跨青银高速公路上部现浇施工方案.doc

第一篇 k21+594.2上跨青银高速公路大桥现浇箱梁施工方案山东省公路建设（集团）有限公司临淄区张皇路拓宽改建工程项目经理部二一二年一月十五日k21+594.2上跨青银高速公路大桥现浇箱梁施工方案第一章 概述1、编制依据1.1临淄区张皇路拓宽改建工程施工合同；1.2临淄区张皇路拓宽改建工程招标文件（技术规范）；1.3建设及监理单位总体施工组织及安排；1.4临淄区张皇路拓宽改建工程两阶段设计图纸及补充说明文件、技术交底、答疑资料；1.5国家及交通部现行规范、标准、规程和规则；1.6我项目部施工管理、人员装备、技术水平、设备能力等现有资源条件。2、工程概况2.1工程概况k21+594.2大桥孔数-跨径（2330 +（36+60+36）+2330)m，共5联，桥梁全长499m，分左右两幅，桥梁宽度为2（0.5+净-15.5+1.5）m。引桥为30m预制后张预应力箱梁；主桥为现浇预应力砼变截面连续箱梁，上跨青银高速公路。主桥上部结构采用（36+60+36）m三跨预应力混凝土变截面单箱三室连续箱梁，单个箱体顶板宽16.5m，厚0.25m；底板宽12.8m，厚度由0.25m从跨中至距主墩中心1.25m范围按二次抛物线变化为0.55m。箱梁根部梁高3.8m，跨中梁高1.8m，箱梁梁高从跨中至距主墩中心1.25m范围按二次抛物线变化。箱梁顶面设2%横坡，桥面铺装为10cm沥青混凝土。2.2主要工程数量全桥现浇箱梁主要工程数量有：c50砼4275m3，钢筋642t，钢绞线165t。2.3主要技术标准本项目采用双向六车道一公路标准设计，设计速度为80km/h，桥涵设计汽车荷载等级为公路-级，桥梁宽度为2（0.5+净-15.5+1.5）m，最大纵坡2.5%，其余技术指标均符合部颁公路工程技术标准（jtgb01-2003）的规定。3、工程特点3.1施工工期紧： 本工程工期较紧，总工期不足一年。3.2质量要求高、任务重：本工程结构较复杂，跨越高速公路，桥梁上部结构施工控制难度大，施工质量要求高。3.3施工难度大：本合同段跨线桥主桥设计为(36+60+36)m现浇预应力混凝土变截面连续箱梁，桥梁跨越青银高速公路施工，施工难度增大。由于青银高速公路车流量比较大，要始终把安全、质量放在第一位。我部将加大机械设备的投入，配备足够、得力的技术人员，克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏、求实的工作作风，创一流的管理水平、一流的工程质量、一流的工程速度，以优良工程为目标，保证顺利完成本合同段的建设任务。第二章 组织机构及主桥总体施工计划1、施工组织机构框图项目经理部项目经理 项目总工综合办公室工程技术科财务科安全保卫科机务科中心试验室材料科质检科现浇箱梁施工队 2、总体施工计划桩基础施工2011年12月26日至2012年3月10日；承台施工2012年2月17日至2012年3月30日；墩台施工2012年3月1日至2012年4月30日；现浇箱梁2012年3月15日至2012年8月15日。第三章 总体施工方案预应力混凝土箱梁施工，采用碗扣满堂支架，跨青银高速公路采用门型钢管支架，1.2倍超载预压，厚度15mm国产腹膜竹胶板，模内绑扎钢筋骨架，泵送混凝土两次浇筑成型，预应力两端张拉，真空辅助压浆。根据本工程的特点及工期要求，拟投入两联支架模板同时施工。第四章 安全控制要点本项目为跨青银高速公路施工，交通量较大，因此确保高速路交通安全是本项目的一个重点，建立切实可行的安全保证体系，是顺利完成本工程的有力保障。根据本项目的特点和业主及监理的要求，交通安全控制工作是顺利完成本项工程的一项重点，我们参照按照公路施工技术规范及公路养护安全作业规程的规定和要求设置各种警告、过渡、缓冲、作业和下游过渡终止区标志，施工前我项目部将积极与山东高速集团等各单位协调解决，在主线桥梁开工前，要多利用当地及周边媒体进行通告，提醒过往车辆注意；并制定专门的临淄区张皇路拓宽改建工程k21+594.2上跨青银高速大桥交通组织及保畅通安全专项方案（见附件）。第五章 现浇预应力变截面钢筋混凝土连续箱梁施工方案本项目主桥设计为跨度(36+60+36)m变截面预应力混凝土连续箱梁，腹板高度与底板厚度采用抛物线渐变；由于工期限制采用双幅同时搭设门式钢管支架（主跨）、碗扣式（边跨）满堂支架现浇施工，外模采用15mm厚优质覆膜竹胶板，内模采用竹胶板制作，在梁跨的1/41/3处预留天窗人工拆除内模，混凝土分二次浇筑，第一次浇筑底板、腹板混凝土，第二次浇筑顶板、翼板混凝土。1、支架工程1.1支架设计支架上现浇砼箱梁，采用碗扣支架，满堂式设计，支架的设计要求应满足： 1.1.1支架的地基满足承载力要求；1.1.2上部箱梁砼自重压力下保证支架稳定性；1.1.3在砼自重及浇筑时产生的水平力保证支架的承载力要求；1.1.4其它水平荷载作用下支架横向稳定。(相关计算见 附件2支架和跨路门洞受力验算书)1.2测量放样1.2.1依据基准控制桩在地基上放出箱梁中心点及纵向轴线控制桩，直线梁段控制桩间距以20m为宜，曲线梁段控制桩间距不宜大于5m。1.2.2按支架施工方案设计的地基处理宽度，用钢尺从控制桩向纵向轴线两侧放出地基边线控制桩。地基四周边线距支架外缘距离不宜小于500mm。1.2.3用白灰线标出地基边线控制桩，确定地基处理范围。1.2.4用水准仪依据支架施工方案，将地基处理的标高控制线标注在墩台上，墩台间距较大时应适当加密控制桩。1.3基础处理支架地基的处理不仅直接影响支架的稳定、梁体底模预留沉降值的大小，而且对防止梁体砼产生裂纹有决定作用，因此支架地基处理必须坚实。1.3.1正常段基础处理：搭设支架前先清除表土，在清除表土的基础上做15cm的5%的灰土，最后浇筑15cm厚c25混凝土。浇注混凝土时控制横坡使之形成双面坡让支架底部的水顺利排到两侧的排水沟中，浇注混凝土时填筑宽度较支架两侧各加宽1.0m，在支架外侧挖宽度约1.0米的浅碟式排水沟。1.3.2在原混凝土或沥青路面上，地基承载力能达到要求，不进行特殊处理。1.3.3 承台基坑处理：基坑采用建筑碎渣分层回填，分层厚度不大于30cm，压实度90%以上，夯实至地面标高后，顶部铺设15-20厚c25砼。1.3.4高速公路边坡处理：与济青高速公路连接处，根据支架布设间距精确放样、开台阶夯实、顶部浇筑25cm砼，侧面浇筑25cm宽c25砼，避免地基承载力差异引起支架的不均匀沉降。支架搭设时设方木，施工完毕,拆除砼,恢复高速公路边坡,如图1.3-1所示。高速公路路面边坡20cm宽砼25cm厚砼图1.3-11.3.5中央分隔带处理：本方案门洞中支墩为2排d53012mm的钢管柱，中心间距3.5m，中央分隔带3m，基础宽度1m，基础设置如下图1.3-2，基础下面为路面结构层，地基不需特殊处理，拆除路缘石，支立模板现浇1m高1m宽钢管桩砼基础。基础设置1m范围0.75mmm0.25m油层土路肩基层基层图1.3-21.3.6高速公路两侧边沟处理：浆砌片石边沟：首先检查边沟下的地基承载力，如果满足要求直接在其上浇筑10cm厚砼；如果不能满足要求，拆除后按1.3.1进行处理。土质边沟：将基底的淤泥等软弱层挖除换填后，按1.3.1进行处理。上部结构施工完毕后对边沟进行恢复。1.3.7地基处理完毕后，按支架搭设要求放样布设10cm15cm400cm的方木作为支架底托下垫木，并做好排水系统，以防地基被浸泡。1.4支架施工主桥施工采用高速路每侧通行车道搭设门洞，保障高速路正常通行要求；边跨采用wdj碗扣型满堂支架浇筑。门洞及支架验算见附件跨青银高速大桥现浇预应力箱梁支架和跨路门洞受力验算书。1.4.1上跨青银高速公路大桥主桥支架设计时充分考虑到高速公路的通行要求，每侧各设置两个通行车道，净宽不小于7.5m，净高不小于5.2m。门洞采用1m宽1m高c25砼基础，d530mm的钢管柱作支墩，布置在基础中心，柱顶布置双排焊接36b工字钢作支墩横向枕梁；采用400400hw型钢作纵向过梁，纵梁全桥横向布置；门洞通行宽度设计7.5m，基础净宽7.8m,每侧设置0.15m宽的安全距离，计算跨度l=7.5+0.152+1=8.8m，按9m验算受力及刚度。门洞支墩：中支墩为2排d53012 mm的钢管柱，边支墩为1排，箱梁底板下6根，横向中心距2.2m，两侧翼板各1根，距邻根2.485m，共16根，单根长度4.0m；钢管顶端设600930mm厚度10mm的钢板，共16块,钢管底端设600930厚度14mm的钢板16块,预埋在砼基础上；门洞纵梁： 40h型钢，底板以下间距0.727m，腹梁位置加密并排2条，翼板下0.9m，底板12.8m范围布20根，两侧翼板共布4根；纵梁边支撑伸出钢柱0.185m，中支撑伸出钢柱1.485m，双柱墩间纵梁型钢焊接，单根长度=8.8+0.53+0.185+1.485=11m，共24根；两侧纵向h钢梁采用标准满焊连接处理；门洞枕梁：双排单层焊接36b工字钢，4根，长18m；门洞纵梁横向分布方木：1010cm,间距20;底板弧度利用多层方木找出;牛腿与剪刀撑：钢管支墩上下端设牛腿。中支墩之间、同排支墩之间设i10槽钢剪刀撑； 两排中支墩之间长度为4.6m，共8根；同排支墩连接钢管长度为4.0m，28根。1.4.2边跨wdj碗扣型（483.5mm）支架满堂布设在处理过的地基上横置10cm15cm的方木后设置底托，垫于碗扣式支架底端。如果原路面横坡，内外侧高差较大，则需用支架底托进行支架调平，底托支承长度不能大于自身长度的1/3。支架：中横梁两侧各6m范围内采用30cm60cm120步距布置（即纵横向间距为3060cm,竖向步距为120cm）;箱室及腹板底均采用60cm60cm120步距布置；翼板处采用60cm90cm120cm步距布置。立杆支架底部及顶部均采用0.6m步距，中部采用1.2m步距，支架底部设置扫地横杆。保证立杆接口交错布置。为保证支架稳定性，用6m普通钢管和活动扣件搭设剪刀撑，角度控制在3060之间。纵向剪刀撑设置6道，即每道箱梁腹板处和支架最外排各1道，横向剪刀撑1.8m设置一道；每根钢管至少保证四个卡子与立杆连接，剪刀撑用单根钢管长度不够时，用钢管连接，每个连接处不得少于两个卡子。剪刀撑设置原则：a、地基地形有台阶处，b、局部应力集中处。c、剪刀撑布置要上到顶、下到底 d、桥面纵坡较大时必须增加纵向剪刀撑，以确保上部砼施工时支架的稳定。根据设计的支架高度及布局，由专人负责检查合格后在支架支撑柱可调座上纵向铺设i12工字钢，工字钢上横桥方向铺设1010方木，间距40cm（横梁处为30cm）。1.4.3支架布置见图1.4-1、图1.4-2和1.4-3 1.4-1 图中单位为cm图1.4-2 图中单位为cm覆膜竹胶板内模支垫砼硬化地面横向方木底托碗扣支架剪刀撑横向方木纵向方木斜撑顶托木锲图1.4-3 支架斜侧剖面示意图1.5支架预压支架预压门洞及支架搭设完成后需对支架进行预压，以消除支架的非弹性变形，同时在加载前、加载中要对模板、支架的沉降变形进行观测，卸载后还要对支架模板的变形恢复情况进行观测，卸载时按照均值卸载按两次卸完，分别为满荷的60%。1.5.1布点初测:加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高布点测量，观测点布置在地面以及模板底的方木上，以四分之一跨度为纵距，三分之一梁底宽度为横距分别设置观测点。测量点设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，横向均设3点位。1.5.2加载卸载顺序：为加快施工进度，同时保证预压效果，不考虑进行整联等载预压，实行分跨超载预压。按照梁体荷载的120%逐跨进行加载，预压荷载分期加到支架顶部，加载卸载顺序为：按预压荷载总重的050%75%100%120%60%0进行分期加载及分期卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。1.5.3沉降观测：预压观测48小时（观测时间以沉降稳定为准），加载完成后每2小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm,即为趋于稳定，改为每6小时观测一次，沉降稳定48小时后，经监理工程师同意后，即可进行卸载。第一次卸载后停46小时，观测2次。第二次卸载后24小时内进行4次观侧，观测时要注意地基变化。1.5.4预压成果分析：根据测量结果,计算变形量并绘制支架变形曲线,然后分析计算出支架、方木及模板的弹性变形量和非弹性变形量,根据支架卸载后的恢复情况计算出地基沉降量,以这些数据为依据,再考虑梁张拉起拱量（3mm10mm）,进行调整模板预拱度,以确保达到梁体的设计线形。1.5.5预拱度计算：公式为ff1f2f3,其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度（设计结构本身不设预拱度）。底模安装前先安装好支座，另考虑预拱度设置及模板调整。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线进行分配，算得各点的预拱度值后，通过支架顶部微调装置进行调整、加固。2、模板工程2.1底模模板采用国产高强覆膜竹胶板，厚度15mm，尺寸1.22m2.44m，表面光滑。支架搭设好后在支架纵向铺设的10cm15cm方木（或i12工字钢）上横向铺设10cm10cm的方木，间距40cm（横梁前后6m范围为30cm），对所用方木尺寸严格把关。用两米直尺检查平整度，对误差大于3mm者进行调整。宽度随桥梁宽而定。预压结束后，放出梁的中心和两外缘特征点然后铺设模板以保证砼成型后的外观质量。模板铺设前用手电钻在模板上打眼，然后依据底模安装方案用铁钉将模板固定在方木上，接缝采用填塞密封胶条进行处理。模板底部设排渣口，尺寸20cm20cm，以便派出杂物。排渣口设在标高最低处，跨度大、钢筋密时应多设几处，砼浇筑前将原板复位粘牢。方木及模板验算见跨青银高速大桥现浇预应力箱梁支架和跨路门洞受力验算书。2.2侧模采用10cm10cm的方木制作成符合设计的几何框架，间距40cm（横梁处为30cm）。面板采用国产腹膜竹胶板，接缝采用填塞密封胶条进行处理。端部模板制作时应准确量测各部尺寸。侧模立好后设水平撑、剪刀撑，以保持模板的稳定。制作中复核模板曲率、高程，通过调整以符合设计或监理工程师的要求。调整后应做到板面平整光洁，曲线顺适流畅，以使砼表面整洁美观。模板拼装时，必须对缝平整，底板与腹板结合部，为防止漏浆采用“底包侧”方式，并加垫“l”型橡皮垫；腹板与翼板结合部采用“腹顶翼”方式，防止浇筑过程中，因受扰动而造成漏浆。为了增加混凝土成形后外观质量，防止雨水对成品箱梁的污染，在翼板模板内侧加设滴水槽，用半径为20mm的装饰半圆条制作，拆模时随模板一起拆除。如图2.2-1图2.2-1翼板滴水槽示意图2.3内模2.3.1内膜板采用厚度15mm竹胶板，采用10cm10cm方木作为背带，4.8cm钢管作为支撑，在钢筋加工场地拼装试验，箱梁内组装。由于箱梁分两次浇注成型，内模也分成两次拼装，第一次浇注至翼板与腹板接缝处下缘，高出腹板2cm，待混凝土终凝后再凿毛支立顶部模板，同时拆除下部模板，绑扎顶板钢筋进行第二次浇注。2.3.2第一次浇注时，其下部内侧模板背带采用10cm10cm方木，中间用48mm钢管横向支撑，上下钢管间距30cm左右，间距均分内断面宽度 (如图所示2.3-1)钢管支架纵向间距80cm。待混凝土终凝并达到足够强度后拆除下部内侧模，再支立上部内模。上部内模背带依然采用10cm10cm方木，使用顶托进行固定支撑。此设计充分考虑了因箱室高度地造成模板加工、砼施工、内模安装、内模拆除困难，在模板拆除时，只需从箱梁预留人孔中进入将支撑内膜的顶托拆除，内模及模板靠自身重量落下，人工拆除，简单易便，便于操作。内模设计框架如图2.3-1及图2.3-2：图2.3-1芯模设计图图2.3-2芯模设计图2.3.3施工注意事项：为浇筑底板砼及便于拆模，人孔预留在顶板1/51/4跨径处开，50cm80cm长方形，人孔周围加16环形钢筋，最后封闭时按原设计钢筋设置并与断开的钢筋焊接。防止模板上浮措施：此芯模为无底内模施工工艺，浇筑腹板混凝土时必须减慢浇筑速度，对称浇筑，防止砼自芯模底拱出、钢模上浮和移动。2.4封头模板采用木模板，木模板厚1.5cm，纵肋采用15cm10cm方木，使其刚度大，拆装方便，以利周转。立模时位置角度准确，保证锚垫板与钢绞线方向垂直。2.5支座安装2.5.1安装前对支座垫板进行复测，标高控制要符合设计和规范要求，出现偏差的采用钢板调整。 2.5.2全面检查支座，查看零件是否齐全，滑动支座检查滑动面是否准确，安装前用棉纱仔细擦洗相对滑动面，然后涂抹硅脂胶。2.5.3支座与桥梁上下部构造的连接方式采用预埋螺栓连接，预埋螺栓的平面位置满足设计图纸要求，并可靠锚固。2.5.4在支座位置预留开口，支座就位后模板间隙用砂子填满，加水挤密，防止漏浆；泄水管采用pvc管装砂预埋，装砂后两端用胶带封堵严密，用铁丝固定在翼板钢筋上，用油腻封堵与模板接触面周圈，防止漏浆。3、钢筋工程3.1钢筋进场必须有出厂合格证书，否则不得进场使用，进场的钢筋按技术规范要求分批取样进行试验，所有试验均在监理工程师同意的试验室进行；当钢筋直径大于12mm时应作机械性能和可焊性试验，试验标准均按技术规范执行。钢筋进场要放在离地面30cm以上的台座上，避免锈蚀和污染。3.2上部构造使用钢筋，每种半成品钢筋应分类挂牌存放。钢筋加工场内进行调直、下料，现场绑扎焊接成型。现场钢筋焊接时应采用小木板隔离竹胶板，防止烧坏模板；垫块采用塑料垫块，其强度满足要求，保护层厚度符合规范要求；为使桥面和底板的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间用14钢筋做成 或字型架立筋进行焊接；为防止钢筋发生人踩变形，应将绑扎好的钢筋上辅以木板，人在木板上行走。张拉端除将螺旋筋与锚垫板点焊连接。3.3因各种钢筋以及预应力束之间的相互交叉，钢筋绑扎时应注意各层钢筋绑扎的先后次序，尽量避免相互之间的干扰。钢筋焊接工作应必须在安放预应力束之前完成。以后安放的通长钢筋可采用搭接绑扎。必须使用电焊焊接时，地线应联接牢固，尽量接近焊接点，要有专人现场检查。3.4钢筋施工分两次进行。第一次施工内容：底板、腹（肋）板、横梁钢筋入模绑扎成型，同时穿插进行钢束入模定位。第二次施工内容：内模就位后，桥面板、翼板钢筋入模绑扎成型，并准确设置伸缩缝、护栏钢筋和泄水孔管等各种预埋件。3.5注意事项和采取的相应措施3.5.1箱梁在吊放钢筋之前，先将模板覆盖土工布或垫方木，以防钢筋刮伤模板。3.5.2底板混凝土灌注前对底板钢筋进行检查，检查塑料垫块是否移动，钢筋保护层是否满足要求，箱梁底板厚度能否满足。3.5.3检查波纹管是否变形，是否有破损之处。3.5.4焊接钢筋骨架时，采取措施，防止烫伤模板，且避免焊渣的污染。3.5.5在钢筋施工完成后，浇筑混凝土前，用高压水冲洗底板，保证梁底光洁。4、混凝土工程4.1上部现浇砼的质量目标对上部现浇砼的浇注成果总的要求是，应达到“内实、外光、均质”的质量目标。具体质量目标要求为：4.1.1强度完全符合设计要求，并有一定的富余系数。4.1.2全部梁体均质等强，无任何缺陷，特别是梁体关键部位（预应力张拉端，横梁、支座处等）。4.1.3梁体砼外露面保证光洁、平整、美观。4.1.4垂直和水平工作缝要处理得完美，几乎用肉眼看不出。4.2现浇砼主要设备配置 名称型号单位数量备注拌和站hzs1501拌和站hzs1501商品站备用砼运输车10m3台8砼泵车47米台3其中1台备用发电机200kw台1振捣棒台404.3砼的浇筑顺序4.3.1箱梁混凝土分两次浇筑：水平方向两台泵车从主墩处开始向两侧浇筑;竖直方向第一次浇筑底板、横梁、腹板，其中腹板浇筑至翼板交界处，高出2cm；第二次浇筑顶板和翼板。要求各阶段混凝土一次浇完，采用先横梁，后纵梁、腹板、底板，最后翼板、顶板的浇筑顺序。4.3.2两次浇筑的理由：梁体高度较高（主墩处箱体高度3.8米），两次浇筑有利于芯模模板加工、安装、加固、拆除，并且有利于控制底板厚度，防止芯模上浮；施工队有这方面的施工经验，施工工艺成熟；施工缝留在腹板与翼板交接处，且使一次浇筑砼高出腹板2cm，施工缝不会影响外观及强度；由于一次性浇筑混凝土数量减少，箱体开口，有利于砼水化热排放，有利于减少砼温度裂缝；能减少砼对底模及侧模的压力，减少模板及支架局部变形；两次浇筑有利于砼浇筑前底板清理。4.4砼的拌和及运输4.4.1砼采用混凝土拌和站集中拌合，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督，砂石料、供水、外加剂采用全电子自动控制系统按配合比加入，所有计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规范要求。4.4.2按规范要求控制混凝土的上料程序和拌合时间，经常测试混凝土坍落度，砼入模坍落度控制在1215cm之间，拌和坍落度控制在1416cm之间。4.4.3混凝土用砼搅拌运输车运送，控制砼运输时间。4.5混凝土入模对入模混凝土的要求：采用泵车泵送砼，泵车配备三台，其中一台备用，分层厚度不超过30cm；各肋（腹）板内平衡下料避免支架偏心受压，下层混凝土未振捣密实，严禁再下混凝土。4.5.1浇筑砼时要有专人指挥，有专业人员负责指挥泵车移动下料管口，保证浇注层的均匀性。4.5.2混凝土入模顺序：混凝土纵向入模自低处开始向高处或梁端向跨中进行，斜向分段水平分层浇筑；先浇筑底板，约浇筑10m后，再浇筑腹板；分层浇筑时二次间隔时间控制以第一次浇筑砼不初凝为上限，振捣时振动棒适当插入第一次浇筑的砼，使第二次浇筑砼有良好结合。4.5.3对箱梁横梁、端梁、支座处钢筋密集，砼粗骨料不易进入，采用人工布料，注意观察。4.6施工缝处理4.6.1施工缝凿毛、钢筋除污时混凝土初凝后，随时观察现场情况而定。4.6.2应人工进行凿毛，凿毛时不得损坏预应力孔道。4.6.3应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层。4.6.4经过凿毛的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。4.6.5凿毛后应进行彻底清理并不得将垃圾清理到箱内。4.6.6第一次浇筑时接缝预留情况：从翼板与腹板接缝处用23cm木条加高，混凝土浇至木条顶部；浇注完成后凿毛处理，可以解决模板接缝处的混凝土漏浆问题。4.7混凝土的振捣、收面及养生混凝土振捣以插入式振捣棒、平板振捣器相互结合的方法，底板、肋（腹）板用插入式振动棒震动，顶板先用插入式振动棒后用平板振动器振捣，以平板振动器为主；顶面收面时采用振动梁，保证顶面平整度。4.7.1振动棒插入间距在30cm左右，注意不能接模板、钢筋和钢束，砼振捣至密实为止，振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。箱梁端部、横梁处钢筋密集下料困难，注意观察；在箱梁底板及倒角处用35mm振捣棒振捣。4.7.2为确保质量采用分工负责、个人挂牌制，建立奖优罚劣的制度。4.7.3施工前要备有使用数量1.2倍的振捣器备用。振捣器和电源插座均有明显编号标记，并安装触电保护器。4.7.4砼浇筑完成后，表面采用真空吸浆泵机吸浆后进行整平、压实、二次收浆及养护。按预埋16标高控制钢筋控制标高及平整度。混凝土收浆前，抹平1-2次，收浆后再木挫抹平1次进行二次收面，使表面密实、平整，消灭干缩裂纹，在顶板终凝前组织人员用钢丝刷对顶板砼表面进行拉毛，以露出石子表面为准，清除拉毛浮浆。4.7.5使用监理工程师认可的材料覆盖，拟采用土工布覆盖养生，根据天气及时洒水养护。4.7.6混凝土养护时间为七天以上。每天洒水数次以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，夏天气温高时，夜间也应洒水养护。4.7.7当气温低于+5时应覆盖保温材料，保持砼表面湿润，不得向砼和覆盖物上洒水。4.8砼浇筑注意事项4.8.1砼浇筑前进行泵送试验，测得施工参数后进行施工。并检查维修施工机械，保持良好的运行状态。4.8.2砼浇筑前召开现浇协调会，做好人员组织协调和设备材料的及时调度，明确责任，现场施工人员合理分工，提前申请交通管制及联系拌和站，做好后勤保障。4.8.3浇注砼前必须将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。4.8.4浇注砼前，翼板用编织物覆盖，以免施工时砼撒落模板上影响砼质量和美观。4.8.5注意预留泄水孔道、检查孔道、通气孔位置。4.8.6浇注砼过程中要设专人保护、检查钢束，以防波纹管漏浆或排气、压浆孔道被破坏。4.8.7砼浇筑中设专人对支架变形进行观测，发现问题立即报告，以便及时分析情况采取必要处理措施。4.8.8为确保砼一次、连续浇注，杜绝意外事情的发生，施工前应检查砼拌和站及砼运输设备的完好情况。4.8.9为保证桥面平整度，施工时:a.两侧翼板铺设控制导轨（预设预拱度），严格控制高程；b.每隔5m用钢丝挂线找平；c.每3m按梁体断面顶板埋设16钢筋标高控制定位筋，准确控制标高；d.砼振捣密实粗平后用6m铝合金刮平尺刮平。5、预应力施工5.1 制作钢束5.1.1钢绞线检验：钢绞线进场必须有生产厂家合格证明，并在监理工程师认可的实验室做力学性能及弹性模量试验，以所做试验数据作为施工依据。钢绞线应放在棚内，堆放离地面30cm，以免受潮锈蚀。施工期间外露钢绞线采取遮盖措施，保证钢绞线不被锈蚀和污染。5.1.2钢绞线开盘：在外模的两侧翼（悬臂）板上，将钢绞线盘竖向放入一型钢制作的钢绞线开盘架内，钢绞线头自盘中部，由人工拉出，在模板上下料。5.1.3下料与编束：钢束下料长度应通过计算确定：下料长度=钢束通过的孔道长度+（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。钢绞线下料用砂轮锯切断，并使切面与轴线垂直，以便张拉时检查断丝。钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1米用20#铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束。钢绞线端部用塑料子弹头包裹，以防将波纹管刺破。编好的钢束要挂牌分别存放以免出错。钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢束。5.2钢束成孔和定位5.2.1钢束成孔：钢束成孔采用塑料波纹管。5.2.2波纹管的连接：接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。将两接头先对在一起检查是否平齐，然后用内径高一规格的长57倍对接波纹管内径的波纹管作为接头套管旋在接头处；在接缝处用宽4cm的白胶布缠三圈。5.2.3钢束定位：用定位架确定钢束位置。定位架按规范及设计图纸要求制作、设置，位置与施工放样各坐标点对应。直线段一般每50cm设置一个定位架，曲线段适当加密，确保钢束平、纵曲线位置坐标符合设计要求，锚垫板位置正确及钢束的平顺。5.2.4钢束穿束：在底板钢筋绑扎完成后，内模入模前进行钢绞线穿索，即在支架上从梁体的一端将钢束穿入波纹管，注意对在接头及管道曲线处用力均匀，以免波纹管变形或折断，设专人统一指挥，人工抬钢束在已搭好的脚手架上行走（脚手架高于钢筋骨架），将钢束缓缓从梁体一端进入索道使钢束两张拉端外露长度相等，最后核对束号调整曲线线型使之与设计相符， 设压浆孔、排气孔：根据施工需要，在波纹管曲线的最高、最低处设排气孔，排气孔用内径为20mmpvc管，排气孔道要相互错开布置，孔道不得弯曲、扭转，其出口高于混凝土面顶板50cm，并编号记录，封好外露口，塑料排气孔内插入20钢筋以防落物堵孔。施工中要加强检查保护不得损坏。（排气孔设置见图5.2-1）图5.2-1排气孔设置图钢绞线定位后，安装梁端螺旋筋锚垫板，注意锚垫板与钢绞线在梁端处保持垂直，坐标符合设计要求。将锚垫板与波纹管套接在一起，其缝先用环氧树脂粘牢，后用胶布缠牢，最后再用铅丝绑扎，以防施工中脱开及管道漏浆。5.3钢束设好后注意事项施工过程中对钢束应有专人保护、检查、维修，确保波纹管不变形、不漏浆、不被踩、撞、压、打。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损。保证钢束锚固端位置正确、牢固，发现问题及时处理。5.4预应力设备和锚具5.4.1千斤顶：采用国产500t油压千斤顶。5.4.2限位板与工作锚具孔号相同并与千斤顶配套。5.4.3高压油泵：型号额定压力额定流量外型尺寸重量zb50050mpa22l/min74549410521200kg5.4.4压力表采用150 mm直径表盘，刻度为最大读数的1-2倍，精度不低于1.5级。5.4.5高压油管、油管用高压橡胶管，其工作压力同油泵、千斤顶相匹配。5.4.6锚具：采用国产群锚体系。5.5张拉前准备工作5.5.1检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束、锚垫板处空洞等情况。5.5.2检查梁体砼强度是否达到设计张拉强度。当砼同期、同条件养护试件强度达设计强度的90%以上及七天龄期时方可进行张拉。5.5.3检查孔道内是否有砂浆进入，用ycw30千斤顶在两端进行单根抽拉，抽拉出来的长度根据现场确定。5.5.4清除锚垫板表面和钢绞线上面的浮油和污物，擦洗锚具上面油污，清除卡片上的毛刺。5.5.5锚环卡片做硬度检查，使之满足相关的技术要求。5.5.6用空气压缩机向钢束孔道内吹风，清除污物。5.5.7计算设计理论延伸量l。5.5.8按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数标在压力表上，以免出错。5.5.9校正千斤顶、油表，用压力机校正千斤顶，并使泵、顶及表配套，计算相关系数，算出分级张拉表的读数及延伸量编制成表，以便现场核对。5.6钢束张拉5.6.1将每束钢绞线平行理顺，不得互相交叉，除去浮油等污物。5.6.2装工具锚环和卡片：将钢绞线穿过锚环上相对应的小孔，使钢绞线平行顺直后，工作锚环贴紧锚垫板，在每道小孔中的钢绞线外周插入两块卡片，卡片缝隙大小要调整均匀，要求两卡片外露面要平齐、缝隙要均匀，否则应进行正式重装；最终塑料圈套在卡片尾上的凹槽内。5.6.3装限位板：限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。5.6.4装千斤顶：钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板的中心都在同一轴线上（即四对中）。注意锥孔内不得有污物。为卸锚方便，锚孔中和夹片的圆锥面涂抹润滑物质。注意钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错，否则将会断丝。5.6.5开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使其四对中，否则应进行调整，以防张拉过程中出现断丝。5.6.6张拉：a.分级进行张拉：0初应力(10%k)分级张拉100%k持荷5分钟k 记录张拉缸行程 测伸长值 测回缩值在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小。张拉顺序依据“先长束后短束，先张拉中肋后两边对称、先张拉底索再张拉上索”的原则进行。对称钢束采用两台千斤顶同时张拉。b.张拉缸进油达到初始应力后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。c.张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况。达到设计张拉力后持荷5分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录。否则应停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉。d.张拉缸回油即可进行锚固。e.张拉缸全部回零，卸工具锚。f.千斤顶全部回程，卸千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线作标志。g.当钢束的伸长值大于千斤顶的行程时，须分两次张拉，第一次先按张拉力的50%进行锚固后，再重复前述张拉步骤至设计张拉力后锚固。h.当张拉中发生滑丝、卡片破碎时，可用ycw30千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧卡片后，换新卡片重新张拉锚固。i.张拉完后不要割丝，须待压完浆后再用砂轮锯切割。5.7张拉安全5.7.1张拉现场的周围应有明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端应设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。5.7.2张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，并有技术熟练人员负责指挥。锚固后，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或卡片以免滑丝。5.7.3工具锚、工作锚的卡片，要分别存放使用。5.7.4拆卸油管时，先放松油管内油压，以免油压喷出伤人。5.7.5当千斤顶须支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾倒伤人。5.8张拉的质量要求5.8.1符合设计张拉力。5.8.2实际伸长量误差在6%的范围内。5.8.3钢绞线断丝、滑丝不得超过1根。5.8.4每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。5.9钢绞线滑丝、断丝、锚卡破裂及波纹管堵塞情况及处理5.9.1滑丝：张拉中，因锚卡卡不住钢绞线而发生滑丝，其原因一般为锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物，或千斤顶卡盘内有油污，或锚垫板喇叭口内有砼和其它残渣，或锚具偏离锚垫板，或锚具质量存在问题。发生滑丝时，应分析原因，将滑丝夹片取出，清理杂物及油污，更换新卡片，重新张拉锚固。5.9.2断丝：一般为钢材材质不均或严重锈蚀，或钢丝偏中受力不匀，个别钢丝应力集中，或千斤顶拉力超过设计值、卡片过硬或油泵计量不准，或孔道机具局部割丝。处理方法：检查断丝位置，查明原因进行处理，更换卡片或校压力表，锚固横梁割丝时，处理割丝位置。5.9.3锚卡破裂时及时更换。5.9.4波纹管堵塞一般为波纹管漏浆所造成。出现此情况，应先改整束张拉为单根逐根张拉，效果仍不明显，不能满足设计要求时，应根据单根张拉结果确定堵塞位置，实施开膛处理。6、孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆时间不得迟于预应力钢筋张拉之后20d（空气湿度小于40%时），孔道压浆应按技术规范、设计图纸，并按下列要求施工。6.1水泥浆要求6.1.1灰浆要求试配强度不低于梁体强度。6.1.2灰浆要具有较好的稠度，水灰比一般控制在0.260.28，灰浆稠度宜控制在1017s，每次生产的灰浆应在30分钟内用完，贮浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌。6.1.3水泥颗粒要细，必要时要过筛，使用新鲜水泥，有结块的严禁使用，以保证能顺利地压入管道。6.1.4泌水率最大不超过2%，拌和后3小时泌水率不得超过2%的灰浆总体积，24小时后泌水应全部被浆吸回。6.1.5施工时每一工作班应留取不少于3组4416cm立方体试件，标准养护28天，抗压强度不小于设计值。6.2压浆操作（见真空辅助压浆工艺流程图）6.2.1在水泥浆出口及入口接上密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。（见图6.2-1）6.2.2在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵10min。压力表显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1mpa并稳定后方可压浆。如未能满足上述数据，则表示波纹管未能完全密封，需在继续压浆前进行检查及修正。6.2.3在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03mpa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。6.2.4操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶方向。继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动，即认为管道已被浆液充满。6.2.5关闭真空泵，关闭设在真空泵侧管道出浆处的阀门。6.2.6将设在压浆盖帽排气孔上安装小盖，并保持压力在0.4mpa下继续压浆半分钟。6.2.7关闭设在压浆泵出浆出的阀门，关闭压浆泵。6.2.8压浆过程中按规定制作水泥浆试件并及时填写施工记录。真空辅助压浆准备工作抽真空、真空度大于80%孔道压浆保持真空度大于80%待水泥浆从管道出浆端负压容器上透明喉管压出时，关闭真空泵，检查是否为标准水泥浆配制标准水泥浆关闭管道出浆端阀门，开启进浆端盖帽上出气孔，将盖帽内压满标准水泥浆，密封排气孔开启出浆端盖帽上出气孔，将盖帽内压满标准水泥浆，密封排气孔，孔道加压至0.7mpa，持压半分钟孔道灌浆完毕关闭管道压浆端阀门，关闭压浆机取样、测试做好原始记录制作水泥浆试块 6.2-1真空辅助压浆工艺流程图6.3封锚在连续梁预应力束最后一段张拉、压浆完毕后，要进行封端混凝土施工，施工前将梁端水泥浆清洗干净并凿毛。按设计要求绑扎封端钢筋网并固定封端模板，浇筑封端砼，并及时用土工布覆盖洒水养护。7、落架7.1当压浆达到设计强度，方可进行落架。7.2落架程序自各孔的跨中向支点（墩台）方向依次对称循环落架，落架时分三次落完，第一次先落5cm，使板体脱落底模，若观测桥面无变化，第二次再落5cm左右，观测桥面无变化时第三次可全部落完。落架时纵向应对称跨中均衡落架，横向每排支架同时一起卸落，注意千万不应使连续梁产生局部受力状态。落架时要统一指挥，统一行动，每一落架程序都要认真仔细的按卸落量落架，达到同步、均衡的要求。7.3落架时做好沉降变形观测记录。8、施工观测预应力连续梁受力和变形较为复杂，因此在施工中须加强各个施工阶段的变形观测，以利工程的顺利进行。8.1浇筑前的观测在各孔的1/2、1/4跨及墩台顶处设观测标志，标志杆在横向设三根即边、中、边的肋板中（一箱设两根，两箱设三根）。标志杆用20圆钢制成，一头加工成圆形，顶部涂红漆作标记，长度高于梁顶面2cm，统一编号登记，在浇砼前进行观测，做好记录。8.2混凝土浇注过程中的观测当底板浇完和肋（腹）板浇到1/2高度时，即对地基支架、芯模上浮、桥面测点的竖向变形和纵向轴线位移进行观测，发现过大的变形或不规律性及时报告。桥面砼浇完后立即观测并在72小时中每天早晚两次进行观测。观测内容：地基、支架、桥面测点的竖向变形和纵向轴线位移。8.3预应力施工中的观测预应力施工前对桥面各测点进行一次全面高程测量，轴线位置测观。在共用墩顶上画线对梁体压缩情况进行观测。对共用墩顶进行纵向位移观测。 8.4门洞的观测浇筑过程中安排专人对门洞进行观测，注重观测工字钢、h型钢变形。8.4落架观测连续梁在落架后竖向、轴线位移会有不同程度的变形，因此在落架前、落架完成1/2时及落架结束，对桥面高程和轴线位移各观测一次,最后将观测结果汇总分析。9、砼裂缝的预防为避免预应力连续箱梁在施工中出现裂缝。施工时应注意：9.1加强支架的预压及预压、卸载观测，彻底消除支架非弹性变形。9.2根据支架弹性变形情况，适当加密支架密度，减少支架弹性变形量。9.3砼配合比设计时要考虑砼浇筑速度，适当推迟初凝及终凝时间；掺加粉煤灰，降低水化热。9.4砼浇筑时，要配备足够的运输及振捣设备和人员，加快浇筑速度，避免砼初凝及终凝后因支架变形造成的微裂缝。9.5砼振捣均匀密实，个别处钢筋较密，须配备小振动棒并用钢筋插捣加以配合。9.6对模板进行保湿处理，并加强养生，冬季施工时需对模板采取保温措施。9.7必须在砼强度达到设计要求后方可落架，落架时严格按照程序和要求进行。10、线形控制10.1程序控制：预压结束后，要用全站仪定位底模中心线；底模支立好后，在其上放出桥梁中心线及侧板边线，支立侧模及翼板；最后放出翼板外边线，控制顶板线形。10.2精度控制：曲线梁段控制桩间距不大于5m，放样时采取内外侧间隔桩号布点，保证曲线梁线形流畅。10.3方法控制：选择合适的天气，仪器都要经过校定，在标高较高的墩顶部作为置镜点，采用后方交会法，严格操作流程，减少测量误差。11、跨高速公路支架防落物措施11.1施工底模时，下铺设一层防落网，防落网宽出桥面2m，以防杂物从高空坠落，影响行车安全。11.2施工侧模时，在侧模外端设置竖直方向的防落网，距离翼板1m，高出侧模板0.5m，下端与底模防落网连接，与底模防落网形成一个笼体，防止落物。第六章 特殊季节及时段施工保证措施1、雨期施工1.1雨期施工中，现浇梁支架地基要求排水顺畅，地基不积水。1.2模板涂刷脱模剂后，要采取覆盖措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。1.3及时准确了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。作好浇筑混凝土时天气突变情况的应急预防措施，备足防水蓬布，一旦突然降雨，及时遮盖已浇筑砼，并遮盖现场，防止雨水进入模板内和已绑扎钢筋上；制定浇筑过程突降大雨应对措施，准备临时支挡材料，砼接头位置作成施工缝，避免对整体结构内在和外观质量影响。梁体人孔及时覆盖，拆模张拉后尽快封口，防止污水流入箱内。1.4波纹管就位后要将端口封严，以免灌入雨水而锈蚀预应力筋。2、热期施工2.1降低原材料、拌合设备、运输设备温度，减少坍落度损失速度，必要时加入适量缓凝剂，并根据实测坍落度损失数据，合理调整水灰比。2.2注意疏导交通，缩短砼运输时间，根据浇注速度，合理调整运输方量，缩短砼拌合至浇注的时间。2.3混凝土的浇筑时间应控制在气温32以下，尽可能避开每天气温较高的12点至14点，宜选在温度较低日期和一天中温度较低的时间段进行，尤其浇注墩与主梁固阶段应控制在温度25以下。2.4浇筑前可在模板、钢筋上喷水降温，但在浇筑时不能有附着水；在气温超过32时，使用土工布等储水性材料包裹模板外侧，在混凝土浇筑和养护过程中，向模板外侧喷水降低模板温度