梳子成型工艺及模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 梳子成型工艺及模具 设计 摘 要 本设计 系统介绍了塑件的成形工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析，浇注系统的设计，模具成型部分和总装结构的设计。介绍了梳子注塑模具设计时要注意的要点，并较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对梳子注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用 行各重要零件的设计。 关键词 ： 工艺分析；塑件成型；浇注系统 ；模具结构买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 of of he of to by as as of of of as as fr om to of so as to of of as as of in 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 1 绪 论 80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%， 1999 年我国模具工业产值为 245 亿，至 2000 年我国模具总产值预计为 260元，其中塑料模约占 30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 国塑料模具的发展现状 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、 容量洗衣机全套塑料模具以及 汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星 具有限公司制造的多腔 轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为 一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 面粗糙度 m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达 10 30 万次，淬火钢模达 50 1000 万次，交货期较以前缩短 ,但和国外相比仍有较大差距 . 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29 34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了 辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备 及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达 20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 10%，与国外的 50 80%相比，差距较大。 在制造技术方面， 术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的 统，如美国 美国 司的 国 司的 国 司的 本 司的色列公司的 国 司的 澳大利亚 司的 模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了 集成，并能支持 术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模 统有了很大发 展，主要有北航华正软件工程研究所开发的 统、华中理工大学开发的注塑模 件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具 术创造了良好条件。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如： 3、 ，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程 度和商品化程度一般在 30%以下，和国外先进工业国家已达到 70%比，仍有很大差距。 据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展， 使各种异型材挤出模具、 料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。 整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术 和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 外塑料模的发展状况 国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占 30%专业化、标准化程度 高、 设计和工艺技术 先进 ，如模具 术采用普遍，加工设备数控化率 高 等，模具生产效率高、周期 短 。国外， 70%以上是商品化的 。 工 艺装备水平 术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中应用 析软件，模拟塑料的冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷 。 术在模具设计中的作用越来越大，意大利 司应用 术后，试模时间减少了 50%以上 。 一些寿命高的和高精度的模具拿制作模具的原材料来说，国内的材料很难达到大型、精密模具所需要的性能要求 、 软件很多都是国外的 。 拿塑封模具来说，国外一次可以加工出上百个型腔的模具，还有热流道技术、气辅成型这些工艺 应用都很 普遍。德国的模具很多采用热 流道技术，使用热流道技术，产品的质量好，成型周期短，精度高。 【 3】 本课题研究的思路：塑料盖注塑模具设计 一模两腔”的型腔排列方式，能够满足大批量的生产任务；浇口的设计过程中根据模具结构选择了侧浇口，在开模过程中能够自动切断浇口凝料，提高了生产效率；由于制件有侧孔，需要设置侧向分型抽芯机构，本模具中采用了斜导柱侧向分型抽芯机构；在顶出机构的设计中，考虑到制件成型后由于收缩将包紧在型芯上，造成脱模力较大，为保证塑件的质量，采用了顶杆脱模；在合模时顶管必须在侧型芯滑块复位时提前退回复位 ，为避免侧型芯与顶杆在合模过程中发生干涉，设置了弹簧式买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 优先复位机构，需要注意的是选用的弹簧要有迫使顶出机构复位的足够力矩。 子塑料模具设计的设计思路 在我们设计的 温控盒 塑料模具的设计与制造过程中， 根据所学的知识和我们在毕业实习中所积累的经验，所采用方案如下 ： 该塑件是 梳子 ，大批量生产，塑件的材料采用常用的原料 于常用的工程材料。 梳子 设计 不需 侧向分型机构 ，采用两板式模具，根据塑件再进行后续处理。 梳子塑料模具设计进度 用时间 15 天； 方案，所用时间 5 天； 用时间 30 天； 用时间 5 天 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 2 塑件的工艺性分析 图 2子零件图 产品名称 :梳子 材料 :量 :大批量 件的成型工艺性分析 件材料性能分析 梳子选用 料成型， 一种具有良好综合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二稀的韧性，聚丁烯腈的化学稳定性和表面硬度，其抗拉强度可达 35度适中，流动性好。它的另一个优点是耐气候性，其制品的使用温度范围为 ，适应性广。 料具有一定的吸湿性，含水量为 成型时在会在制品上产生斑痕 、 云纹 、 气泡等缺陷，在注塑成型之前应进行干燥处理。度适中 、 流动性好。 料密度 3弹性模量 E=103 型收缩买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 率 = 泊松比 。 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 构分析 从 梳 子 零 件 图 上 分 析 ， 该 零 件 总 体 形 状 为 长 方 形 。 该 梳 子 外 形 长120 31 3宽 3 20 寸精度分析 塑 件 的 尺 寸 精 度 是 指 所 获 得 的 塑 件 尺 寸 与 产 品 图 中 尺 寸 相 符 合 程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的 时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。 由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。查表可知 料的制件为 零件的尺寸精度不高没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看 ,壁厚最大处为 3厚均匀 , 符合 最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小， 强度较大不需增设加强 面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，没有什么特别的 表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出 ,注塑在工艺控制得较好的情况下 ,零件的成型要求可以得到保证 . 算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积： V=120 31 3( 3=计算塑件的质量：根据设计手册可查得 密度为 = 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 塑件质量： M=用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机 125 型。 件成型工艺参数的确定 查找有关文献和参考工厂时间应用的情况， 成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：前段温度 用 200 0 c； 中段温度 t 2 选用 2200 c； 后段温度 900 c； 喷嘴温度： 1800 c； 注塑压力：选用 100(相当于注射机表压 35注塑时间：选用 30s； 保压压力：选用 72(相当于注射机表压 25保压时间：选用 10s； 冷却时间：选用 30s； 总周期： 选用 70s； 说明 1：预热和干燥均采用鼓风烘箱。 2：凡潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在 100 1200 18h。 料成型设备的选取 根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为 材料知： 标称注射量 / 192 螺杆直径 / 42 注射容量 /g： 125 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 注射压力 / 119 锁模力 / 900 最大注射面积 / 2: 320 模具厚度 / 200 300 模板行程 / 300 喷嘴球半径 / 12 孔直径 / 4 定位孔直径 /： 100 出两侧孔径 / 22 孔距 / 230 注射时间 /s： 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 3 注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。 型面选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 该塑件为梳子，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示： 图 3型面 如图 3示取 为分型面，不影响零件外观质量，而且中间分型有利于脱模。 定 型腔的数目及排列方式 腔数量的确定 塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量； 注射机的额定锁模力确定型腔数量1 F/（ 2 ） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 2 2 ） 2 具 设 计 前 为 未 知 量 ， 根 据 多 型 腔 模 具 的 流 动 分 析2常取2A=2体内的平均压力取决于注射压力，一般为 25 40际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用 1N=A=900000/120 31(249 （个） 射机注塑量确定型腔数目2 G2M） /1 g） 1 （ g） 2g） 生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的 ，同时流道和浇道的重量为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是重量的 1 倍，现取 C= 2N=192/） 从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取 的较小值，在这里可以选取的个数是 2， 4 个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我所 设计的梳子注塑模具采用一模两腔的方案，即 N=2 腔的排列方式 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 图 3腔排列方式 本塑件在注塑时采用一模两腔 ,综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图 3示的型腔排列方式。 注系统设计 流道设计 根据 注塑机喷嘴的有关尺寸 喷嘴前端孔径： 0d= 4嘴前端球面半径： 0R=12据模具主流道与喷嘴的关系： R=0R+（ 1 2） =0d+(1)主流道的球面半径： R=13主流道的小端直径 d= 了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取 002 4 经换算得主流道大端直径 D= 10了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径 r=圆弧过渡。 流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单， 流动性中等，冲买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 型能力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径 D= 10梯形可选用上底为 1为 h=7截面。 分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料带入模腔， 6)即可，这样做可增大对外层塑料溶体的流动阻力，使其流速减小并与中心溶体之间有一定的速度差，以保证溶体流动时具有合适的切变速率和剪切热。 流道衬套 的设计 由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套 (也有文献称为浇口套 )。采用主流道衬套以后，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作带 来很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。 图 3流道衬套 设计 浇口 套时应注意以下事项： (1) 对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。 (2) 主流道衬套应选用优质钢材（如 热处理后硬度为 4043 (3) 衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。 (4) 衬套与定模之间的 配合采用 H7/ 考 虑 到 上 述 注 意 的 问 题 ， 浇口 套 的 材 料 选 用 热 处 理 后 硬 度40了便于维修，主流道衬套与定位环分开设计。 位圈的设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 定位 圈 与注塑机定模固定板中心的定位孔相配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和机筒对中，除了将定位 圈 与主流道衬套设计成整体结构之外，单个的定位环形式可参考课本 表 6图是最常用的形式 图 3位圈 口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料。采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（ b l h） 21模时修正 . 气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于梳子注塑模是小型模具，可直接利用分 型面进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ 料的最小不溢料间隙为 隙较小，再加上 流动性较好，也不宜开排气槽。） 型零件结构设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 腔板的设计 由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，本模具采用一模两件的结构设计，考虑加工难易程度和材料的价值利用等因素，采用整体嵌入式凹模，其具体结构见下图如图所示： 图 3腔板 材料选用 硬度在 40 长 140 130 25 根据分 流道与浇口的设计要求，分流道与浇口设在凹模板上其结构见上图所示。 定模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型 压力小于 30么定模板尺寸见下图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 图 3模板 定模板长度 250 200 35 模的设计 出于和凹模设计的同样考虑 ,这里采用整体式凸模。具体结构下图所示： 图 3模 材料选用 度 40 长 140 54 25 根据凸模与动模板的位置关系，动模板的尺寸如下图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 图 3模板 材料选用 45 ，硬度 35 动模板长 250 200 35 型腔的加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。因为塑件的精度要求并不高 ,在这里采用选用铣削和电极成型相结合来加工。 出机构设计 根据塑件的形状特点 ,模具的型腔和型芯均由在动模和定模上的两对称部分组成。开模后，塑件留在动模一侧。其推出机构可采用推杆推出，推 杆推出结构简单，推出平稳可靠。 模导向机构设计 柱的选用 导柱选用带头导柱，由导柱直径与模板外形尺寸关系，其尺寸选用 16 65 35 ，材料选用 20 钢。 结构形式如下图所示： 1628图 3柱的结构形式 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 其导柱的安装时与模板之间的配合的公差取 ，安装沉孔直径比导柱直径大（ 1 2）。 套的选用 导套选用带肩导套，与导柱 的配合。尺寸选 24 35，材料选用 20钢。 其结构形式如下图所示： 图 3套的结构形式 导套与模板的安装孔径之间的配合公差 ，安装后下平面磨平。其布置形式如零件图定模固定板上所示。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 4 成型零件工作尺寸的计算 本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。 查常用塑料的收缩率塑料 成型收缩率为 S=故平均我们取为 考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 3/z 。 表 4腔与型芯的工作尺寸计算 类别 零件名称 塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯的工作尺寸 型芯尺寸确定 径向尺寸 20 (1+s+3/4 03 3 深度尺寸 3 (1+s+2/3 0腔 尺寸确定 径向尺寸 120 (L 43) Z 1 1 度尺寸 3 （ - 32） Z文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 5 模具加热和冷却系统的设计 本塑件在注射过程中不要求有太高的模温，因而模具上可不开设加热系统，是否需要冷却系统可作如下计算。 设该模具平均工作温度为 60，用 20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为 25，产量为（ 1 分钟 1 模） 1383g/h。 (1)求塑件在硬化时每小时释放的热量为 有关文献得 单位热流量取 g： 383g/h g=2)求冷却水的体积流量 V V)(60 21 i =)2025( 0 43 4 310 选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。 在注射模具中溶体从 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所释放的能量5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余 95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间主要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的 2/3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的 10 20 倍。在此我选择湍流。 根据冷却水处于湍流状态下的流速 v 与冷却水道直径 d 的关系 (见下表 ),确定模具冷却水道的直径 d=8 表 5却水道流速与水道直径的关系 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 冷却水道直 d/（ 最低流量 v/（ m/s） 流量 8 5 10 10 10 12 10 因为该塑件材料为 型温度要求不高，并且塑件的体积并不大，所需冷却系统要求不高，所以， 在此开两条直通孔冷却水道即可达到冷却效果。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 6 注射机有关参数的校核 具闭合高度的确定和校核 在支撑和固定零件的设计中 ,根据经验以及参考资料确定 : 定模座板 5模板 A=35模板 B=35撑板 5块 C=70模座板 5以模具闭合高度为： H=A+B+C+2+5+35+70+25+35+25=225下图 : 本模具的外形尺寸为 250250225注塑机模板最大安装尺寸是 370350能够满足模具安装要求。 由于上述计算的模具闭合高度为 25注塑机的最小模具厚度为 00大模具厚度为 00 合模时 ,模具闭合高度为 25002500显然满足注塑机合模 的条件。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 24 具开模行程校核： 经查资料， 注塑机的最大开模行程 S=300足式子 S 2+a+（ 5 S 85 其中： 制品所用脱模距离， 2 制品高度， mm a 取出浇注系统凝料必需的长度， a=75以，注塑机开模行程足够。 模力校核： 注射成型时，当高压的塑料充满型腔时，产生使模具分型面涨开的力 塑料熔体在分型面上的涨开力。 s)0880) 30=334中 :浇注系统在分型面上的投影面积 塑件在分型面上的投影面积 型腔压力 ,在此处取值平均型腔压力 30了可靠地闭锁型腔 ,不使成型过程中出现溢料现象 ,涨开力 I,二者的关系为 :(I。查资料得 00 20 经校核， 注塑机能满足使用要求，故可采用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 25 7 模具主要工作零件加工工艺规程编制 在此仅对型腔板和凸模的加工工艺进行分析。 腔板的加工工艺规程 型腔板的加工工艺路线：备料 锻造 热处理 铣平面 平磨 钳工划线、加工螺孔 铣 钻孔 电火花 热处理 平磨。如下表所示： 表 7腔板加工工艺过程 序号 名称 内容 0 备料 棒料 1 锻造 14513530 热处理 退火 3 铣平面 铣六面至尺寸 平磨 磨六面至尺寸 14513525证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为 0角尺 5 钳工划线 划型腔轮廓线、各孔线、加工螺孔并保证平面平整 6 铣 按照零件图所 示铣出梳子除齿外的轮廓槽及分流道和浇口槽 7 钻孔 20 通孔， 2 冷却水孔并保证同轴度 电火花 用电火花成形加工出梳子齿槽 9 热处理 淬火回火达到 400 平磨 磨上下平面 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 26 模的加工工艺规程 凸模的加工工艺路线 : 备料 锻造 热处理 铣平面 平磨 钳工划线、加工螺孔 铣 钻孔 电火花 热处理 平磨。如下表所示： 表 7模加工工艺过程 序号 名称 内容 0 备料 棒料 1 锻造 1455930 热 处理 退火 3 铣平面 铣六面至尺寸 平磨 磨六面至尺寸 1405425证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为 0角尺 5 钳工划线 划凸模轮廓线、各孔线、加工螺孔并保证平面平整 6 铣 按照零件图所示铣出梳子除梳齿外的轮廓槽 7 钻孔 10 通孔， 2 通孔 8 电火花 用电火花成形加工出梳子齿槽 9 热处理 淬火回火达到 400 平磨 磨上下平面 以上用于电火花成形的工具电极为同 一电极 ,该工具电极可采用纯铜，用电火花线切割的方法进行加工。 型腔板的机械加工工艺过程卡片及工序卡片见附表。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 27 8 绘制模具总装图和非标零件工作图 模具总装图和非标零件工作图 见附图 模具的工作原理： 模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板一起渐渐将分型面打开，当动模移到一定距离后，注射机的顶杆带动推出机构和拉料杆，分别将塑件和浇注系统凝 料，从型芯和冷料穴中推出，塑件和浇注系统凝料一起从模具中落下，合模时推出机构靠弹簧复位。 同时弹簧也对顶杆进行复位。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 28 9 注塑模具的安装和调试要求 具安装 (1)清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。 (2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现 象，然后固定动模。 (3)调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 (4)慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 (5)模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度 20即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 (6)开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 着模腔 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 29 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一 侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （ 1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （ 2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （ 3） 冷却时间过短，物料未能固化。 （ 4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （ 5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 着模芯 （ 1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （ 2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （ 3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （ 4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （ 5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （ 1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （ 2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （ 3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （ 4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。 （ 5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法 将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 30 的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （ 1） 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （ 2） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气 ，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （ 3） 锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （ 1） 注射过量 （ 2） 锁模力不足 （ 3） 流动性过好 （ 4） 模具局部配合不佳 （ 5） 模板翘曲变形 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 31 件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计