机械专业生产实习报告.doc

生产实习报告 专业：机械设计制造及其自动化班级：机械0903姓名：朱小航学号：0901140326实习工厂：西安煤矿机械有限公司（原煤矿机械厂） 二一一年十二月二十九日一、 基本情况我是西安科技大学高新学院机电信息学院机械设计制造及其自动化专业09级3班的朱小航，按照教学计划，随由机电信息学院组织的实习队，于2011年12月05日开始到西安煤矿机械有限公司和学院3d精雕数控加工中心进行生产实习，为期4周，于12月30日结束，其中在生产实习厂实习了两周，校内实习了两周。实习期间，先进行了校内安全和实习纪律教育，实习计划内容的讲解；实习第一天听取了厂方安排的安全教育、厂情介绍、产品介绍、厂情介绍。集体组织参观了企业的总装车间、齿轮车间等；后来，分组到各个车间深入了解产品加工过程，具体了解的有产品加工图纸、加工流程、零件代号、材料代号、加工工序、所用设备、夹具、刀具、量具、零件装夹定位。期间有带队教师的针对性的讲解和辅导、临时组织现场技术人员和工人的讲解。实习最后一天听取了企业工艺报告和质量管理概况介绍。数控编程与操作基本情况。二、 安全、实习纪律教育及工厂概况介绍1. 校内安全教育时间：2011年12月4日晚地点：北区110教室方式：讲解人员：马正财主要内容：a. 实习车间不得打闹、互相推搡；b. 不得穿戴外露絮带的衣服，实习期间扣紧衣服；c. 实习期间扎紧头发，尤其是飘逸长头发的，需要扎紧；d. 不该摸的，不要摸；常识：“红火不烫人”e. 未经同意，不要随意拧动任何开关；f. 尊敬他人，学会忍让！g. 在安全问题上，做到“三不”即“我不伤害自己，我不伤害他人，我不被他人伤害2. 企业安全教育时间：2011年12月6日地点：西安煤矿机械有限公司会议室方式：讲解人员：工厂教育学院干事主要内容:a. 欢迎学生来厂生产实习并且介绍自己b. 介绍工厂的光辉历史和辉煌成就c. 介绍工厂的现阶段状况和发展前景d. 重点介绍工厂的主要产品e. 强调实习期间的安全问题f. 安排时期期间的具体安排3. 实习纪律与要求基本点a. 按教学计划规定参加实习，并按实习教学大纲，实习指导书和实习教学计划的要求，完成实习任务；b. 实习前，要认真学习该管理办法，认真学习实习指导书，明确实习目的及要求，掌握方法和步骤，做好实习准备；实习期间，每天应将实习观察的结果收集整理，逐日写好实习日志，按时完成实习思考题和作业，在规定时间内完成好实习报告，参加考核；c. 实习期间，服从指导教师，带队教师和实习单位的领导，严格遵守学院和实习单位的各项规章制度；虚心向实习单位人员学习，注意团结合作，确保实习任务顺利完成；d. 实习期间，必须按学院与实习单位规定的时间到实习场所进行学习，不准迟到，早退；学生因故不能参加实习，要持有有关单位或医疗部门的证明向实习指导教师请假（超过三天应报分管教学院领导批准）；对实习期间缺勤三分之一者，不得参加考核，成绩按不及格计；e. 实习成绩不及格者，必须随下一年级同类实习重做，实习费用学生自理；f. 要确保实现全，学生应严格遵守安全操作规程，注意爱护保养仪器设备，未经许可不得擅自操作仪器；实习期间，学生因违反纪律和安全规程造成自身伤害有学生本人负责；造成他人伤害或国家的经济损失，由学生本人及家长承担经济和法律责任；g. 在实习期间，要注意文明礼貌，维护学校荣誉，发扬互助友爱的精神，注意搞好厂校关系；在完成实习任务的情况下，主动协助实习单位做一些力所能及的工作；4 企业基本情况 西安煤矿机械有限公司（原西安煤矿机械厂）成立于1951年，是我国采煤机设计制造的大型骨干企业和出口的重要基地。是国内集采煤机设计、制造、营销为一体的高新企业，产品设计理念和性能处于国内领先地位。 公司占地14.93公顷，资产规模9.48亿元，研发力量雄厚，技术装备先进，检测控制手段完备，拥有主要生产设备560台，其中高、精、尖设备50余台。企业先后通过iso9001：2000质量管理体系认证、iso14001：2004环境管理体系认证和ohsas18001职业健康安全管理体系认证，所有产品均获得国家“ma”标志认证。主要生产采煤机、掘进机以及矿井提升专用设备等,主导产品采煤机有交流变频电牵引、电磁调速电牵引、液压牵引三大系列60多个品种，采高范围从1.0m7.1m，功率从350kw2550kw, 能够满足国内外不同煤层条件下的综合机械化采煤需要。拥有主要生产设备560台，其中进口的高、精、尖设备50余台设有从事产品开发设计与制造的专业科研机构.先后开发生产了八大系列上百个品种,主导产品有：mxg-350系列、mxg-500（475）系列、mxg-700系列、mg150/375-w系列干式泵箱液压牵引采煤机、mxg-150/350d系列电磁调速电牵引采煤机、mg200/500-awd系列、mg300/700-wd系列、mg500/1130-wd（3.3kv）系列、mg750/1910-wd（3.3kv）系列机载交流变频调速电牵引采煤机其中开发的干式泵箱液压牵引采煤机为国内首创先后被西安市设备维修学会评为“设备管理先进单位”，厂党委被陕西省委宣传部评为“干部理论学习先进集体”，厂机关一团支部被陕西省国资委授予“陕西省五四红旗团支部”称号.2001年通过了iso9001-2000质量管理体系认证，所有产品均通过了国家煤炭工业安全标志认证.在国际认证联盟（iqnet）论坛上，被方圆标志认证中心授予“管理优秀奖”，科学技术学会在省、市科协工作会议上被评为20022003年度陕西省先进企业科协和20032004年度西安市基层科协先进集体.三.制造工艺1. 轴零件 轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40cr、轴承钢gcr15、弹簧钢65mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20crmnti、20mn2b、20cr等低碳合金钢或38crmoal氮化钢。 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。(3) 轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。(4)轴类零件的安装方式主要有以下三种:a.采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。b.用外圆表面定位装夹 对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。c.用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-2。(5)轴类零件工艺过程示例1）ca6140车床主轴技术要求及功用 图6-3为ca6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：a支承轴颈: 主轴二个支承轴颈a、b圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈112锥面的接触率70%；表面粗糙度ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为it5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。b端部锥孔:主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈a、b的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率70%；表面粗糙度ra为0.4mm；硬度要求45-50hrc。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。c端部短锥和端面: 头部短锥c和端面d对主轴二个支承轴颈a、b的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度ra为0.8mm。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。d 空套齿轮轴颈:空套齿轮轴颈对支承轴颈a、b的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。d螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。2）主轴加工的要点与措施 主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图6-4所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位精磨前、后轴颈锥面，工位用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。 主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈a、b作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈a、b达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图6-5所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个v形块上，v形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。3）ca6140车床主轴加工定位基准的选择 主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端120锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的112锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。4）ca6140车床主轴主要加工表面加工工序安排 ca6140车床主轴主要加工表面是ø75h5、ø80h5、ø90g5、ø105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在it5-it6之间，表面粗糙度ra为0.4-0.8mm。主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火回火（最终热处理）粗磨精磨。综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下： 外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。5）ca6140车床主轴加工工艺过程表6-1列出了ca6140车床主轴的加工工艺过程。生产类型：大批生产；材料牌号：45号钢；毛坯种类：模锻件表6-1 大批生产ca6140车床主轴工艺过程：1备料 2锻造，模锻，立式精锻机 3热处理，正火4锯头5铣端面钻中心孔，毛坯外圆，中心孔机床 6粗车外圆，顶尖孔，多刀半自动车床 7热处理，调质 8车大端各部车大端外圆、短锥、端面及台阶，顶尖孔，卧式车床 9车小端各部，仿形车小端各部外圆顶尖孔仿形车床 10钻深孔钻ø48mm通孔两端支承轴颈深孔钻床11车小端锥孔。以外圆和端面定位工件和夹具心轴的配合间隙较大，用千分表校正外圆以决定中心的位置，并以端面定位；从另一端面施以夹紧。这种方式因每个工件都要校正，故生产效率低；它对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高，故适于单件、小批量生产。齿轮毛坯的加工齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工工艺过程中占有很重要的地位，因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来；无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。在齿轮的技术要求中，应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。所以，在这一加工过程中应注意下列三个问题：a当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；b保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；c提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。 齿端的加工齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖边和毛刺。倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。齿端加工必须在齿轮淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。2箱体零件材料：45#钢 种类：锻工艺流程：10 车 粗车各部分均留余量5mm；轴肩根部车成r；15 热 调质hb240-280；25 车 精车各部分，要求孔335h7外部490f6及； 左端面一刀，保证同轴度允差及垂直要求；30 铣 上胎钻12-14孔吞锪窝1222 8-m10底孔，4-m10孔并套扣；35 钳 去刺倒棱，打印，攻丝 8-m10；3.齿轮零件材料：10cr 种类：锻00 锻05 热 正火10 车 粗车内外圆各部分表面，个表面均留余量5-6mm(单边)， 轴向留4mm（单边）圆根r5-r6各倒角干成4450， 845车成855，右端各槽暂不车；15 划 划550d10550d10至56056020 铣 铣550d10550d10至560560 深11025 钳 去刺30 热 调质hb240-280；35 车 1.夹左端，找正后车成815，,6000.1槽，472，447.675k6 ，与右端面，其余右端面尺寸全好 并在110右面车一找正面； 注：（加工时要注意圆弧） 要求： 845外圆、447.675k6、 110右端640.25右端面及右端面一刀下； 2.翻面按外圆845r110右面找正面找正，车好400h6四方 车成750，其余左部尺寸全干好40 划 550d10550d10并十字中心线划55槽线，划4-15槽线；45 铣 按400h6内孔找正，以640.25左端为基准， 铣550d10550d10倒角5450 注意得证形位公差，铣55 斜槽，铣4-15槽深18；50 划 过550d10550d10中心y十字对胎线；55 钻 以方定位靠110，右面上胎钻20-m302-7h，底孔28，郃胎 攻丝20-m302-7h；60 插 以右面为基准坨100h6内孔找正允差小于0.02mm, 插262，p wk=188.83532 188.9787k=11；65 钳 去刺、倒棱，打印零件生产顺序号与工厂志印。4. 数控编程与操作 不同步骤完成的主要任务是：1） 选择雕刻加工图形，选择需要雕刻加工的几何对象，包括点、曲线、文字、曲面、图片等。所有能被选择的对象都有对应的雕刻方法；2） 选择雕刻方法，系统根据选择的图形匹配合适的雕刻方法，并请求用户输入雕刻的深度范围、雕刻余量、侧面角度等参数；3） 选择雕刻刀具，系统根据雕刻方法和雕刻范围自动匹配合适的雕刻刀具，并请求用户输入常用的计算设置，如雕刻精度、雕刻次序、走刀方向等；4） 选择雕刻材料，请求选择雕刻加工材料，并根据材料和刀具计算一些切削参数，如主轴转速、走刀速度、吃刀深度、路径间距等；5） 生成雕刻加工参数，系统根据以上四步的参数匹配出一套比较合理的雕刻加工参数，熟练的用户可以修改不满足要