扩建项目管道施工方案.doc

xxx扩建项目管道施工方案2013年8月目 录一、编制说明二、编制依据及执行的规范 1.编制依据 2.执行规范三工程概况 1工程情况 2工程主要工作量 3工程特点四施工准备阶段 1审图 2现达到条件五施工技术要求与方法 1施工材料检验及管理 2管线施工 3管道焊接六、无损检验七、管线系统试验八、管线系统吹扫九、质量要求十、施工现场安全技术措施及安保体系 1安全技术措施： 2.紧急情况处理程序 3.安全生产保证体系十一、施工机具及手段用料 1施工机具 2手段用料一 项目说明。二编制依据及执行的规范1.编制依据1.1甲方提供的工艺管道流程图等。1.2业主招标文件1.3石油化工装置的施工技术规范。 2.执行的主要规范 压力管道规范-工业管道 gb/t20801-2006； 工业金属管道工程施工及验收规范（2001局部修订） gb50235-2010； 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 gb50236-2011； 压力管道安全技术监察规程工业管道 tsgd0001-2009； 特种设备安全监察条例 国务院第549号令化工金属管道工程施工及验收规范 hg20225-95石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 sh3501-2001工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 gbj126-89石油化工施工安全技术规范 sh3505-99化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求 hg20537.3-92液空公司用技术要求三工程概况工程主要工作量工程特点1、要求管道安装材料在购买、发放及使用过程中严格按照设计要求及规范执行。2、管道在安装过程中，需严格遵守各自的安装方法。3、施工周期短，需制定周密合理的施工方案，确保工程施工的有序进行。四施工准备阶段1绘图施工前认真作好施工图的绘制工作，仔细核对尺寸、施工技术要求，熟悉施工技术规范。通过审图对需要焊接部分焊工资格、焊接工艺覆盖情况进行检查。根据管道单线图进行预制口和现场口划分，整理和统计每条管线的级别、无损探伤比例、焊接材料等数据，根据需要进行管道单线图移植和管道图二次设计，用于管道的预制。作好施工之前技术交底工作。2管道安装前现场需具备的条件2.1现场达到四通一平2.2预制、安装材料到位并报验合格2.3设备安装达到配管条件2.4管道支承结构达到配管条件本工程的施工工艺程序如下：审图设计交底材料验收管道预制管道焊接焊道检验管道安装管道焊接管道试验管道吹洗交工验收焊道检验五施工技术要求与方法1施工材料检验及管理1.1材料检验1.1.1所有材料应是全新的，具有相应的出厂合格证。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检查结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该产品不得使用。1.1.2所有材料外观质量应满足各规范的基本要求，不允许存在影响使用的缺陷，金属材料表面还不应有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。1.1.3对一些高级别管件或质量有疑义的材料，如有需要，应根据规范要求进行抽检，如不符合要求不予使用。1.2阀门的检试验 1.2.1 阀门的外观与尺寸检查：a) 阀门必须具有制造厂的铭牌，阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质 标识等，应符合设计和供货产品的技术文件，(包括阀门涂漆颜色、流体方向 箭头等)b) 阀门外部和可见的内表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象；安全阀的铅封应良好；c) 铸造阀体应平整光滑，无夹砂、缩痕、气孔、裂纹等缺陷，有修补部位的，应核查其质量证明文件，锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺 陷；当有疑问时，应进行无损探伤检验；d) 阀门零部件、焊接坡口端，应无碰损和加工缺陷；阀体的流体通过部分应无铁屑、杂质及严重锈蚀现象，且无残留水份；检查阀门驱动机构应灵活；e)止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心、移位或歪斜现象；弹簧式安全阀应具有铅封，杠杆式安全阀应有重锤的定位装置；衬胶、衬塘瓷及衬塑料阀体内表面应平整光滑，衬层与基体结合牢固，无裂纹，鼓泡等缺陷；f) 阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕；阀门两端应有防护盖保护；g) 阀门尺寸检查。阀门检查完外观后，还需对阀门进行尺寸检验。根据图纸及合同检查阀门的主要定形尺寸和定位尺寸，包括外部高度、口径， 法兰的间距、法兰的厚度及螺孔配置、壳体的壁厚和加工精度、粗糙度等，应符合图纸要求；阀门的抽查比率：对 dg65 以上的阀门应按同规格抽取不得少于 2 个；dg50 以下的阀门按同规格抽取供货数量的 5%。对要求使用高的地方，应100%检查。1.2.2阀门的压力试验 a) 阀门试验包括壳体压力试验、密封试验, 具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验； b) 对于壳体压力试验、上密封试验和高压密封试验，通常试验介质可选择空气、惰性气体、煤油、水或粘度不高于水的非腐蚀性液体，低压密封试验介质可选择空气或惰性气体。但对于本工程中氧、氩、氮、氢、氦等气体部分，尽可能在保证安全的条件下，用洁净空气或惰性气体，避免该部分材料与油脂、水等液体接触。 c)根据设计要求或规范规定，确定阀门检验数量。如设计未要求，通常管路中，可按同型号同批次的510进行抽检。要求较高的阀门，应按其具体要求执行。排水工程则要求试验在每批次数量中抽取10%，且不少于1个，对于安装在主干管路上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度及严密性试验。 d)通常情况下，按设计公称压力的1.5倍对阀门进行壳体试验。当设计无规定时，阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力 的 1.1 倍，低压密封试验压力为 0.6mpa，以密封面不漏为合格。e)阀门试验过程中，应注意阀门的清洁及操作的安全性和合理性。1.3材料存放：1.3.1所有的材料应安放在现场所搭设的临时仓库内，并用道木或其他设施垫起，不能直接安放在地面上。不同材质的管道应分开堆放。且不锈钢管道不得与非合金钢、低合金钢接触。1.3.2不同材料在放置过程中，还需根据各材料要求，考虑堆放高度、对环境要求及安全注意事项。1.3.3放材料的仓库应有专人看管，定时整理、清理，保持材料放置有序，仓库干净整洁，通风良好。1.4标色不同材质的材料应分开存放，并根据相关要求标注明显的易区分的色标。1.5材料发放1.5.1材料严格按施工图上的料表发放，并办理相应的手续，且做到谁用谁领。1.5.2材料发放完毕后，应对发放材料进行登记，领用人必须签字，以防材料的误用与丢失。2管线施工2.1管线预制2.2.1预制前，施工班组应仔细核对管道单线图、平面图，并结合现场的实际情况，查对设备嘴子标高，梁高。预制的管段应便于运输、存放。在现场安装时有足够的调整裕量。2.1.2预制前，供应部门要保证工程所需管材、管配数量充足，管段预制要根据现场的施工计划进行。2.1.3堆放时管子之间要垫软质材料，预制、安装时不得随意用锤敲击管子和在硬接触物上面拖动，吊装时不得用钢丝绳，应采用尼龙吊带。2.1.4施工班组要认真熟悉管段图上材质、规格、几何尺寸、方位，发现问题及时反馈技术部门以便联系设计解决，减少误差和返工。2.1.5不锈钢管道坡口宜采用机械方法，若采用等离子切割，应清理其加工表面。2.1.6金属管道组成件组对时，其错边量不应超过下列规定：壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不大于0.5mm；壁厚不同的管子、管件组对时，如果壁厚差不大于 0.5mm 时，可不修整；若壁厚差大于 0.5mm 时，按下图-1所示方法处理：2.1.7管道预制时，在管子表面应标有明显的区号、管号、管段号，焊缝边有焊接标签，应注明焊缝号、焊工号、日期及质检号。组对管工应及时填报管段焊接日报表。2.1.8预制前，对需要现场清理的大口径管子应用人工清扫管内，小口径管子应用压缩空气吹扫管内。预制合格的管段应具备管配件完整性、需无损检测的焊缝合格，再次吹扫管内，确保管内清洁干净并用塑料盖封闭管口。分区堆放，管段上有明显的区域标识。2.1.9管道支、吊架预制必须符合设计要求，并具有良好的外观质量。相同类型或相同尺寸的支、吊架应统一成批加工预制。成品件应标明支、吊架的代号，入库领用。2.2管线安装2.2.1管道安装应具备的条件：与管道有关的土建、钢架需经检验合格，与管道连接的设备找正，固定完毕，专业之间进行工序交接，并办理工序交接手续。2.2.2管段、阀门等已按设计要求核对无误，并清理确认管内清洁无异物。2.2.3金属管道上的开孔应在安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清理干净。2.2.4施工过程中，与外界管道碰头时要弄清对应管线的位置及材质。管道连接时，不得以强力对口，加偏垫或多层垫的方法来消除端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。2.2.5安装管道应保持水平（除有坡度要求外）及铅垂度。施工时遇到图纸与现场不符时，不能自作修改，必须同技术人员联系解决。2.2.6管道所有仪表嘴子、调节阀、止回阀、截止阀、孔板、流量计等均按图纸，根据介质流向正确安装，安装前孔板法兰中的节流孔板均应拆除。安装时调节阀的两端垫片和设备一次嘴子法兰垫片，均要用临时石棉垫。安装不锈钢管道时，不得用铁工具敲击。2.2.7管道安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架的位置正确，安装时应牢固，管子和支承面应接触良好。所有支吊架及导向架、固定架位置与型式均按设计要求认真施工安装，支吊架安装应平整、牢固。支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。需要临时支撑的支吊架固定时，不得直接同管子焊接。2.2.8管道法兰紧固件的选用均按图纸要求，螺栓均应涂抹二硫化钼（粉）防锈。3管道连接本次工程材料品种较多，连接方式也不尽相同。根据设计文件，主要有以下连接方式：（a） 钢丝网骨架塑料复合管道:电熔连接（b） 给水涂塑钢管（外镀锌）:螺纹连接；（c） 埋地排水用硬聚氯乙烯结构壁管（双壁波纹管材）：弹性密闭圈连接；（d） 建筑排水用硬聚氯乙烯(pvc-u)管：粘结连接；（e） 氢气/氦气集装格及鱼雷车间、水电解室部分不锈钢管：卡套连接；（f） 焊接钢管及除卡套连接外不锈钢管：焊接连接。以上各种连接方式，均适用于对应的管材。在施工过程中，根据各连接方式的不同要求，实现各管道的正确连接。由于焊接连接要求较为复杂，特对相关部分进行说明：3.1焊评及焊材的选用：序号材质焊评焊接材料焊接方法热处理备注10cr18ni9hp-052h00cr2ni10a102gtaw+smaw无2316lhp-233hocr20ni14mo3a022gtaw+smaw无3q235hp-015h08mn2si,j427gtaw+smaw无3.2焊工考试对在本工程中从事焊接工作的焊工，在正式施焊前应进行考试，焊工考试按锅炉压力容器焊工考试规则执行。焊工在取得劳动局颁发的焊工合格证后，方可在本工程中从事相应焊接工作。3.3焊接施工过程3.3.1管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合相关规范的规定。3.3.2焊件组对前将坡口及其内外表面两侧不小于20mm范围内的油、漆、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。3.3.3焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈等。对于本工程中的低温管道，焊接时应选用低氢焊条，防止焊缝在低温状态下产生冷脆裂纹。对需要在焊接过程中充气保护的，要严格按要求执行，保证焊接质量。3.3.4当焊接环境出现下列情况时，须采取有效保护措施，否则禁止施焊：环境温度低于0；电弧焊风速大于8m/s,氩弧焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；雨、雪天气。3.3.5 严禁在坡口以外的母材上引弧和试电流，并防止电弧擦伤母材。3.3.6施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。3.3.7奥氏休体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。3.3.8焊道施焊必须当天完成，不准隔天再焊。3.4焊缝检查3.4.1焊缝应在焊后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。3.4.2焊缝表面不能因消除缺陷而使厚度小于母材厚度。3.4.3凡是经过打磨的焊缝边缘圆滑过渡。焊缝咬边深度应不大于0.5mm，咬边连续长度应小于10mm，且咬边总长度不应大于焊缝总长的10%。3.4.4管道焊缝拍片比例及要求按设计说明进行，详细见管道无损探伤总委托单。3.4.5焊缝返修应由合格焊工担任，工艺与原焊缝焊接工艺相同。缺陷消除可采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成合适补焊的形式。对该工程中，要求较高的氧气管道，不能用砂轮打磨，管子切割时也不能用切割机及割刀进行。3.4. 6同一部位返修不应超过两次，若超次返修应分析原因，制定措施，并经公司总工程师批准，方可进行返修。返修部位应按原探伤方法进行检验。35质量保证体施工经理材料工程师 管道工程师质量检查员 各施工班组长六、无损检验：本项工作由业主另行委托。七、管线系统试验根据本工程设计文件，本工程管道系统包括无压管道和压力管道。无压管道安装完毕后应进行闭水试验，压力管道则需进行压力试验。1、压力试验前应具备的条件1.1管道系统全部按设计要求安装完毕，且焊口无损检测合格。1.2管道支架的形式、材质、安装位置正确、数量、紧固程度、焊接质量合格。1.3工艺管线静电接地测试合格。1.4焊缝及其他应检查部位，不应隐蔽、涂漆。1.5试压内的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。1.6试验用管子、管件、阀门及仪表必须检查和校验合格。试验用压力表精度不应小于1.5级，表压的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍，最小刻度不应大于每刻0.02mpa，压力表配置至少2块。1.7试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。1.8具有完善的并已经批准的试验方案。且进行技术交底。2试压介质的选用根据管道介质情况以及管道数据表，采用水作为试压介质。若业主另有要求或现场实际情况需要，在安全措施具备的条件下，也可用洁净压缩空气或氮气作为试压源。3试验方法根据流程、管道的压力等级及温度等分系统进行。4管道试压:4.1.试压运作程序 系统完整性的检查 通知相关单位 接临时管线 核对阀门开关 情况 进气放空升压并处理各泄漏点 升压到系统试验压力 相 关单位确认合格并会签 缓慢泄压 管道吹扫 填写管道试验记录4.2试验打压过程 4.2.1管道试压时应排净系统内的空气，升压应分级缓慢，升压至试验压力50%时，停压检查，如无异常现象，以每次升压10%缓升至试验压力；达到试验压力后停压10min，然后降到设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏和无变形为合格。对于部分管道由于压力较高，因此在升压时可以采用分几次升压，以确保安全。对于给排水管道，则根据给排水规范要求，对其进行试压。4.2.2试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。4.2.3管道压力试验合格后，应缓慢降压。 4.2.4试验介质宜在合适的室外地点排净，并及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。 5.无压力闭水试验 在无压力管道安装完毕隐蔽前，须做闭水试验，其灌水高度不低于底层地面高度。满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。 八、 管线系统吹扫1根据管道数据表，循环水等管道等采用水冲洗，气态介质管道则采用空气吹扫。吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。2.管线试压试验合格后，应对其进行吹扫。1）水冲洗a.利用装置供水系统或消防水系统上水，反复循环冲洗，在管道内设过滤网， 冲洗一定时间后拆下过滤网去除脏物，反复几次直至无杂物为止。b. 管道系统水冲洗，宜用最大流量进行冲洗，流速不得小于15m/s。2）空气吹扫a.空气吹扫利用系统工程中的压缩空气或仪表空气进行，对管道系统进行间歇性吹扫，吹扫排放时间间隔一般为1015min，清洁要求较高的管道吹扫排放时间间隔应不少于30min。b.如系统工程中压缩空气或仪表空气达不到要求时，可利用大型压缩机和储气罐进行；或用自备的大型空气压缩机。c.吹扫压力不得超过储气罐和管道的设计压力，流速不宜小于20ms。d. 如需要可在出口附近设置爆破膜。e.工艺管线在吹扫干净后，可在排气口用白布检查，在5分钟内，无铁锈及其他杂物为合格。3.冲洗或吹扫合格的管道系统，应及时恢复，并填写管道系统吹扫记录。九、质量标准.质量控制点序号检验阶段控制点检验内容检验要求1准备阶段图纸等资料清点图纸到位、会审、设计交底情况满足施工需要2施工技术方案施工方法 、程序、 质量标 准、审批满足工程施工技术、质量、进度要求。3焊接工艺评定评定覆盖范围满足焊接施工要求。（焊接材料部分）4焊工及探伤人员资格认定焊工和探伤人员资格焊工经考试取得相应位置的焊接上岗资格, 探伤人员应具有相应的探伤资质证。（焊接材料部分）5现场条件设备就位、管道支撑件具备管道预制条件6材料情况材料检验、存放、及发放合理的材料管理方案，能保证材料的正确发放与使用7施工阶段图纸要求管道的材质、规格、几何尺寸、安装尺寸、安装方位满足合理预制8管子加工管子切割、坡口打磨（需要部分）满足管子的组对、连接、焊接等9管子组对对口壁厚错边量合理10焊接焊材、环境、焊接方法、质量检测、外观既能达到焊接检测要求，又能成形美观11管道安装阀门、管件等安装正确合理安装，达到安装要求12试压阶段系统试压系统的完整性、支架安装、临时加固措施、试压用工机具 、试验介质及方案保证试压正常安全的进行。达到试压要求13系统吹扫吹扫吹扫方案、介质、现场条件满足吹扫要求14最终验收交工资料编制竣工图交工资料按要求编制竣工图，整理交工资料，移交监理。15工程交工验收总体安装质量总体安装质量和完整性，施工记录的完整性。在施工过中，严格按照设计要求进行质量管理，对设计未有要求的，严格执行施工规范，任何人不得随意操作。十、施工现场安全技术措施及安保体系1安全技术措施：严格遵守中国化学工程第六建设有限公司的施工现场安全卫生及文明施工管理制度，同时还应遵守业主的各项安全规章制度。1.1进入现场施工人员必须经过安全教育，办理入厂证及安全作业证后方可进行施工。1.2进入施工现场必须按要求戴好安全帽，穿戴好劳防用品，高空作业要系好安全带，严禁不安全着装者进入施工现场。1.3建立运转灵活的安全保证体系，做到有人工作的地方就有安全人员足迹巡视，管理人员进入现场人人都是安全检查员。1.4特殊工种必须持证上岗。1.5施工前办理各种与工作内容有关的动火票。落实作业票上一切安全措施后方可施工。1.6现场机具摆放要按施工现场平面布置，不得随意占用检修道路及消防通道。1.7氧气、乙炔瓶安全距离应为5m以上，两者距明火距离必须在10米以上。1.8现场的用电设备必须有合格的接地；接送电必须有专业电工操作，任何人不允