MTBE装置扩建工程可行性研究报告

8 万吨 /年 置扩建工程 1 置扩建工程 1 总论 目名称 及建设 单位 基本情况 项目名称： 8万吨 /年 建 设 单位： 黑龙江安瑞佳石油化工有限公司 企业性质：股份制 法人代表： (1)黑龙江安瑞佳石油化工有限公司与 葫芦岛 设计院签定的委托设计合同，合同号： (2)黑龙江安瑞佳石油化工有限公司提供的资料和数据。 (3)中国石油天然气股 份有限公司炼油化工建设项目可行性研究报告编制规定（ 2002年）。 (1)综合考虑工程规模的经济性和市场容量两方面的因素，确定装置规模和产品方案。 (2)积极改进、优化工艺技术，使新建装置满足技术先进、成熟可靠、经济合理、操作维护方便等要求。提高装置的技术含量，力求物耗能耗低、产品质量优。 (3)设计严格执行国家、行业以及当地政府的有关现行标准、规范和法规，做到公正、客观、科学地反映建设项目的实际情况。 (4)总图布置力求布局合理，满足防火防爆、生产操作 、检修维护及安全卫生的要求。采用可靠的安全技术措施，严格执行国家现行的有关安全法规。 (5)“ 三废 ” 排放严格执行国家及当地政府制定的有关标准和规定。 “ 三废 ” 治理要做到同时设计、同时施工、同时运行，并考虑环境的综合治理。 (6)提高自动化控制水平和劳动效率，降低操作工人劳动强度，使装置操作方便、维护简单。 8 万吨 /年 置扩建工程 2 目背景及投资意义 黑龙江安瑞佳石油化工有限公司投资方为黑龙江安瑞佳运输有限公司。 黑龙江安瑞佳运输有限公司位于黑龙江省安达市哈大齐工业走 廊北城发展用地项目区，始建于 2005年 11 月，总占地面积 42750，现有职工 315人，具备 3000t/次的运输能力，其前身是大庆安瑞佳经贸有限公司，而黑龙江安瑞佳经贸有限公司、黑龙江九州运输有限公司、大庆安瑞佳经贸有限公司分别成立于 2005 年 11 月 30 日、 2007 年 12月 26日、 2003年 10月 30日，四家公司都由孔繁云、赵文龙共同出资设立。公司专营化学危险品经销、运输业务，是东北地区最大的危险品运输民营企业。具有二十年运输管理经验的安瑞佳运输有限公司，资产总额 元，拥有 1755的办公区、 470 的员工公寓、 500立体车辆修理间和 40000的自用停车场所。现有常压、中压化学危险品运输车辆 150台，办公车辆 10台，并具有 甘肃兰州、辽宁辽阳、天津和吉林市设有 6个驻外办事处。 黑龙江安瑞佳运输有限公司主要从事 2 类、 3 类、 4 类、 6 类、 8 类等危险化学品货物运输。 2007年运输产品 902008年运输产品 126输收入 计 2009年运输产品 200计运输收入 止到 2009年 2月 20日已完成运输产品量26输收入完成 万元。 公司具有健全的业务网络，危险品运输业务覆盖甘肃、山东、天津、 北京、辽宁、吉林、河北、黑龙江等 18个省市自治区。 黑龙江安瑞佳运输有限公司拥有一支开拓创新、务实精干的人才团队，拥有一支常年从事化学危险品运输的专业队伍，主要管理人员在化学危险品运输业务方面具有丰富的经验。公司下设人力资源、生产运行、综合办公、财务资产、采购部、安全部等 6 个职能部门。公司先后获得 “ 兰州石化公司诚信金鼎 ” 、 “ 大庆市诚信经营车辆 ” 、 “ 运输诚信企业 ” ，连续两年获得 “ 安达市重点纳税单位 ” 等殊荣。公司坚持 “ 科学管理，信誉取胜，安全 作业，用户至上 ” 的企业宗旨，大力倡导 “ 诚信务实、安全快捷、规模增效、合作共赢 ” 的经营理念，用诚信打造一流运输品牌，用技术创新、管理创新、制度创新逐渐扩大发展规模，积极带动周边地区的经济发展，为实现龙江经济振兴做出了较大贡献。 只有发展，才能在竞争中站稳脚步。黑龙江安瑞佳运输有限公司确立了在发展车辆的基础上，往综合性物流方向发展的路线，准备在 2 3年内，车辆增加到 200辆，同时建设一个综合性化工厂，这个规划得到了安达市委和政府的支持。 8 万吨 /年 置扩建工程 3 随着国内汽、柴油价格逐步与国际市 场接轨和环保要求的提高，社会对提高汽油质量的呼声也越来越高。由于我国炼油企业现有装置结构不够合理、加工手段比较单一、技术水平有差距等原因，致使我国汽油质量与国外发达国家的质量水平相比存在一定的差距。我国的成品油应加快升级换代的步伐。因此，必须从企业求生存、求发展的战略高度来认识油品质量升级的问题。 甲基叔丁基醚的英文缩写为 明、高辛烷值的液体，具有醚样气味，是生产无铅、高辛烷值、含氧汽油的理想调合组份，作为汽油添加剂已经在全世界范围内普遍使用。它不仅能有效提高汽油辛烷值，而且还 能改善汽车性能，降低排气中 时降低汽油生产成本。 通过裂解可制备高纯异丁烯，作为橡胶及其它化工产品的原料。 目前 ,我国汽车的尾气排放标准及油品标准基本上都参照欧洲标准制定。 2005 年 7月开始执行的新标准要求进一步降低汽油中的芳烃和硫含量，并且汽油氧含量限制为。因此，提高汽油的辛烷值将会更多的依靠增加 甲基叔丁基醚 产量。 黑龙江安瑞佳石油化工有限公司 原有的 30kt/产装置 年产利润 4000 万元，为 进一步 发展特色产品、提高经济效益， 本公司决定新 上一套 80kt/产装置。 甲醇、 区 混合碳四 、剩余碳四罐区 汽车装卸栈台 控制中心 导热油炉 房 空压站 变 /配电站 循环水站 消防水站 泡沫站 事故池 根据国家产业政策和行业政策，就项目投资的必要性、市场预测、产品方案及生产规模、工 艺技术方案、建厂条件、总图运输、储运、公用工程和辅助设施方案、节能、环境保护、劳动保护和安全卫生、投资估算、财务评价等进行研究 ,以便得出结论 ,提供8 万吨 /年 置扩建工程 4 决策依据。 论 本工程采用国内先进、成熟的工艺技术 ， 建设年产 80kt/a 的 产装置，其建厂条件优越、投资时机成熟，建成后有显著的经济效益和社会效益。 本工程主要技术经济指标见表 表 序号 项 目 单 位 指 标 备注 1 建设规模 104 t/a 8 2 项目投入总资金 万元 23135 设投资 万元 19737 设期利息 万元 190 动资金 万元 962 3 主要效益指标 均销售收入 万元 184056 均总成本费用 万元 174271 均增值税 万元 2157 均销售税金及附加 万元 216 均利润总额 万元 7459 目财务内部收益率 % 后 目财务净现值 (2 %) 万元 19618 税后 资回收期 年 后 本金内部收益率 % 8 万吨 /年 置扩建工程 5 2 市场分析和价格预测 我国从 20世纪 70 年代末和 80年代初开始进行 1983年中石化股份有限公司齐鲁分公司橡胶厂建成我国第一套 业试验装置。到 20 世纪末，国在此期间 且拥有了自己的专利技术，目前全国有 50余套 产装置，生产能 力约达 1600kt/a，年产量约为 1500 在我国，由于汽油无铅化进程加速，通过添加 就给 我国 也和我国大部分炼油厂的汽油辛烷值不足的情况有关。据统计我国每年各类汽油产量约为 34000中催化裂化汽油占到了 80左右，汽油中的烯烃含量为 45至 50，通过添加 方面解决了当前车用汽油辛烷值不足不能上市的燃眉之急，同时也解决了 产的碳 四副产品的出路，使资源得到优化利用。 我国国内 满足不断增长的高档车用油需要，应对即将到来的国际化竞争，中国石油、中国石化都把目光瞄准了汽油高端市场，使高标号汽油再次升级。按行业习惯， 93号（含 93号）以上的汽油被称为高标号汽油，目前国内市场上已出现了 93号、 95 号、 97号、 98号四种高标号汽油。统计资料显示， 2005 年 1 至 4 月份，全国汽油销量增加了 20%，而其中高标号汽油的增幅则为40%。普通 90号汽油已不能满足市场的需要，高标号汽油有望逐渐成为市场的主导力 量。一方面，进口高档车数量不断攀升，在欧美地区，汽油主要是 91 号、 95 号、 98 号，大部分欧美高档车都是以 98号汽油为标准设计的。另一方面，国产新车的压缩比也不断提高，对高标号汽油的需求日益凸显。 目前各炼油企业也尽量生产高标号汽油，低标号汽油的生产量已逐步减少，在不少大城市高标号汽油的普及率已相当高了，这也是今后油品市场品种结构调整的发展方向。国家目前正在推广使用高标号汽油，因为高标号汽油更环保，也更节能， 93 号以上高标号取代 90号汽油是大势所趋。 生产无铅、含氧、低芳烃及高辛烷值车用汽油的优良调 和组分，含氧新配方8 万吨 /年 置扩建工程 6 汽油的使用更进一步推动了 在汽油质量标准提升的拉动下，我国 前我国执行的汽油标准中氧含量限制低于 炼油厂实际执行 ，其中绝大部分氧含量来自于 油中 2%，考虑到汽油的实际生产情况，假设 本 年我国 醇汽油除外）氧含量平均达到 则届时汽油添加剂 需求量约为3200 用作汽油添加剂外，经裂解可生产高纯度的异丁烯产品，随着异丁烯应用领域的不断扩大，异丁烯的需 求量也在不断上升，且有供不应求之势。它主要用于 4 个方面： (1)作聚异丁烯单体。异丁烯聚合可制得聚丁烯、二聚异丁烯、三聚异丁烯。它与戊二烯共聚可制得丁基橡胶。聚异丁烯主要用作胶粘剂、特殊白油（可代替高粘度白油）等。 (2)作叔丁基苯酚等原料。异丁烯烷基化可制叔丁基苯对辛基苯酚、 二叔丁基对甲酚等多种产品。对叔丁基苯酚可用来生产对叔丁基酚醛树脂、作氯丁胶系胶粘剂、丁基橡胶硫化剂、合成橡胶增粘剂和补强剂、防锈涂料和防锈油等。 68抗氧剂； 用来生产 1010、 1076抗氧剂。对辛基苯酚可用于合成对辛基酚醛树脂、聚氧乙烯醚非离子表面活性剂，也用作胶粘剂、添加剂和抗氧剂。 264抗氧剂）主要用作各种石油产品的抗氧化添加剂，某些高分子材料的抗氧化剂、稳定剂，也可作食品加工业的抗氧化剂。 (3)作农药原料。异丁烯氧化可合成农药，如 (4)异丁烯直接氧化生产甲基丙烯酸甲酯（ 甲基丙烯酸甲酯（ 一种重要的有机化工原料，主要用于生产有机玻璃（ 其模具塑 料、高档轿车漆、 腈纶第二单体等。 除以上四方面外，以异丁烯为原料可氧化生成异丁烯醛，与醋酸反应生成醋酸丁酯，与甲醛反应生成戊二烯，与硫酸水合制取叔丁醇，异丁烯氯化还可制得 环氧氯丙烷。 近年来，国内 品的发展很快，产品价格趋于稳定，为全面适应全国范围内实施新标准清洁汽油的要求，对 需求量还会有所增加， 2000 年 1 月至 2002 年 7月 均价格在 3000/其后价格波动上扬， 至 2004年 以来 ，含税价一直 在 4000/t 元以上，目前价格已升至 6800元 /了获得最大的经济效8 万吨 /年 置扩建工程 7 益，国内 为调合组份用于生产高辛烷值汽油，市场投入量不大。估计今后几年内， 持平稳 。 原料碳四 来自大庆石化公司炼油厂 ，供应有保障。 原料甲醇国内生产厂家较多，供应有保障。 本项目所有外购原料来源可靠，原料供应有保障。 根据国内近几年的市场信息和近几年的市场情况，预计混合碳四价格为 4500元 /t，甲醇价格为 2100元 /t。 本装置所用原料碳四及甲醇由汽车运入厂区，储存于碳四储罐和甲醇储罐。催化剂由汽车运入厂区。 8 万吨 /年 置扩建工程 8 3 生产规模 及 产品方案 本 项目 生产规模为 年产 104t，设计年操作时间为 8400h，连续生产。 本项目的产品为汽油添加组分 产品为剩余碳四，详见表 表 产品方案一览表 序号 名称 单位 数量 相态 去向 1 t/a 态 外售 2 剩余碳四 t/a 态 外售 3 回收甲醇 t/a 态 自用 8 万吨 /年 置扩建工程 9 4 工艺装置 技术及设备方案 术的选择 国外生产 用管式反应器进行反应，用共沸蒸馏分离产品。后来，美国、法国等国家的石油公司又相继开发出了固定床外循环式和膨胀床外循环式反应器。八十年代中期，国外开发出了催化蒸馏合成 合成 前，上述技术均已在世界范围内得到广泛应用。 国内从八十年代初期开始独立自主地进行合成 经成功地开发出固定床外循环式和膨胀床外循环式反应器，共沸蒸馏产品分离，甲醇萃取和甲醇回收的合成 十年代末期又成功地开发出催化蒸馏技术和混相床反应技术。这些技术的研究水平处于国内领先地位，部分已达到国际先进水平。 反应机理和 使 用的核心工艺设备来看主要有：固定床反应技术、膨胀床反应技术、混相反应技术、催化蒸馏反应技术和混相反应蒸馏技术 。下面就国内的几种工艺技术进行比 较。 反应 技术 采用固定床外循环反应合成 工艺流程为混合碳四物料中异丁烯与甲醇预热到一定温度后，从顶部进入反应器，在催化剂作用下进行反应。为了控制反应温度，将部分反应后的物料冷却后循环回反应器中生成的产品在共沸蒸馏塔中分离，未反应的甲醇经水萃取后，到甲醇回收塔中回收。该技术的特点是，反应器结构简单，操作灵活，但是催化剂使用效率低，反应热不能利用。 反应 技术 采用膨胀床反应合成的工艺流程为混合碳四物料中异丁烯与甲醇以一定比例混合，预热到一定温度后从反应器底部进入 反应器，在催化剂作用下进行反应。为 了控制反应温度，反应后的部分物料经冷却后循环至反应器底部。产品在共沸蒸馏塔中分离，未反8 万吨 /年 置扩建工程 10 应的甲醇经水萃取后，到甲醇回收塔回收。该技术的特点是反应器结构简单，催化剂膨胀扰动，有利于反应过程中的传质和传热，从而减少副反应，但是催化剂使用效率低，反应热不能利用。 应 技术 混相床合成 4物料中异丁烯与甲醇以一定比例混合，预热到一定温度后进入反应器，在催化剂的作用下反应。反应热使反应物料温度升高，当温度升高到操作压力下的泡点时，反应热由部分 反应物料气化吸收。该技术的特点是反应器结构简单，利用了反应热，降低了能耗和设备投资。异丁烯转化率为 90% 95%。该工艺的主要特征是合成 反应不是在纯液相条件下进行，而是控制较低压力，使反应在相应压力的沸点下进行。控制反应压力可使反应在所需要的温度下进行。反应物料呈气液混相状态，反应热由反应器内混合 用外循环取热。这样就消除了固定床和膨胀床工艺外循环取热稀释反应物浓度及增加逆反应推动力的弊端， 从而大大提高了催化剂的利用率。 催化蒸馏技术的特点是 将反应和产品分离结合在一台设备中进行，由于反应与分离同时进行，破坏了反应平衡，提高了转化率，缩短了工艺流程，减少了设备投资，利用了反应热，降低了能耗。 在催化蒸馏塔中，将反应产物不断地移出反应区，使反应向着生产 物的方向进行，因此异丁烯转化率较高；同时反应放出的热量又被蒸馏所利用，有利于节能。 如果采用混相反应与催化蒸馏串联的工艺流程，反应热可全部利用。 同时还 可使异丁烯转化率提高到 99%或更高。 术 该技术 融合了混相反应技术和催化蒸馏技术的优点。 齐鲁石油化工公司研究院开发了混相反应蒸馏（ 术，这是我国独创的合成 技术。 应原料预热到一定温度后，进入下部混相反应区顶部，强制向下流动穿过催化剂床层，并在催化剂的作用下进行反应。反应后物料由底部流出，其气相部分与来自汽提段的气相物料一起，经过气相通道向上流动，穿过催化蒸馏区床层中的气相通道与床层间的分馏塔板。精馏段的液相物料向下流动，穿过催化蒸馏区的催化剂床层与床层之间的分馏塔板。液相物料在催化蒸馏区的催化剂床层中进行醚化反应，气相物料与液相物料在床层间的塔板 上进行热质传递。产品经下部汽提段8 万吨 /年 置扩建工程 11 由塔底出装置；未反应的 料和甲醇经上部精馏段由塔顶出装置，进入甲醇回收单元。该技术简化了工艺流程，降低了能耗。 本装置拟采用 混相床催化蒸馏 技术，该技术可以提高异丁烯总转化率，节省投资，降低能耗。 该项目选用的催化蒸馏技术可使催化剂不用任何特殊的包装，直接散装入反应段的催化剂床层中，从而使催化剂的装卸操作大为简化，有利于反应，节省投资。 该技术经过多套生产装置的实际生产验证，装置运行平稳，技术先进可靠。 程及消耗定额 万吨， 装置按连续生产，年操作 8400小时。设计操作弹性 60 110%。 本项目的生产单元为 装置的辅助单元包括油品储运系统、循环水系统、空压机系统、导热油炉系统和生活设施等。 本装置的原料包括混合碳四及甲醇，其性质见表 助材料为 强酸型大孔阳离子交换树脂催化剂，其 规格见表 表 合碳四规格一览表 序号 组分 含量 数值 1 甲烷 %( 丙烷 %( 丙烯 %( 异丁烷 %( 丁烯 ( 异丁烯 %( 正丁烷 %( 反丁烯 ( 异戊烷 %(0 正 戊烷 %( 万吨 /年 置扩建工程 12 序号 组分 含量 数值 合计 %(100 注：要求控制阳离子含量 64 7 甲醇纯度 %( 醛酮含量 %( 9 耐磨率 % 95 10 比表面积 m2/g 401 平均孔半径 A 2002 孔容 ml/g 3 最高耐热温度 120 本装置主要产品为 重）（扣除 该产品辛烷值高（ 且调合性能优良，可用作高辛烷值无铅车用汽油的添加组分，又是汽油中所需氧含量的最重要来源。本装置的副产品为未反应 用作民用液化8 万吨 /年 置扩建工程 13 气燃料。本装置产品及副产品规格见 表 表 序号 组 份名称 单位 规 格 1 98 碳四 3 甲醇 4 5 表 剩余碳四规格一览表 序号 指标名称 单位 指标数值 1 丙 烯 %(烷 异丁烷 %( 异丁烯 %( 丁烯 ( 正丁烷 %( 反丁烯 %( 水 %( 二甲醚 %(0 其它 %(计 %(100 （ 1）原料配制混相反应 原料混合碳四经罐区混合碳四进料泵送至主装置 ， 与来自甲醇原料泵加压后的甲醇按一定比例混合，进入保护反应器过滤掉阳离子和水后，从顶部进入醚化反应器进行反应。在醚化反应器中绝大部分的异丁烯与甲醇反应生成 （ 2）催化蒸馏 醚化反应后的物料由反应器底部流出，经产品换热器与 化蒸馏塔分为两塔）。 经产品冷却器冷却至 40 后出装置进入罐区储存；醚后碳四及甲醇从催化蒸馏塔下塔的顶部馏出，进入催化蒸馏塔上塔与来自保护反应器的甲醇在催化蒸馏塔上塔内再进一步反应，使在反应器内未转化完的异丁烯充分反应，催化蒸馏塔上塔顶部8 万吨 /年 置扩建工程 14 出来的剩余碳四经塔顶冷凝器冷凝后进入碳四回流罐，再由碳四回流泵从碳四回流罐抽出后分成两路，一部分作为回 流返回催化蒸馏塔上塔塔顶，另一部分去甲醇 水洗 塔，催化蒸馏塔下塔底部热量由再沸器提供。 （ 3）甲醇回收 进入 水洗 塔下部的醚后碳四和甲醇与来自装置外的软化水在萃取塔内逆向接触，使醚后碳四中的甲醇溶于萃取水中。脱除甲醇后的剩余碳四 从水洗 塔顶部溢出流入剩余碳四罐，然后由剩余碳四泵送出装置。 水洗 塔底部的富含甲醇的水溶液经甲醇回收塔进 出 料换热器与萃取洗涤水换热后，自压流入甲醇回收塔。甲醇回收塔底部的萃取水经甲醇回收塔进 出 料换热器与来自甲醇回收 塔底部的甲醇水溶液换热后，经 甲醇水洗塔进料 泵加压，再经萃取水冷 却器冷却后作为吸收剂返回 水洗 塔循环使用。甲醇由甲醇回收塔顶部馏出，经塔顶冷凝器冷凝后进入甲醇回流罐，再由甲醇回流泵从甲 醇 回流罐抽出后分成两路，一部分作为回流返回甲醇回收塔顶，另一部分作为回收的甲醇送回到甲醇原料罐，甲醇回收塔底部热量由再沸器提供。 工艺流程图见 附图 5。 表 要设备操作条件表 序号 项 目 单位 数值 1 反应器 进料醇 /烯比（分子） 口压力（表） 入口 /出口温度 35/68 2 催化蒸馏塔 上 塔 顶 /塔底压力（表） 顶 /塔底温度 59/65 回流比 催化蒸馏塔 下 塔 顶 /塔底压力（表） 顶 /塔底温度 65/139 灵敏 板 温度 70 甲醇 水洗 塔 塔顶压力（表） 5 5 甲醇回收塔 塔顶 /塔底压力（表） 5 塔顶 /塔底温度 90/139 进料温度 80 回流比 8 万吨 /年 置扩建工程 15 本装置主要控制方案为：原料甲醇和混合碳四中的异丁烯为比例控制， 塔顶为压力控制，回流为流量控制，塔底为液位控制。 本装置的物料平衡见表 表 序号 物料名称 kg/h t/a 收率 % 入方 1 混合 2000 352800 2 甲醇 4040 33936 3 软化水 2 4 合计 46042 00 出方 1 549 2 未反应 5856 3 循环甲醇 599 4 损失 38 5 合计 46042 00 1）循环水消耗 表 循环水耗量表 用水部位 循环水用量 t/h 温度 入 /出 正常 最大 25 33 30/40 催 化蒸馏塔冷凝器 627 816 30/40 剩余 却器 26 33 30/40 萃取水冷却器 78 101 30/40 甲醇回收塔冷凝器 192 250 30/40 机泵冷却用水 1 3 30/40 小计 951 1236 2）软化水消耗 8 万吨 /年 置扩建工程 16 表 化水耗量表 用水部位 软化水用量 t/h 备注 萃取塔补水 2 间断 合计 2 3）新水消耗 表 水耗量表 用水部位 水用量 t/h 备注 生活 用水 2 间断 开工冲洗 20 间断 合计 22 4）电消耗 表 用量表 设备编号 设备名称 设备台数 轴功率电机功率 注 操作 备用 501 催化蒸馏塔中间泵 1 1 5 501 催化蒸馏塔回流泵 1 1 5 501 甲醇水洗塔进料泵 1 1 10 15 501 甲醇回收塔回流泵 1 1 5 501 剩 余碳四输送泵 1 1 7 501停工泵 1 5 照明 26 20 合计 190 5）净化风消耗 表 化风耗量表 序号 使用地点或 用途 净化风 h 备注 正常用量 最大用量 g) 1 仪表 60 120 合计 60 120 5）氮气消耗 8 万吨 /年 置扩建工程 17 表 气耗量表 序号 使用地点或用途 正常用量 h 最大用量 h 备注 1 停工吹扫 480 合计 480 本装置的综合能耗见表 表 合能耗表 装置名称： 8 万 t/产品量： t/h 序号 项 目 小时耗量 燃料低热值或能耗指标 总能耗 位能耗 MJ/t 单位 耗量 单位 耗量 1 电 J/ 水 环水 t/h J/t 化水 t/h J/t 水 t/h J/t 热交换 高温位热量 气体 化压缩空气 h J/ 合 计 工艺安装方 案 满足生产要求和安全防火、防爆的前提下，尽量减少装置占地，以节省投资，保证装置的安全可靠性和必要的操作、检修空间。具体设备平面布置图见附图 1)工艺管道 (1)工艺管道管径 充分考虑管道直径、压降、阀门规格和管道布置的关系，合理选择工艺管道直径。 (2)管道设计原则 管道器材按石油化工企业管道设计器材选用通则（ 要求进行选8 万吨 /年 置扩建工程 18 用。 管道尺寸选用石油化工 企业钢管尺寸系列（ 准系列产品。 2)主要工作量 工艺管道安装部分工程量： （ 1）钢管 （ 2）阀门 360个 （ 3）保温材料 80米 3 炼油化工建设项目可行性研究报告编制规定 中国石油天然气股份有限公司 （ 2002 试用版） 国家计委、经贸委、建设部印发关于固定资产投资工程项目可行性研究报告“节能篇（章）”编制及评估的规定的通知 计交能 1997 2542号 石油化 工企业设计防火规范 工业金属管道设计规范（ 2008年版） 建筑设计防火规范 石油化工企业职业安全卫生设计规范 石油化工设备和管道隔热技术规范 石油化工工艺装置设备布置设计通则 石油化工工艺装置管径选择导则 3035石油化工合理利用能源设计导则 3003炼油厂流程图图例 3101石油化工设计能耗计算标准 50441炼油装置工艺设计规范 3121炼油装置工艺管道流程设计规范 31227台，其中非定型设备 20台，换热器 12 台，泵 11台，机械设备 1台。详见表 机泵分类汇总见表 定型设备分类汇总见表 它机械和定型设备分类汇总见表 8 万吨 /年 置扩建工程 19 表 设备类型 台数 备注 容器 塔器 11 换热器 12 机泵 11 其他 1 合 计 34 泵分类汇总见表 序号 编 号 名 称 数量 (台 ) 选 用 泵 电机 功率 操作 备用 型 号 轴功率 (1 501 催化蒸馏塔中间泵 1 1 0 2 501 催化蒸馏塔回流泵 1 1 5 3 501 甲醇水洗塔进料泵 1 1 5 4 501 甲醇回收塔回流泵 1 1 5 5 501 剩余碳四输送泵 1 1 7 6 501停工泵 1 5 合计 6 5 定型设备分类汇总见表 序号 编 号 名 称 数量 (台 ) 规格及内部结构 （设备型式） 主体材质 金属总重 (备注 一 塔类 1 501化蒸馏塔上塔 1 3000/2600 45854 9000 20层浮阀塔盘 +10段催化剂填料 2 501化蒸馏塔下塔 1 2600 30004 8000 浮阀塔 ,N=31 块 3 501醇水洗塔 1 2400/2200/2000 32302 2000 40 层筛板塔 4 501醇回收塔 1 1400 40583 1000 70 层浮阀塔盘 小计 4 二 反应器 1 501 10355 066000 小计 3 三 容器 8 万吨 /年 置扩建工程 20 序号 编 号 名 称 数量 (台 ) 规格及内部结构 （设备型式） 主体材质 金属总重 (备注 1 501化蒸馏塔回流罐 1 2400 6000(切 )卧 000 2 501醇回收塔回流罐 1 1200 3500(切 )卧 400 3 501余碳四缓冲罐 1 3200 6000(切 )卧 800 4 501停工罐 1 2600 6000(切 )卧 000 小计 4 合计 11 表 它机械和定型设备分类汇总见 序号 设备位号 设备名称 台数 设备规格 备注 一 换热器类 1 501料预热器 1 5流板间距 200 2 501化蒸馏塔进料 品换热器 1 5流板间距 200 3 501却器 1 5流板间距 200 4 501化蒸馏塔重沸器 1 5流板间距 600 5 501，其外形尺寸重量见表 8 万吨 /年 置扩建工程 21 表 限设备一览表 名称 数量 规格（ H ） 限类别 质量（ t） 运输方案 催化蒸馏塔下塔 1 2600 30004 超长 48000 分段 催化蒸馏塔上塔 1 3000/2600 45854 超长 79000 分段 甲醇 水洗 塔 1 2400/2200/2000 32302 超长 42000 分段 甲醇回收塔 1 1400 40583 超长 31000 分段 醚化反应器 3 2800 10355 超长 16000 分段 (1)反应器 醚化反应器是装置中的关键设备，规格为 2800 10355 3座 。反应器最高工作压力 G），最高工作温度 80 ，物料为碳四、甲醇、 二类压力容器。筒体高度 10355装 一段催化剂填料 。顶部物料入口采用排管式多孔液体分布 器，使物料分布均匀。为了控制反应床层温度，在每段床层设有测温点进行温度控制。为防止铁离子污染对反应的不利影响，反应器的主体材料采用 06 (2)塔器 座 塔，其中 2座 浮阀塔， 1座 筛板塔， 1座 填料塔。 催化蒸馏塔下塔为浮阀塔，塔内径 2600塔总高 30004最高工作压力 G），最高工作温度 145 ，物料为碳四、甲醇、 塔内装 31层单溢流浮阀塔盘，塔盘间距 600体材料 阀材料 0 催化蒸馏塔上塔为填料 +催化剂床层 塔，塔内径 3000/2600塔总高 45854高工作压力 G），最高工作温度 67 ，物料为碳四、甲醇、 塔上部为 20层浮阀塔盘， 下部装 10段催化剂。塔体材料 16阀材料 0 甲醇 水洗 塔为筛板塔，塔内径分别为 2400/2200/2000总高 32302高工作压力 G），工作温度 40 ，物料为碳四、甲醇、水。装有 40 层筛孔塔盘，塔体材料为 16 甲醇回收塔为 浮阀 塔，塔内径为 1 400总高 40583高工作压力 G），最高工作温度 145 ，物料为甲醇、水。塔体材料为 (3)设备材料选用说明 装置主要介质有碳四、甲醇、 及蒸汽等，介质腐蚀性较低。其中碳四为易燃介质，甲醇为中度危害介质。根据介质性质、装置操作条件及以往装置设备的8 万吨 /年 置扩建工程 22 使用经验，设备主要材料的选择依次为 06 采用的 主要标准规范 压力容器安全技术监察规程 质技监局锅发【 1999】 154号 钢制压力容器 钢制焊接常压容器 4735钢制管壳式换热器 钢制塔式容器 4710钢制化工容器设计基础规定 钢制化工容器材料选用规定 钢制化工容器强度计算规定 钢制化工容器结构设计规定 钢制化工容器制造技术要求 塔器设计技术规定 艺装置“三废”排放 水 本装置废水为机泵排放的含油污水，约为 1t/h，送往污水处理池统一处理。 表 废水类别 排放量（ t/h） 主要成分 去向 含油污水 1 油 污水处理池 气 本装置无废气排放。 渣 本装置的废渣为废催化剂， 表 废渣类别 排放量（ t/a） 主要成分 去向 废催化剂 51 填埋或焚烧 地、建筑面积及定员 本装置边界线内占地面积约为 1242置定员 37人，实行四班三倒制。 8 万吨 /年 置扩建工程 23 艺及设备风险分析 本装置拟采用混相固定床 +催化蒸馏技术，该技术国内已有几十套装置在运转，而且已经多次开车成功。所以工艺技术及设备风险不大。 8 万吨 /年 置扩建工程 24 5 原料、辅助材料及燃料 料供应 本项