l高层物料首先分配库存资源，违背了计划的优先级。 D 先分配库存 后分配库存 3 3、低层码、低层码 低层码（低层码（low-level codelow-level code，简称，简称LLCLLC） 物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一 个从0至N的数字码。一个物品只能有一个MRP低层码 ，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同 或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构 层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层 码，即取数字最大的层级码。 Y1 AB DE C Y2 FD HK G D 物 料 层 次 码 低 层 码 Y100 Y200 A11 B11 C11 D1.22 E22 . 一、物料需求计划一、物料需求计划MRPMRP 底层码在制定底层码在制定MRPMRP方案中的运用方案中的运用 lBOM降阶将物料的底层码与当前层次码 进行比较，只有两者相同时才进行MRP计算。 l毛需求量合并同种物料的毛需求在相同 时段汇总后统一进行物料计划编制。 底层码的作用底层码的作用 l简化MRP计算的复杂性。 l避免MRP计算错误的发生。 一、物料需求计划一、物料需求计划MRPMRP 批 量 规 则 提 前 期 现 有 量 分 配 量 安 全 库 存 低 层 码 物 料 号 时段 当 期 12345678 110000X MPS计划产出量10102010 MPS计划投入量10102010 12 15 001 A毛需求10102010 计划接收量 可用库存1555-50 -20 5-5 预计库存量155500550 净需求5255 计划产出量5255 计划投入量5255 A的MRP计算 批 量 规 则 提 前 期 现 有 量 分 配 量 安 全 库 存 低 层 码 物 料 号 时段 当 期 12345678 120000Y MPS计划产出量 MPS计划投入量20 20 20 20 20 20 12 15 001 A毛需求10102010 计划接收量 可用库存量1555-50 -20 5-5 预计库存量155500550 净需求5255 计划产出量5255 计划投入量5255 50 2 40 5 10 2 C毛需求307030 C的MRP计算 批 量 规 则 提 前 期 现 有 量