安置房旋挖桩施工方案#重庆#抗滑桩施工.doc

目 录第一章、编制依据1第二章、工程概况1第三章、施工部署3第四章、施工方案及主要技术措施64.1测量放线64.2填土施工74.3旋挖成孔抗滑桩施工8 4.4锚索施工21 4.5挡土板施工33 4.6桩顶冠梁施工35第五章、工程质量保证措施 36第六章、工期保证措施 41第七章、安全生产保证措施 43第八章、现场文明施工和环境保护措施 46第一章 编制依据1、重庆两江新区水土飞马片区安置房（合欣家园）工程地质勘察报告（中煤科工集团重庆设计研究院，2011.8）；重庆市两江新区水土高新技术产业园飞马小学岩土工程勘察报告（重庆市高新工程勘察设计院有限公司，2012.3）；2、重庆两江新区飞马片区安置房边坡治理工程（中煤科工集团重庆设计研究院, 2012.06）；3、现行规范、标准：建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-2001工程测量规范gb500262007建筑地基基础设计规范gb500072012建筑地基基础技术规范jg79-2002重庆市建筑软弱地基基础设计规范dbj50-047-2006建筑地基基础工程施工质量验收规范gb50202-2002建筑桩基技术规范jgj942008建筑桩基检测技术规范jgj106-2003混凝土检验评定标准gbj107-2010混凝土结构工程施工质量验收规范gb502042002（2011版）钢筋机械连接通用技术规程jgj107-2010建筑机械使用安全技术规程jgj33-2001建筑施工安全检查标准jgj59-2011施工现场临时用电安全技术规范jgj46-2005第二章 工程概况2.1地理位置该项目位于重庆市两江新区水土飞马片区，有市政公路连接至外环高速路水土出口，交通比较方便。2.2工程地质条件1、地形、地貌该工程所在地质区域属构造剥蚀丘陵地貌。建筑红线内地形较为平坦，地形坡度025，场地东侧红线外侧为山坡，局部地形较陡。建筑场地地势总体东北高西南低，勘察区东侧较高地势高程为294.89279.61m；西南侧人工边坡坡脚为最低点，高程为256.32m，地形高差约为70m。2、地层岩性出露地层从新至老为第四系全新统人工填土层（qml 4），坡残积层（qdl+el 4）粉质粘土层，下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组（j2s）泥岩、砂岩。（1）人工填土（qml 4）素填土：褐色，由粉质粘土及泥岩碎石组成，松散稍密，干，碎块石含量为3045%，粒径为20780cm，块石粒径大，分布不均； （2）坡残积层（qdl+el 4）粉质粘土该层分布于场地大部分区域，揭露厚度为0.309.20m； 粉质粘土呈褐色，无摇震反应，切面稍有光泽或呈蜡状光泽，干强度中等，韧性中等，呈可塑状。（3）侏罗系中统沙溪庙组（j2s）该层分布于整个勘察场地，下伏于残坡积层和填土层之下，该层分布连续稳定，岩性为泥岩和砂岩。泥岩厚度为0.528.52m；砂岩厚度为0.909.30m；基岩埋深为0.0022.60m。泥岩：褐色，主要由粘土矿物组成，泥质结构，中厚层状构造，泥质胶结，局部夹灰绿色钙质团斑局部砂质含量重，整个场地均产出。砂岩：黄灰色、灰白色，灰褐色，主要由石英、长石、云母及少量暗色矿物组成，细粒结构，中厚层状构造，钙泥质胶结，主要以薄层状夹在泥岩中形式产出，强度差异大，层厚不均，主要以夹层或互层形式在泥岩中产出。基岩面的起伏情况根据剖面图分析，基岩面形态呈波状起伏，起伏度较大，局部起伏角度达到45，基岩面大体想西北方向倾斜，地形表现为沟谷填土部位土层较厚，基岩面埋深较深，山坡和山梁基岩埋深浅，建筑场地东侧靠近建筑红线附近多基岩出露。风化带特征强风化带：该层在所有钻孔中均有揭露，厚度变化较大，一般沟谷部位强风化较厚，地形较高部位强风化厚度较薄，强风化带内岩体较破碎，网状裂隙发，岩芯多呈碎块状、短柱状，用手捏易碎育，强度低。中风化带：岩体较完整，泥岩强度低，岩心呈短柱状、柱状，砂岩强度较高，岩芯完成呈柱状。2.3项目概况该边坡工程总长度约1700米，共分为四大段，包括场地东北侧约500m的环境边坡（设计剖面125）,边坡起点坐标：y = 58425.5738，x = 95653.5078；终点坐标：y= 58323.4606, x= 95236.6118 ；飞马小学段边坡（设计剖面2633）边坡起点坐标：y= 58323.4606, x= 95236.6118；终点坐标：y= 58183.4267,x= 95155.0113；场地东南侧环境边坡（设计剖面3345）边坡起点坐标：y= 58183.4267,x= 95155.0113；终点坐标：y=58232.5716,x=94681.1157；以及场地南侧43#、44#楼基坑边坡边坡起点坐标y=58214.6047, x = 94657.4532；终点坐标：y= 58100.00，x = 94590.419。整个环境边坡和基坑边坡最大高高度约39米，预计须治理面积约7.2万平方米。2.4治理工程本次治理工程安全等级为一级，使用年限50年，边坡为永久性边坡。其中场地南侧43#、44#楼基坑边坡，采用锚拉桩板墙结构支护，共设计有34根1.8m旋挖钻孔桩，桩长3139米，要求桩底置于完整中风化岩层上，嵌入该岩层内深度3d或h/4，桩底岩石天然单轴抗压强度7.88mpa。立面图a1-b7离桩顶1.50m、4.0m、6.5m分别设置一排锚索、c1-d4离桩顶1.50m、4.0m分别设置一排锚索、d4-e7离桩顶2.0m设置一排锚索。桩间挡板厚度300mm，对土层及强风化段桩间挡板采用现浇钢筋混凝土面板，伸缩缝约20m一道。桩采用旋挖跳桩法进行施工，钢筋有hrb400、hrb335。混凝土强度等级c40。桩顶冠梁宽同桩直径，高500mm，钢筋采用hrb33518、hpb30010，混凝土强度等级c40。预应力锚索杆体材料由15、10束采用17标准型-15.20-1860预应力钢绞线组成，参数详见下表。锚索类型试验荷载值（kn）15束17s15.2208910束17s15.21393 本工程预应力锚索主要技术参数：孔径：200；倾角：20、25杆体材料：15束、12束17s15.2钢绞线；灌注材料：采用m30水泥砂浆，浆体材料要求：普硅32.5水泥，砂应选用中细砂，当采用特细砂是其细度模数不宜小于0.7。注浆压力0.6mpa。锚具：采用ovm系列之ovm15型张拉锚具，型号为ovm15-15、 ovm15-12。第三章 施工布署3.1施工准备3.1.1技术准备1、查勘施工现场、地形、地貌及周边环境。2、向甲方索取用地红线规划图。3、向甲方索取施工用所需图纸，文件齐备。4、组织图纸会审交底。5、编制详细的施工方案。6、编制施工图预算。7、提出材料、构件、半成品加工采购计划。8、定位测量放线认定。9、确定原材料、半成品供应商。10、特殊工种培训。3.1.2材料准备1、开工前根据进度需要，提前提出主要材料需求计划。2、备足施工用的周转材料，根据进度，提前入场。3.1.3机具准备序号机械设备名称规格型号数量备 注1旋挖机sr3601台3液压凿岩机5台4锚杆钻机2004台5挖机320型2台6起重机70t、25t2台7空压机vy-12/75台8便携式注浆泵qb152型5台9钢筋断料机qw-6502台10钢筋弯曲机gw401台11电焊机bx1-5002台12混凝土振动器zn504台13钢筋套丝机2套14张拉千斤顶5台15导管内径2602套3.2施工道路及场地排水1、场地位于横一路右侧，横一路作为机械设备进场道路。2、旋挖机、吊车进入作业部位的施工道路，现场a1-a5需填筑大于8米宽的作业平台，a6-e7直接采用横一路右幅车行道、人行道作为作业平台，临时道路给予解决。3、场地排水：在坡脚设置一道排水沟，排水沟断面尺寸为200mm300mm，按1.5%坡度，沟壁用水泥、砂浆抹灰，沟底为c10混凝土100mm厚，将雨水和生产污水引至施工临时沉砂池内，经处理达到国家排放标准后排入市政管网内。3.2.1临时设施及主要机械布置说明根据现场踏勘具体情况，生产工人宿舍、办公室租用施工区附近楼房，水泥库房、钢筋加工房、材料堆放场、搅拌站、配电房、水池、设备库房等设施将布设两个临时设施点，设置为宽度为15m的临时设施场地，第一个临时设施点计划布置在抗滑桩a1-c3上部横一路右幅车行道上，设置为长30米，宽度为10m的临时设施场地，将a1-c3施工所需的材料及设备集中布置在该处。第二个临时设施点计划布置在抗滑桩a4-e7上部横一路右幅车行道上，设置为长30米，宽度为10m的临时设施场地，将c4-e7施工所需的材料及设备集中布置在该处。材料堆放场、搅拌站、加工房、停放场等用150mm厚c20混凝土平底硬化，达到规范要求。临设按国家及地方相关法规的要求搭设，临设外墙采用水泥砂浆抹灰并粉刷，作好标语宣传工作，使其尽量与四周风景协调一致。本工程施工总平面布置图详见附图。四、施工用水、用电布置1、施工用水施工用水从业主协调好的水泵接入，其水管沿施工区线布置并安设计量表。2、施工用电电从业主协调的电源引入施工现场配电室。各施工现场设二级配电箱，采用“三相五线”胶皮电缆沿施工区布设。3.3劳动力组织按公司一贯原则，采用专项分包形式：选择各专业性、技术性较强的班组承担不同的分项工程，使工程各个工序质量均达到质量标准要求。班组配置：旋挖桩班组1个，负责桩土石方开挖、混凝土浇筑；钢筋制作安装班组一个，负责桩、挡土板、冠梁钢筋制作安装；模板班组一个，负责桩、挡土板模板安装；预应力锚索班组一个，负责锚孔成孔，灌浆、锚孔张拉等工序工作。各个分包单位在项目部统一领导下按既定方案进行有序的穿插施工。3.4项目织组管理为保证各项目标的实现，建立健全相应的管理体系，确保目标实现。以公司领导为核心建立管理机构、质量保证体系、安全保证体系。项目部管理层应做到职责分配合理、明确，工作中既分工又合作，即分工不分家：做到每件事情均有具体的责任人，每个管理人员均有权管每一件事，特别是工程质量、安全、文明施工，必须进行全员管理。形成一个高效精干的强有力的管理班子。具体岗位设置如下：2、管理机构如下：项目经理技术负责人施工队长技术组测量组质检组现场管理组计财组设备材料组安全文明组后勤服务组钢筋班灌桩班普工班机修班主要人员一览表职务姓名项目经理董道雷技术负责人汤世洪施工员封怡材料员唐洪安全员胡忠明质检员刘刚造价员杨卫资料员李从润测量员犹洪钢筋班20人灌桩班10人机修班6人普工班8人施工队管理人员5人施工队技术人员3人3.5施工进度计划本工程施工进度计划：依据建设单位要求结合现场实际情况，自2012年11月5日开工至2013年1月4日完工，共计60天。第四章 施工方案及主要技术措施4.1测量放线4.1.1放线依据依据工程测量规范及条文说明（gb50026-2007）、边坡治理工程施工图。4.1.2施工测量工艺流程测量仪器（全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺）的检定、核验校测起始依据场地控制网测设建筑物的定位放线基础放线建筑物的竖向控制。4.1.3工程定位放线及标高控制1）在基础施工前请业主通知放线办(包括规划办)对给定的场内坐标控制点进行复核，我方在复核前派专业测量员将各引出控制点投测回场地内，并按平面图布置测设出建筑的的控制角点。经放线办复核无误后，对放出的轴线形成“工程定位测量记录”，交业主或监理现场代表复核并签字。经闭合检查无误满足规范要求并经监理认可后将其轴线引至建筑物外，并作准永久控制桩，用砼保护或引至附近已有建筑物上，以此为准分出其他尺寸和轴线，作为建筑物轴线、垂直度的控制线。2）本工程采用经纬仪正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位后，将经纬仪架设于轴线上，瞄准方向标志，依据计算的角度，转动照准部，正镜和倒镜将该轴线投测到地面上，并把两次投测的点位取中，再在所投测的中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转照准部180，检查前视标志无误后，将该轴线投测至地面上弹出墨线。待各主要轴线投测至地面上以后，复核间距无误，即可根据平面图的尺寸进行建筑物各细部放样。3）高程控制：本工程高程控制依据建设单位移交的水准点位及高程数据(绝对高程换算为相对高程)，按三等水准测量要求，把高程点引测至施工现场，设二至三个水准点，做好明显标记，同时定期对各标高点观察高程进行复核。4.1.4量偏差控制测量放线工作实行复核制，所有轴线要闭合测量，闭合差3mm，否则应重测或调整闭合差，复测后要有完整的测量记录，并交技术负责人审核。每次投测前，将仪器作一次严格检验，防止因仪器本身的缺陷造成测量误差，轴线交角精度要求18010”和906”，距离精度5mm。4. 2 填方施工4.2.1边坡回填工艺流程现场测量放线清理场地检验回填土质先从底部分层铺土再分层碾压密实检验密实度修整、找平、验收（1）由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要8米宽操作平台，填土前，将场地地表清理干净。若地表有积水，应先将地表上积水及含水率过大的泥土清除后才能回填，再利用自卸汽车成堆卸土，配以人工或推土机填土。（2）检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定；以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。现场含水量测定方法：以手捏紧后，松手土不散，易变形而不挤出，抛在地上即呈碎裂为合适。（3）采用机械填土，视现场条件采用推土机、铲运机及自卸卡车方式。回填料时应近水平填筑。碾压原则为“薄填、慢驶、多次”。 碾压方向应从里向外。碾轮路线应重合搭接。运行中振动碾压机械距填方边缘应大于2.0m，防止发生溜坡倾倒。填方边缘压实不到之处采用人工蛙式夯夯实。每压实一层(0.3m)后，用推土机等履带机械进行表面拉毛，以利结合。随即进行相关检测工作，分层检验结果合格后方可进行下步施工。（4）机械压实不到之处和小面积的采用人工回填。无挡土墙边坡部位填筑完成后，按要求对填筑边坡进行整形。5） 填筑时每层外边坡留足余量，即预留压实超填宽度大于50cm，以确保填筑至设计高程后削坡到设计要求断面和边坡密实度。（6） 施工中必须严格控制经碾压试验确定的压实参数，压实合格后才准铺筑上层新料。若干密度和压实度不能同时满足时，以控制干密度为主。填筑力求全断面平行上升，分段填筑时，每层接缝处应作成1：5.0斜坡面，碾迹重叠1m。上下层分段位置应错开，错缝距离不小于1m。（7） 填筑压实作业采用重型振动压路机，第一遍先不振动静压，然后先慢后快，由弱振到强振，最快行驶速度控制在4km/h以内，由边坡向已填夯实填方区域碾压、碾轮前后两次重叠宽度2030cm，横向接头重迭和前后相邻两区段纵向接头重迭不得小2.0m，做到压实无漏压，无死角，确保压实均匀。4.2.2 填方边坡按设计要求坡率为1:1.75。4.2.3常见问题及处理措施（1） 场地积水与雨期施工，由于场地面积过大或因排水设施不合理等原因造成。预防措施：在施工前结合当地的水文地质情况，合理设置场地排水坡（要求沟槽不积水、沟内排水畅通）、排水沟等设施。2） 回填土下沉，一种是因为须铺土层超过规定厚度，另一种是碾压（或夯实）遍数不够或漏碾压（或漏夯），或是底部有杂物，主要办法是现场质检员、工长及班组长对操作工人严加监督，防止上述情况发生。4.2.4 质量标准（1）回填土料的质量控制需符合设计要求。（2）回填土必须按规定（或施工图）分层碾压（或夯压）密实，对每层回填土的质量进行检验。（3）在夯实或碾压实之后，要对每层回填土的质量进行检验。用环刀法取样测定土的干重度，求出土的密实度，符合设计要求后，才能填筑上层。（4）级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。5 回填必须按规定分层夯压密实。取样测定夯（压）实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格干土质量密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不应集中。6.7 在现场采用环刀法进行取样测定回填土的干密度。取样在每层压实后的下半部（至每层表面以下2/3处）。4.3旋挖成孔抗滑桩施工4.3.1工艺流程 施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位钻进成孔钻渣外运监理工程师检测成孔检测 清孔监理工程师检测沉渣厚度检测移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下砼超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收 4.3.2钻机钻孔1、护筒埋设设计桩径d护筒直径=d+200mm基坑直径=d+400mm十字架设计桩径d护筒直径=d+200mm基坑直径=d+400mm11001300300地面护筒根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大400mm的基坑，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为d+200mm，d为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下：护筒采用钢板卷制，护筒中心偏差不大于10mm，倾斜度不大于1，同时高出地面300mm为宜。护筒基坑深度一般为1.001.50m，遇障碍物需清除后方能埋设。 校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。 作好记录进行复测。2、 成孔钻进开始钻孔时要保证钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。 3、注意事项旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗升降时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s。当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口用硬质物（木枋、木板）盖上以防止人或杂物坠落的安全隐患。为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。6 渣土堆至甲方指定地点,基础施工完成后,进行土方回填。4、钻孔异常情况处理在钻孔发现异常情况涉及结构安全或者与地质勘察报告不符合时，立即报请监理及甲方现场确认 。当发现坍孔并且坍孔不严重时，应立即处理避免时间过长发生严重的坍孔。发现坍孔时通知现场工长、并组织钻机及人员就位。处理办法：钻头就位缓慢升进孔内，到达坍孔位置后，用铲车适量加粘土，钻机反钻将粘土挤压入孔壁以此修复孔壁，达到效果后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。塌孔较严重时采用回灌低标号c20混凝土措施：根据塌孔情况，在钻孔过程中出现轻微塌孔，则采取回灌低标号c20普通商品砼，回灌高度超过塌孔顶面500mm，待回灌砼终凝后（不低于24小时），用钻机再次从回灌砼面向下钻孔；钻开第一次回灌砼层后，如还未填充密实则采用前述方式回灌低标号砼，直至所有塌孔段全部处理完成。塌孔非常严重时采用工具式拔管【外套管】措施：全护筒灌注桩施工工艺，是一种比较重要的桩基施工方法。它的优点是污染低，可靠性高，适用于多种地质工况。缺点是成本高，下放、回收比较困难。螺旋护筒施工步骤：场地平整，测量放样；钻机就位，上好钻头、对好中心点慢慢下压钻头，再次确定桩的中心点，开始缓慢钻进至3米左右，提升钻头移开钻头。下第一节钢护筒（第一节加管靴5米长）下至3米。钻机换掉钻头，换上护筒驱动器，提升主杆动力头，将主杆上的护筒驱动器对准钢护筒上口，将驱动器平衡卡在护筒上口的四周，卡上螺栓，开始钻动钻杆，附带加压直至把护筒送至土层内，停止钻进。去掉驱动器，移开钻杆，换上钻头，对准护筒中心位置，慢慢钻进下压，钻头里面土满以后提升钻杆，倒出泥土反复钻进。如此反复施工直到护筒伸入岩层内300mm内为止。孔口杆高与钢护筒的高差，保持0.3米，保证砼浇注方便和拔护筒方便。终孔后,清除孔底沉渣,安放钢筋笼吊车就位安放孔口架下浇注管底部离孔底3050最后安上料斗，一切准备就绪,开始浇注砼，砼浇注到8米10米时,停止浇注砼取下料斗，用10#钢丝绳导住导管，吊车提升导管(不宜过高)用一根钢管横穿在钢护筒边缘口子上再把钢丝绳移到钢管上。拔导管,移动钻机，钻杆，换上驱动器卡在护筒上，卡在护筒上，卡在螺栓,轻轻左右转动，动力头，向上提升，高度达到3米时，去掉螺栓，吊车吊下第一节护筒,移开钻杆。下好孔口架和砼料斗取下钢丝绳吊车吊住料斗,继续浇注砼，浇注至13米15米时如前再去掉第二根和第三根钢护筒在拔钢护筒时必须注意,钢护筒的埋设深度，如此反复直至最后一根护筒拔出，成孔拔正钢筋笼,移开钻机，吊车，准备下一工序施工。一次性钢护筒措施：对于垮塌非常严重的桩，采用一次性钢护筒；钢筒采取定型加工，壁厚5mm、套筒外径为：设计直径+50mm（为了保证设计桩径），钢筒每节长度约一米长（定型加工完成后运至施工现场），在平坦地面采取满焊把每节连接起来，用专用设备放入孔内，钢筒底部最低一节套筒加焊合金齿，采用专用机械旋转钻入岩层内300500mm，上口高出塌孔段(或水位线以上)12m；然后采用旋挖机械正常成孔；钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。4.3.3岩芯取样根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。桩内挖出的土石方，堆放在桩边3.0米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由挖机负责转运场内桩边的土石方、转运到每处堆场，根据每处堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。4.3.4成孔检查1、孔径、孔形和竖直度检测,旋挖桩的垂直度控制由全自动数控旋挖机自行控制，操作人员必须高度积中，随时注意钻孔质量。孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用20 的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于46倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。如发生严重弯孔，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。2、 孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测法如下：使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。沉渣厚度控制在100mm以内。4.3.5清孔钻孔达到地堪探测的中风化岩层并达到设计嵌岩深度后，报监理、甲方检查合格后，进行清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求，然后立即进入下道工序，以免孔成形完成后拖延时间过长发生坍孔增加成本。因本施工场地地质情况是回填泥岩或砂岩，同时为了保证工效（快速成孔）钻孔方法采用螺旋成孔干钻法，此方法更能保证成孔质量。钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于10cm的设计要求。4.3.6钢筋笼制作及吊装1、钢材的具体要求进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施工验收规范要求进行见证取样送检。钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。2、钢筋笼的制作(1)钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。(2)钢筋连接:钢筋笼纵向钢筋22、25、28、32四种直径的钢筋采用滚压直螺纹机械连接接头，其连接质量必须符合钢筋机械连接通用技术规程的要求。其余纵向钢筋均采用单面搭接焊，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径），两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。hrb335级钢筋采用e50型焊条焊接。hrb400级钢筋采用e55型焊条焊接。受力钢筋连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度1.05labe且300mm。（3）加劲箍间距2米设置一道，由于钢筋笼重量大，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采用hrb33520钢筋。加劲箍与加劲箍之间采用hrb40028作斜撑加固。钢筋笼直接用钢丝绳吊装钢筋笼无法满足吊装要求。结合以往经验，钢筋笼顶部第一道加劲箍处设四个吊点，吊点处用160mm长的hrb33520短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍。 3、 钢筋笼的吊装因现场边坡较高，钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约5m左右的高差，钢筋笼吨位又较大约18吨，长度约36m，普通型号的吊车无法满足使用要求，因此采用两台轮式起重机进行钢筋笼吊装就位，吊车型号选用一台qy70型，一台qy25型。吊车qy70型当工作幅度8m时，起重量为43吨，起升高度45m，满足钢筋笼吊装要求。qy25型吊车主要起辅助作用。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。4、钢筋笼允许偏差（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下：钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于100mm，钢筋笼底面高程偏差不大于100mm。（2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距10尺量检查不少于5处4加强筋间距205螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查5、声测管的安装根据重庆市建设工程质量监督总站文件渝建质监【2011】053号关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知，全数采用声波透射法对桩基进行检测。声测管安装材料选择专用金属管，底管先用堵头封闭，首先将声测管绑扎固定在钢筋笼加劲箍内侧，然后用电焊机将金属管点焊固定在加劲箍上，声测管的埋设深度应至桩底，保证检测范围覆盖全桩长。为防止因声测管变形、破裂、不垂直导致不满足检测条件，声测管选用50mm内径的钢质管，连接采用焊接方式。声测管应在钢筋笼内侧、定位牢固并保证垂直。声测管顶端高出桩顶混凝土表面500mm，各声测管管口高度应一致。本工程桩径为1800mm，依据规范要求，需要布置三根声测管，如下图所示：4.3.7水下灌注混凝土 1、水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及泥浆浮出砼表面。2、水下灌注混凝土主要机具向水下输送混凝土用的导管。采用壁厚为46mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要浇灌的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般2.73m，最上端采用0.51.5m的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“o”型密封圈或厚度为45mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。漏斗和储料斗。可用46mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，卸放料顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26m）。首批混凝土填充漏斗所用的封堵漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。按桥规jtj041-2000规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底50cm。计算得首批混凝土灌注量 v=3.14*0.9*0.9*1.5=3.8m3升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。3、水下灌注混凝土施工流程下放钢筋笼。安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。灌入首批混凝土，加满整个料斗。将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。混凝土灌注完毕，拔出护筒。4、水下混凝土灌注施工要点灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深超过最下端导管长度或6m。 导管的埋深选择导管直径（mm）初灌埋深（m）连续灌注埋深正常灌注（m）最小埋深（m）2001.52.03.04.01.52.02501.21.52.53.51.52.03000.81.22.03.01.21.5混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：在孔口固定钢筋笼上端；灌注混凝土时间尽量连续，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注深度；孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。水下混凝土采用汽车泵进行垂直输送砼料，钢筋制作现场加工，若发生现场场地有限无法加工时，可采用二次转运，就地加工制作。4.3.8旋挖桩常见问题及防治处理措施1、塌孔的处理：轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；严重塌孔：向孔内浇筑低标号c20混凝土，待24小时砼终凝后重新成孔（时间根据气温确定），反复换填c20，直至桩最终成孔。c20计量以砼公司供应的小票为准。2、缩孔处理：可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正钻取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停歇一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲涮，从而减少塌孔和缩孔。2 可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（58斗为宜），向孔内填充c20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压c20混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。泥浆成孔：采用一定比例的膨润土，烧碱、纤维素及锯屑等制备泥浆，满足：含砂量4%，胶体率96%，泥浆比重1.051.2（比重是根据现场实际情况试验确定）。施工时随着孔深的增加向孔内及时连续地注浆，通过泥浆的压力，阻止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至场内泥浆池内，由于本工程上部土层松散，泥浆收集难度大，成本较高。根据工程实际情况，本工程在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。钢护筒制作、埋设：长度4m的钢护筒，采用厚12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。3、灌注事故的预防及处理、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。、卡管卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以c20商品砼回填，间隔一天后重新钻孔成桩。、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。、灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要