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江西工业职业技术学院毕业设计说明书江西工业职业技术学院毕业设计说明书课题名称 起重螺杆的机加工工艺及编程 系 别 机电工程 专 业 机械设计与制造 班 级 08机械（1）班 姓 名 学 号 指导教师 起讫时间：2010年12月10日2011年3月30日（共17 周）第 - 2 -页 共 30 页目 录引言 一、 利用AutoCAD 软件绘制零件图二、 分析加工对象，确定加工原则 三、 确定毛坯 四、 初拟工艺路线 五、 选择加工设备及工艺装备 六、 制定工艺过程 （一） 计算毛坯尺寸 （二） 确定工艺过程 七、 确定各工序的工序尺寸及公差 八、 确定切削用量 九、 填写工艺过程卡及工序卡 十、 利用所学的数控编程知识编写零件的数控加工程序小结 参考文献 起重螺杆的机加工工艺及编程作者：摘要：关键词：引言人类从使用简单工具到今天能够设计制造和利用现你机械改造自然，造福社会经历了漫长的过程。如今，人们是常生活和工作中已广泛使用着各种各样的机械，人们也越来越离不开机械。在当今世界机械的设计水平和机械化程度已成为衡量一个国家工业发展不平的重要标志之一。因此努力学习机械方面的基础知识，掌握机械方面的基本技能是十分必要的。机械设计是人们从生产和生活的实际需要出发适用设计理论方法和技能，经过构思、计算、绘图等过程创造新机械的活动。由于水平的限制，望大家对存在的问题予以批评指点。分析加工对象，确定加工原则一、分析加工对象1、零件图的分析首先看图纸的标题栏、初步了解零件的名称、比例、数量材料等。再仔细查阅整个图纸的布局看懂每个视图及图中标注的意思和图中的技术要求。2、分析零件图中的基本技术要求1、表面粗糙度值20的外圆要求表面粗糙度为1.614和 32过度台阶端面及14要求有3.2的粗糙度其余表面粗糙度为6.32、形位公差要求依图纸要求而定3、分析零件工作环境及对材料的性能要求零件位起重螺杆，工作环境比较恶劣，要求承受一定的冲击载荷。它主要其传递动力的作用。将旋转运动变为直线运动，起重螺杆属于传力螺旋；可以达到用较小的力转动螺杆使其产生轴向运动和到的轴向力，完成举起重物或加压与工件的工作（如图1-1螺旋千斤顶|）。对于起重螺杆要求它不仅能准确的传递运动、而且要能承受一定的 矩。因此对其精度、强度、耐磨性和稳定性都有较高的要求，所以在加工此零件时要进行调质、淬火、去应力退火等热处理和安排一些辅助工序。4、分析零件各部分的基本作用1、零件图中M8和外径为20的矩形螺纹用于配合。其中M8为普通三角形螺纹用于连接；矩形螺纹用于传递动力，所以矩形螺纹的配合表面要求有一定的硬度、强度和耐磨性。2、 11的两个相互垂直的通孔用于连接原动力部分（加力杆）或起其他辅助作用。3、2*13和5*16的两个槽、事为了便于机加工。5、计算生产纲领、确定生产类型N=Qn(1+%a)(1+%b)式中N零件的生产类型（件/年） Q产品的年产量（台/年） n每台产品上该零件的数量（件/台） %a %b备品率、废品率一般分为单件生产、成批生产、大量生产三种类型。零件图上为起重螺杆，数量为1，因此可确定为单件生产。 二、确定加工原则 工艺路线的制定是通过长久的实践，不断的总结经验而渐渐完善的，从而有了一定的加工原则。 确定加工原则是为了保证零件更有效的加工、处理，确保经济合理，质量可靠。 根据零件图的要求，起重螺杆的加工应符合一下原则：1、依机械加工工序的安排原则应遵循基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的原则。2、依热处理的安排原则应有预备热处理、最终热处理和辅助工序。3、根据生产纲领确定生产类型，从而确定采用工序集中原则还是工序分散原 则。（根据图纸可确定为单件生产，所以采用工序集中的原则）4、依基准的选择原则应遵循基准重合、基准统一、互为基准、方便可靠原的则。确定毛坯 零件图中材料为45钢，所以选锻造毛坯。毛胚直径为45mm长度为150mm钢材经过锻造后，金属纤维组织均匀致密，从而可以保证零件的力学性能（提高抗拉强度 、抗弯强度及抗扭强度） 为了保证机加工性，应先进行正火处理，方可送入金加工车间加工，一以便改善工件内部组织，去除内应力，提高切削性能，但需要注意热处理时应垂直吊着工件进行处理，故应选井式热处理设备，以防直杆弯曲变形。初拟工艺路线一、拟定工艺路线是制定工艺规程的总体布局，需要解决以下几个问题：1.加工方法的规程2.加工阶段的划分3.加工顺序的安排4.工序的集中与分散（1）加工方法的选择是指为了达到加工表面的精度如粗糙要求而选用的由粗到精的加工方法，选择时应考虑下列因素a.加工方法所能达到的加工京剧精度和表面粗糙度b.工件材料的性质c.工件的结构形状和尺寸d.生产类型e.先有设备状况和技术条件(2）加工阶段的划分，一般的划分为a:粗加工阶段-其主要任务时切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产效率b:半精加工阶段-完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备，c:精加工阶段-使各主要表面达到他图纸规定的质量要求：如果对于质量要求很高（IT6及以上Ra0.3mm）的表面，加进行光整加工(3）加工顺序的按排a.机械加工工序的安排原则先基面后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔。热处理工序的安排二、热处理工序在工艺路线中的位置安排主要取决与热处理的目的;1.预备热处理，退火，与正火常要安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛胚的内应力，调质一般应放在出加工之后，半精加工之前，以保证调质层的厚度。时效处理用以消除毛胚制造和 机械加工中产生的 内应力2.最终热处理，主要用以提高零件的表面硬度和耐磨性以及防腐 ，美观，如：淬火，渗碳，淬火-回火，氧化处理等3.辅助工序的安排检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施4.工序的集中与分散安排了加工程序之后需将各加工表面的各次加工按不同的加工阶段和加工顺序组成若干各工序，从而一定零件的工艺路线，组合时需要采用工序集中或工序分散的原则按上面加工工艺步骤本课题以起重螺杆为例来确定初步的工艺路线首先分析起重螺杆的工作性质，再确定材料和加工方法起重螺杆它是 起重结构中的一个零部件构件，它一般跟螺杆母，机体和传力手柄等装配在一起，起工作原理为将旋转运动变成直线运动，固属于螺旋传动范畴，根据起重螺杆的工作环境和螺旋传动的特点，起重螺杆应达到工作连续，平稳，无噪声，承载能力大，传动精度高，易于自锁，不仅能准确的传递运动，而且能传递一定的扭矩，所以要求对于起重螺杆它要有一定的精度，强度。耐磨性和稳定性要求，所以材料可 选45号钢。综上所诉，可初步设定以下的工艺路线第一步锻造毛胚在外力的作用下，使胚料产生局部或全部的塑形变形，以获得一定几何尺寸，形状和内部组织加工方法第二步正火处理将钢加热到Ac3或Acm线以上3050度，即冷却时由奥氏体析出铁素体的开始线，对45钢可加热到800度偏高一点的样子保温一定时间后从炉中取出在空气中冷却得到秋光体基体组织，从而改善机加工性能，消除应力，细化组织，同时也为淬火做好的预备热处理。第三步加工精基准精基准是保证工件尺寸精度和位置精度的重要因素选择时按：基准重合原则。基准统一原则，自为基准原则，互为基准的原则。可靠方便原则，进行合理选择第四步粗加工主要表面主要目的是切除大部分加工余量，所以可选打进给和大背吃车量，但必须在机床和道具刚度允许的前提下第五步调质处理淬火加高温回火150650，得到回火索氏体，起硬度在HRC2535,这种组织特点是综合性能号，在保持较高强度的同时，具有较好的塑形和韧性，第六步，半精加工主要表面主要目的是完成次要表面的加工，并未主要表面的精加工做好准备，一般留0.5mm的精加工余量第七步局部表面淬火对于起重螺杆而言，特别是螺纹部分或运动装配部分，必须要保证表面有较高的耐磨性，且心部则要求有足够的塑形和韧性，所以对起重螺杆进行局部淬火第八步精加工主要表面为了达到图纸规定的质量要求，加工余量因为0.5mm左右，切削速度因选择的高些和小的进给量第九步去应力退火去应力退火又称为低温退火，其工艺是将工件随炉缓慢加热至500650：保温一定时间后，随炉缓慢冷却到200再出炉空冷，其目的Shiite消除机加工件的 残余应力第十步检验检验虽然属于辅助工序 ，但它是保证产品质量的重要措施。选择加工设备及工艺装备主要设备工装1.CK6130重量1370（kg）主电机功率3/4.5（kw）加工尺寸范围350/1000（mm）控制系统广数行程参数200mm主轴转速范围100-2000（rpm）加工精度指标0.001mmCK 6132系列技术参数表床身上最大回转直径350mm拖板上最大回转直径180mm最大加工长度350/1000 mmX向行程200mm主轴通孔直径45mm主轴锥度莫氏6#主轴转速范围100-2000r/min快速移动速度X：4000mm/minZ：6000 mm/min最小设定单位0.001mm重复定位精度0.01mm回转刀架工位4工位主电机功率3/4.5kw机床净重1370kg机床外型尺寸（LWH）1900mm1100mm1500mm注：备有尾座，可供选用2. CA6150项目 单位 CA6150型号 CA6150*750床身上最大回转直径 mm500刀架上回转直径 mm300二顶尖间距离 mm750主轴通孔直径 mm52；76；80主轴头形式 A6；C8；D8床身导轨宽度 mm400床身导轨硬度 RC52主轴转速范围 （24） r/min10-1400进给量范围（标准） mm/r0.08-1.59进给量范围（细进给） mm/r0.028-0.054进给量范围（加大进给） mm/r1.71-6.33加工公制螺纹范围（44种） mm1-192加工英制螺纹范围（20种） tpi24-2加工模数螺纹范围（39种） mm0.25-48加工径节螺纹范围（37种） DP96-1主电机功率 kW7.5机床净重 kg2060机床轮廓尺寸（长宽高） mm241810371312机床包装尺寸（长宽高） mm2550126017603. 井式回火炉RJ2系列井式回火炉（以下简称电炉）型号额定功率（KW）电源相数电源电压额定温度装料筐尺寸 (mm)RJ2-25-62533806504005004. X5040立式升降台铣床工作台尺寸mm1700400T型槽数目3 T型槽宽度18mm 最大负荷800kgX向（工作台纵向（手动/机动）mm900/880 Y向（滑座横向（手动/机动）mm315/300 Z向（升降台垂向（手动/机动）mm385/365 快速移动速度mm/minX:2300,Y:1540,Z:770 主轴转速范围r/min30-1500 主轴转速级数级（steps）18 主轴轴向移动距离mm85 主轴最大回转角度45度 主轴端面至工作台距离mm30/500 主轴电机功率kw11 机床外型尺寸（长宽高）mm255621592298 净重kg42505. 简易型快速等分分度头 项目6中心高130主轴定心直径80可分等分数2、3、4、6、8、12、24主轴轴肩支承面至底面高度（主轴直立时）89.5主轴轴肩直径170定位键宽度16可配卡盘K3116724等分单个分度误差25净重33毛重39箱体尺寸372*340*304制定工艺过程使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。就称为工艺。而生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程就使工艺过程。它是生产过程的主要部分。（生产过程包括两个过程；一为工艺过程，一为辅助过程。）调质钢件：锻造正火或退火加工精基准粗加工主要表面调质半精加工主要表面局部表面淬火精加工主要表面去应力回火检验合格涂油入库。（一） 计算毛坯尺寸 计算毛坯尺寸是确保零件个部位能达到尺寸要求的最基本过程。毛坯尺寸的确定与加工方法有关（即获得尺寸的机加工或其它无切屑加工方法）。因为每一种加工方法它的切削用量都不一样，其中影响最大的使背车刀量t。同时有切屑的机加工对不同材料同一加工方法的切削用量的选择不尽相同。所以根据零件图中各种基本尺寸和加工对象的材料可依下面方法确定毛坯尺寸。确定毛坯尺寸前应注意，每中特征表面的加工余量在各各加工过程的余量是不同的。起重螺杆的毛坡尺寸计算1、仔细读图，找出起重螺杆的最大外圆和最长尺寸。观图可知起重螺杆的最大外圆为32mm,最长尺寸为144m。 从而确定下料尺寸。2、计算a、外圆的计算可参考下面公式&+Dmax+Tc+Tj=毛坯外圆尺寸Dmax图纸最大外圆Tc粗车加工余量Tj精车加工余量&机加工系数Tc为粗车背车刀量，一般为12倍的粗加工余量，它相对硬质合金钢YT刀加工钢类材料是可确定在23mm；Tj为精加工背吃刀量一般为精加工余量。同样的刀具和材料可确定在0.7-0.5mm范围内，而机加工系数它以夹工件和机床刚度稳定性能有关，主要是为了加工稳定。根据以上分析加大确定毛坯外圆尺寸为38mm，但还要根据市场常用外圆材料合理选择，经分析外圆尺寸为40mm的轴类材料较为合理。b。长度计算，经分析起重螺杆机加工工艺过程，两端至少要各自进行一次端平面，所以长度确定为150mm较为合理。（二） 确定工艺过程确定工艺过程，必须处理好质量，生产率和经济性三者的关系，要在保证质量的前提下提高生产效率，在提高生产率的同时又注意经济效益。划分加工阶段由起重螺杆的的零件图上的精度要求，可知精度等级在IT8级以上的样子，从而可确定外圆表面和断面可直接车削就能保证（一般车削的表面粗糙度值Ra在1.6-3.2之间）所以划分为粗车（粗车左端外圆，端平面，钻孔等），精车（精车左端各级外圆和孔），右端调头同上加工。选择定位基准对于起重螺杆可以用外圆表面为定位基准面，但起重螺杆加工采用换头两次装夹所以加工时，要以两端外圆互为定位基准面，确保加工稳定和加工精度，在选择其他基准时要遵循基准统一原则，起重螺杆的工序基准左端以坐端面为基准，右端以右端面为基准，所以在测量和装配时，应以左右端面为基准。安排热处理热处理工序安排在各机加工阶段进行，合理的安排热处理需根据零件各部位进行安排，根据起重螺杆的工作性能安排以下热处理：a.毛坯热处理：为改善切削加工力学性能，轴杆经锻造后应进行正火式退火处理，消除锻造内应力，细化金属内部组织。b.预备热处理：为了起重螺杆获得一定的起重强度和刚度，在粗加工之后，精加工之前，进行调质处理，提高45#钢的综合力学性能。c.最终热处理：为了确保主要用于连接的公称直径为18的普通三角螺纹和主要用于传递动力的公称直径为20的矩形螺纹的常运动表面的耐磨性（主要是矩形螺纹）。可进行局部淬火加回火处理，可安排在精车螺纹之前。起重螺杆左端内螺纹加工以工件不动，刀具旋转进给进行加工，即把螺纹刀装在尾坐上进行内螺纹的机加工方法。常采用扳手（或鸡心夹心）和尾坐顶攻螺纹法，见下图（P205）加工前应先进行钻孔再倒角，确保攻内螺纹：a.计算M8的螺纹螺距为1.25，则高h=1.25x0.6495=0.81mm，所以保证攻螺纹前的内孔直径为8-1.25x1.108即为0.65mm，再根据标准钻头外径可合理确定为莫氏1号直径为6mm的钻头进行钻孔。起重螺杆右端矩形螺纹的加工以开合螺母法或用数控车床车削矩形螺纹，可用G82或G76编写程序。起重螺杆的校验校验是测量和监控起重螺杆的质量的重要环节，除工序间校验外，在局部工序完成后，对起重螺杆的尺寸精度，形状精度和表面粗糙度等进行全面的校验，主要配合各表面的硬度在热处理车间校验。综上可确定起重螺杆工艺过程见表1-1起重螺杆工艺过程卡序号工艺内容及要求定位基准机床设备1锻造2热处理：正火回火炉3粗车：切右端面，右端外圆左端外圆表面CK61304换头，粗车左端面和外圆表面右端外圆表面CK61305精车32的外圆，表面留精加工余量为0.5-0.6mm右端外圆表面CK61306切2X 13的槽和粗车14的外圆右端外圆表面CK61307半精车14的外圆，留精加工余量0.5mm右端外圆表面CK61308打中心孔，再用麻花钻钻左端面，M8的攻丝准备孔6和倒角右端外圆表面CA61509功M8的内螺纹右端外圆表面CA6150（用鸡心和尾座配合）10钻11和12的两个正交孔右端外圆表面X5040立式升降台铣床，简易型快速等分分度头11掉头，夹32的半精加工表面粗车右端面左端面的外圆表面CK613012切5X16的退刀槽和粗加工20和12的外圆表面左端面的外圆表面CK613013调质处理井式回火炉RJ2系列井式回火炉14精加工32和14的外圆表面和倒角左端面CK613015掉头，半精20和12加工外圆表面留0.5mm的精车余量右端外圆CK613016精加工20和12的外圆表面精车右端面定长和倒角左端面CK613017粗加工公称直径20的矩形螺纹左端面CK613018半精车矩形螺纹左端外圆表面CK613019表面局部淬火，20的外圆表面淬火左端外圆表面热处理车间20精加工矩形螺纹左端外圆表面CK613021去应力退火热处理车间22检验确定各工序的工序尺寸及公差工序尺寸是指某工序加工应达到的尺寸。计算工序尺寸和标注其公差是制定工艺规程的主要文件之一。一、工序尺寸及其公差 由于工序尺寸与设计基准重合，所以各工序的基本尺寸可根据个工序的加工余量算出。其计算顺序是由最后一道工序开始逐步向前推算。各工序尺寸的公差由所采用的加工方法的加工经济精度确定，并按“入体原则”标注。1、 具体工序尺寸及其公差计算如下：（1）32外圆加工工序尺寸及其公差计算工序名称工序余量（mm）工序基本尺寸(mm)工序尺寸的公差(mm)工序尺寸及其公差(mm)精车外圆0.5320.039(IT8)32 0-0.039粗车外圆7.532+0.5=32.50.100(IT10)32.50-0.1毛 胚832+8=40上偏差+0.40下偏差-0.25(2) 14外圆加工工序尺寸及其公差计算工序名称工序余量（mm）工序基本尺寸(mm)工序尺寸的公差(mm)工序尺寸及其公差(mm)精车外圆0.5140.007（IT8）粗车外圆17.514+0.5=14.50.07（IT10）毛 坯1814+18=320.039(IT8)(3) 20外圆加工工序尺寸及其公差计算工序名称工序余量（mm）工序基本尺寸(mm)工序尺寸的公差(mm)工序尺寸及其公差(mm)精车外圆0.5200.052（IT9）粗车外圆19.520+0.5=20.50.084（IT10）毛 坯2020+20=402、 轴间尺寸公差计算：列表计算如下：AESEIT2-90-0.10.11100+0.1-0.10.2Z91+0.1-0.20.3所以最大余量ZMax=91.1mm最小ZMin=90.7mm。3、 形位公差标准：由32、14、20三个外圆的公差可知三个外圆的同轴度可以为0.02mm确定切削用量一.概念切削速度v c.进给量f和背吃刀量 a p ,称为切削用量三要素.合理地选择切削用量能有效地提高生产效率.二.切削用量三要素1.切削速度v c (1)主运动的线速度称为切削速度,单位:m/min.车削时切削速度为 v c=( d w n )/1000式中 d w-工件加工表面直径(mm);n-车床主轴每分钟转数(r/min).车削时,工件作旋转运动,切削刃不同直径处的各点切削速度不同.在计算时以刀具进入切削状态的最大直径作为计算依据.如车外圆时应以工件待加工表面直径为准.用硬质合金车刀车削中碳钢时,切削速度取90m/min左右,车铸铁时,切削速度取70m/min左右.车削调度状态的钢料合金时,切削速度应比车削中碳钢时降低%20%30.车削有色金属的切削速度应比车削中碳钢的切削速度提高%100%200.(2)从图纸中的尺寸可以得知a.由 v c=( d w n )/1000 ,可得n=1000v c/ d w=380v c/ d w 其中毛坯直径为40mm,所以n=380X90/40=855r/min即粗车时主轴转速大致在800900r/min,至于精车转速为了达到零件表面粗糙度要求,一般采用小进给大转速的车削方法,理论上在1000r/min以上.不过得根据材料不同和直径不同得以实施,其切削速度一般为 v c =100-160m/min.b.所以n= 380v c/ d w =380X100/32=1200r/min；c.致于用硬质合金切断刀切钢料时，取 v c =20-50r/min所以n= 380v c/ d w =380X20/20=380r/min；d.车削螺纹时nn/P式中n-编码器允许的最高工作转速(r/min);P-工件螺纹的螺距或导程mm主轴转数一般设在100-200r/mine.钻孔时切削速度用高速钢钻头钻钢料时,切削速度一般为0.3-0.6m/min ,钻铸铁时应稍低些.根据切削速度计算公式可知,相同的切削速度下,钻头直径越小转速应越高.因此 但从孔小知所用钻头也小,所以取速度高一些,取主轴转速220r/min 左右.f.攻内螺纹切削速度钢件:3-15m/min ;铸铁.青铜:6-24m/min ;因此 n=380/D v c=380x0.6/D=228/4=16.3r/min;所以取主轴转数为285r/min 左右.2.进给量f(1)车外圆,为保证工件的精度.表面粗糙度,得分粗车.精车进给速度. a.粗车时,加工余量较多,为了尽快切去余量可以适当的加大进给量,并且这样也有助于减少切削热的产生(切削速度是引起切削热的根源). b.精车时,加工余量大大减少,为保证工件的表面质量,所以进给量受到一定限制,一般取f=0.08mm-0.3mm .使 用硬质合金车刀时,通常采用高速小进给量的车削方法.(2)车削螺纹,得分粗车.精车进给量a.粗车时,为了尽快切余量,可以适当加大进给量. b.精车时,为了保证螺纹的牙型完整,民以进给量尽可能些,一般取f=0.08mm-0.3mmc.钻孔,攻螺纹.切槽,这三个工序是手动进给,根据主轴转速 适当保待均匀进给,但不能太快.3.背吃刀量 粗加工时,应首先选择在的背吃刀量,其次选择较大进给量;最后才选择切削速度. 背吃刀量 主要根据机床夹具和工件的刚度来决定.在刚度允许的情况下,应以最少的进给次数切除加工余量,最好一切净余量,以便提高生产效率.在数控机床上,精加工余量可小于普通机床,一般取0.2mm-0.5mm .a.车外圆b.外圆粗车背吃刀量可取大一些,可取3mm 左右,考虑到不同的机床刚度不同,不然便可以一刀切掉.c.精车时,背吃刀量一般为0.2mm-0.5mm ,所以取0.5mm ,根据材料不同取值不同,车碳钢时,不得少于0.3mm ,不然便很难达到表面粗糙度要求.4.车螺纹(1)粗车螺纹时煤田 了保证尽快加工完余量,得取在一些,但一般情况下不会大于1mm ,根据螺纹的导程不同,即牙型高度不同分粗车的次数便不同.从本次设计的工件螺纹要求,粗车时各吃刀量也不同,分别取0.8mm.0.6mm.0.6mm.0.5mm (2)精车时,为保证工件合格,此工件的精车取背吃刀量为0.3mm.0.2mm.利用所学的数控编程知识编写零件的数控加工程序一、刀具设置:1号刀:90度车刀;2号车刀:宽度为2mm的切断刀;3号刀:矩形螺纹刀机夹车刀(硬质合金YT类可转位刀片)即90度车刀;宽2mm的硬质合金焊接切槽刀为2号刀;硬质合金机夹矩形螺纹刀为3号刀;宽为4 mm的硬质合金焊接切槽刀为4号刀;直径为7mm的锥柄麻花钻。二、工艺路线（1） 加工左端。棒料伸出长盘外约65mm找正后夹紧。(2) 平端面,钻中心孔。(3) 把直径为7mm的锥柄麻花钻装入尾座,移动尾架使麻花钻切削刃接近端面后锁紧.主轴以400r/min转动,手动转动尾座手轮,钻直径为7mm的底孔,转动2圈多一点(尾架螺纹导程为5mm),在钻孔时需打开切削液。(4) 倒角，把丝锥放到尾架上,进行攻内螺纹M8。(5) 用1号刀，采用G71进行零件左端部分的轮廓循环粗加工。(6) 用1号刀，采用G70行零件左端部分的轮廓精加工。(7) 用2号刀采用G01切槽2X13.(8) 卸下工件,把工件放到铣床上进行交叉孔直径为11的加工.(9) 用钢皮包住已加工过的直径为32外圆,调头使零件留出5mm离侍加工表面后夹紧。(10) 平端面保证侍加工表面长度为100mm,钻中心孔,然后用顶尖顶住,右端面,准备加工零件的右端.(11) 用1刀号.采用G71进行右端部分的轮廓循环粗加工.(12) 用1号刀采用G70进行零件右端部分的轮廓精加工.(13) 用4号刀采用G75进行切槽循环加工.(14) 用3号刀采用G82进行螺纹循环加工.三、相关计算H=0.5X螺距+(0.10.2)mm =2+(0.10.2)mm=2.15mm四、（一）零件左端部分加工程序(在钻孔后才能进行自动加工)0101;程序名N5G98 G21;分进给,米制编程N10M03,S800;主轴正转,转速为800r/mmN15T0101;换1号外圆刀N20G00X42Z0;快速到达端面径向外侧N25G01X5Z0;车削端面(由于已个钻孔,所以X到5即可)N30G00X41Z2;快速到达轮廓循环起点N35G71U1.5R1;外径粗车循环N40G71P45Q70U0.5W0.1F100N45G01X7Z2;轮廓循环起始点N50X14Z-1.5;倒角C1.5N55Z-12;车14外圆N60X32Z(16-63的开方);车32外圆N65G02X32Z-(16+63的开方)R12;车R12的圆弧N70G01x32z-44 车32的外圆N75G00X100沿径向快速退出N80Z200沿轴向快速退出N85M05主轴停转N90M03程序暂停N95M03S1200主轴重新启动N100T0101重新调用1号刀补N105G00X42Z2起点定位准备对轮廓进行精加工N110G70P45Q70F50对轮廓精加工N115G00X100刀具沿径向快退N120Z200刀具沿轴向快退N125M05主轴停转N130M0程序暂停N135MO3S300主轴正转转速300转/每分钟N140T0202换2号切断刀N145G00X34Z-12切槽快速定位N150G01X13F50切槽2x13N155G01X34Z-12退刀N160G00X100沿径向快速退出N165Z200沿轴向快速退出N170M05主轴停转N175M30程序结束（二）零件右端部分加工程序0102N5G98G21分进给米制编程N10M03S800主轴正转转速800r/minN15 T0101 换1号外圆刀N20 G00X4.2 Z0 快速到端面的径向外侧N25 G01X0.5 F50 车端面（防止在圆心处留下小凸快车到0.5）N30 G00X41 Z2 快速到轮廓循环起刀点N35 G71 U15 R1 外径粗车循环N40 G71 P45 Q70 U0.5 W0.1 F100N45 G01X12 从循环起刀点到轮廓起始点N50 Z0N55 X12 Z-9 车 12的外圆N60 X12 Z-9N65 X20 Z-10.5 倒角c1.5N70 Z-100 车 20的外圆N75 G00X100 刀具沿径向快退N80 Z200 刀具沿轴向快退N85 M05 主轴停转N90 M0 程序暂停N100 M03 S1000 程序重新启动 转速1000r每分N105 T0101 重新调用1号刀补N110 G 00 X42 Z2N115 G70 P45 Q90 F50 对轮廓进行精加工N120 G00X100 刀具沿径向快退N125 Z200 刀具沿轴向快退N130 M05 主轴