摩托车塑料挡板注塑模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 摩托车塑料挡板注塑模具设计 摘要 ： 本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快、学科领域交叉之广前所未见，随着模具工业的快速发展，近几年来世界各国的软件开发商投入了巨大的人力和物力，针对各类模具的特点，将通用的 统改造为模具行业专用的系统，取得了较大成效。 本设计是 术在曲面加工中的应用。包括两大部分：一是摩托车塑料挡板模具的设计；二是模具型 面的造型与数控仿真加工。在 境下利用 能进行摩托车塑料挡板模具的实体造型，利用 能进行模具刀具路径的编制、模拟加工，并通过后处理生成数控加工程序。 期望通过此课题的研究，能够提高自己对 术在模具制造业中应用的重要性的认识。并 对注塑成型工艺及模具设计方面有了进一步的理解和提高。 关键词： 注塑模 数控加工仿真 术 指导老师签名： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 of s in a of I, to to up of to AM of of is AM in It is of s is We .0s to he s AM to I to of of AM in a of of AM 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 目 录 1 前言 （ 1） 术的概念 （ 1） 塑模 术的应用现状 （ 1） 2 摩托车塑料挡板塑件的分析与注塑成型原理 （ 3） 料的性能、分类和摩托车挡板的分析 （ 3） 塑成形原理与过程 （ 4） 3 摩托车挡板注塑模的设计 （ 10） 件成型的工艺性能分析 （ 10） 塑机的选择 （ 11） 件成型方案的确定 （ 11） （ 11） （ 12） 位形式的确定 （ 13） 口形式、位置的设计与确定 （ 14） 它机构 （ 15） （ 15） 承零件的设计 （ 15） 气和冷却机构 （ 16） 具设计的计算 （ 16） （ 16） （ 16） （ 23） （ 23） （ 23） （ 24） （ 24） （ 25） （ 25） 具尺寸确定 （ 25） （ 25） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 （ 25） （ 29） （ 29） （ 30） （ 30） （ 30） （ 31） 4 模具外壳、型腔和型芯的三维造型与数控仿真加工 （ 31） （ 31） （ 32） （ 45） 托车挡板型芯模的三维曲面造型 （ 45） （ 46） 工 （ 58） 托车挡板型腔模的三维曲面造型 （ 58） 托车挡板型腔模的数控仿真加工 （ 58） 5 结论 （ 66） 参考文献 (67) 致 谢 (68) 附录 A 附录 B 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 1 前言 术的概念 其概念和内涵正在不断地发展中。 1972年 10月，国际信息处理联合会（ 荷兰召开的 “ 关于 上给出如下定义： 中人与计算机结合为一个问题求解组，紧密配合，发挥各自所长，从而使其工作优于每一方，并为应用多学科方法的综合性协作提供了可能。 产品和工程进行设计、绘图、造型、分析和编写技术文档等设计活动的总称。 根据模型的不同， 统一般分为二维 三维 维 统一般将产品和工程设计图纸看成是 “ 点、线、圆、弧、文本 ” 等几何元素的集合，系统内表达的任何设计都变成了几何图形，所依赖的数学模型是几何模型，系统记录了这些图素的几何特征。二维 由图形的输入与编辑、硬件接口、数据接口和二次开发工具等几部分组成。 术借助于有限元法、有限差分法和边界元法等数值计算方法，分析型腔中塑料的流动、保压和冷却过程，计算制品和模具的应力分布，预测制品的翘曲变形，并由此分析工艺条件、材料参数及模具结构对制品质量的影响，达到优化制品和模具结构、优选成形工艺参数的目的。塑料 注塑 成形 件主要包括流动保压模拟、流道平衡分析、冷却模拟、模具刚度强度分析和应力计算、翘曲预测等功能。其中流动保压模拟软件能提供不同时刻型腔内塑料熔体的温度、压力、剪切应 力分布，预测结果能直接指导工艺参数的选定及流道系统的设计，流道平衡分析软件能帮助用户对一模多腔模具的流道系统进行平衡设计，计算各个流道和浇口的尺寸，以保证塑料熔体能同时充满各个型腔；冷却模拟软件能计算冷却时间、制品及型腔的温度分布，其分析结果可以用来优化冷却系统的设计；刚度强度分析软件能对模具结构进行力学分析，帮助用户对型腔壁厚和模板厚度进行刚度和强度校核；应力计算和翘曲预测软件则能计算出制品的收缩情况和内应力的分布，预测制品出模后的变形。 运用 术能将模具型腔的几何数据转换为各种数控机床所需要 的加工指令代码，取代手工编程。例如，自动计算 钼 丝的中心轨迹，将其转化为线切割机床所需的指令。对于数控铣床，则可以计算轮廓加工时铣刀的运动轨迹，并输出相应的指令代 码。采用 术能显著提高模具加工的精度及生产管理的效率。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 术的应用现状 在西方工业发达国家，注塑模 货所需要的塑料制品资料已经广泛使用电子文档，技术的应用已非常普遍。公司之间模具能否具有接受电子文档的模具 统已成为模具企业生存的必要条件。 工程应用具体体现在如下四个方面。 （ 1） 基于网络的模具 前代表国际先进水平的注塑模 集成化系统已开始使用如英国 司在原有软件 基础上，为适应最新软件发展及实际需求，向模具行业推出了可用于注塑模 集成化系统 该系统搜盖了几何建模、注塑模结构设计、反求工程、快速原型、数控编程及测量分析等领域。系统的每一个功能既可独立运行，又可通过数据接口做集成分析 。 （ 2） 微机版软件在模具行业中发挥着越来越重要的作用在 20 世纪 90 年代初，能用于 注塑 制品几何造型和数控加工的模具 统主要是在工作站上采用了 作系统开发和应用的，如在模具行业中应用较广的美国 E 、 、 法国的 英国的 。随着微机技术的飞速进步，在 20 世纪 90 年代后期，基于 作系统的新一代微机软件，如 崭露头角。这些软件不仅在采用了 面（非均匀有理 B 样条曲面）、三位参数化特征造型等先进技术方面继承了工作站级 件的优点，而且在 格动态导航特征树面向对象等方面还具有工作站软件所不能比拟的优点，深得使用者的好评。为了顺应潮流，许多工作站级软件相继都移植了微机级的 本，有的软件公司为了能与 作系统风格一致，甚至重写了 统的全部代码。 （ 3） 模具 统的高智 能化程度正在逐步提高当前，注塑模设计和制造在很大程度上依靠着人的经验和直觉。仅凭有限的数值计算功能，软件是无法为用户提供符合实际情况的正确结果的，软件的智能化功能现已成为衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。许多软件都在智能化方面做了大量的工作。如以色列 司的注塑模专家系统，能根据脱模方向优化生成分模面，其设计过程实现了模具零件的相关性，自动生成供数控加工的钻孔表格，在数控加工中实现了加工参数的优化等， E 等软件都相应推出了适应注塑模具设计的智能化模块，这些具 有智能化的功能可显著提高注塑模的生产效率和质量。 （ 4） 三维设计与三维分析的应用和结合是当前注塑模发展的必然趋势在注塑模买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 结构设计中，传统的方法是采用二维设计，即先将三维制品的几何模型投影 为 若干二维视图后，再按二维视图进行模具设计。这种沿袭手工设计的方式已不能适应现代 化生产和集成化技术的需求，在国外已有越来越多的公司采用基于实体模型的三维模具结构 设 计，与此相适应，在 注塑 流动过程模拟软件方面，也由基于中性层面的二维分析方式 向 基于实体模型的三维分析 方式过渡，使三维设计与三维分析的集成 以实现。 2 摩托车 塑料 挡板 塑件的分析与注塑成型原理 分类和 摩托车挡板 的分析 塑料具有以下性能和优点 ： 料的密度以水相近，大约是刚的 1/6。虽然塑料的密度小，但是它的强度比木材、玻璃、陶瓷等要高很多。有些塑料在强度上甚至可以与钢铁媲美。由于质量轻，塑料特别适合制造轻巧的日用和家用电器零件。 果按单位重量来计算材料的抗拉强度（称之为比强度），则塑料并不逊色于金属，有些如工程塑料、碳纤维增强塑料等，还远远超过金属。 以乃浓度达 90%的浓硫酸、各种浓度的盐酸及碱液 。 塑料对电、热、声都有良好的绝缘性能，被广泛用来制造电绝缘材料、绝热保温材料以及隔声吸声材料。 塑料的折射率较高，并且具有很好的光泽，不加填充剂的塑料大都可以制成透光性良好的制品。 料还具有防水、防潮、防辐射、防振等多种防护性能。 据塑料热行为的不同，可将塑料分为热塑料和热固性塑料 ： 在加热到一定温度时可软化甚至熔融流动，冷却后又能固化为一定形状。常见的热塑性塑料品种有：聚乙烯（ 聚丙烯（ 聚酰胺（ 聚碳酸酯（ 等。热塑性塑料成形容易，成形效率高且经济性较好。 受热时，其中的合成是指将发生化学变化，树脂分子由线型或支链型结构通过交联反应变为体型结构，塑料也因此固化定形。常见品种有：酚醛（ 料、环氧（ 料等。与热塑性塑料相比，热固性塑料具有耐热性好、尺寸稳定性好、价廉等优点。但其成形相对复杂、成形效率也较低。 摩托车挡板的塑件壁厚几乎均匀，尺寸精度一般。 所以结合上述优缺点，决定材料选用 摩托车挡板分析 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 珠白 中批量生产 见 图 摩托车挡板零件图 塑料制品是在一定的温度和压力下，根据塑料的性质和对制品的要求，将塑料用各种不同的成型方法制成一定的形状，经过冷却，修正而获得的。注塑模具的成型是将加热熔化的 热塑性 塑料注满一个挖有空腔的模块，然后对模块强制冷却，熔料凝固成固体。为取出凝固体，用分型面把模块分割成型芯和型腔两部分。包裹凝固体外表面轮廓的一半模块称为型腔零件，包裹凝固体内表面轮廓的另一半模块称为型芯零件，型芯和型腔零件统称为成型 零件。包裹凝固体内外表面的相交线称为分型环，分型环水平向四周延伸形成切割模块的分型面。事先把成型模腔按放大比例（ 1 成型收缩率）加工成需要的形状，凝固体就成为有用的塑料制品。 光有成型零件还不能连续大量生产塑料制品，型芯和型腔零件要安装固定在模架上，加工出注料通道，配上脱模机构等其他机构和零件，成为能与注塑机配合工作的模具，才能连续生产塑料制品。沿型芯和型腔零件分型面将模具剖切为定模和动模两部分，生产时要把定、动模分别固定在注塑机固定模板和移动模板上。注塑机工作时的状态是注塑机固定模板一直固定不动，而移动 模板在注塑机拉杆上作单边开合运动，因此安装固定在模具动、定模部分的型芯和型腔零件也能随移动模板开合作开闭运动。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 图 杆式注射机注塑原理图 如 图 注料时型芯和型腔零件闭合成封闭模腔，只留有注料通道，加热熔化的塑料在注射机螺杆的挤压下从喷嘴经注料通道高速进入成型模腔，填满模腔的熔料经压实冷却后凝固成塑料制品。型芯和型腔零件又随注塑机移动模板的开模运动分开，随后注塑机顶出杆驱动模具脱模机构脱出塑料制品。 注塑 ，又 称注射模塑或 注射成型 ，是塑料的一种重要的成型方法。其主要过程为：将塑料的料粒或粉料，在注射成型机的料筒内加热融化呈流动状态时，在柱塞或螺杆买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 加压下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以快速注入温度较低的闭合模具内，经过一段时间的冷却定型后，开启模具即得制品。 热塑性塑料成型的一种主要加工方法 （ 1） 合模，加料，加热，塑化，挤压 （ 2） 注射，保压，冷却，固化，定型 （ 3） 螺杆嵌塑，脱模顶出 注 塑 机按塑化方式和注射方式， 大致 可分为以下 三 种。 （ 1）柱塞式注 塑 机 它通过柱塞依次将料筒的颗 粒推向料筒前端的塑化室，依靠料筒外的加热器提供的热是量，使塑料塑化成黏流状态，并被注塞注射到模腔中去。 （ 2）螺杆式注 塑 机 它只要由油缸、螺杆、料筒、喷嘴和传动系统组成。料筒总长 料段 缩段 3。它们的工作过程是：从料斗落入料筒中的固态塑料，随着螺杆的转动，沿着螺杆向前输送，物料被逐渐压实，物料中的气体由加料口排出。在料筒外加热器加热和螺杆的剪切作用下，物料实现其物理状态的变化，最后呈黏流态，并获得一定的压力。当螺杆头部的熔料压力达到能克服注射油缸活塞退回时的阻力（即被压）时，螺 杆便开始向后退，并进行注射量的计量。与此同时，料筒前端和螺杆头部熔料逐渐增多，当达到所需要的注射量时，计量装置撞击限位开关，螺杆即停止转动和后退，至此，预塑完毕。 同时，合模油缸推动合模机构，使模具合模。继而，注射座前移，注射油缸驱动螺杆按要求的压力和速度将熔料注入模腔内。当熔料充满模腔后，螺杆仍对熔料保持一定的压力进行保压，以防止模腔中的熔料反流，并向模腔内补充因塑件冷却收缩所需要的物料。 （ 3）螺杆塑化、柱塞注射式注 塑 机 塑料的塑化由螺杆进行被塑化好的熔料通过一个回止阀，进入另一个料筒，熔料在柱塞的作 用下被注射到模腔中去 。 随着注射机成型范围的扩大，近年来出现了许多新型注射机，如玻璃纤维增强塑料注射机，发泡塑料注射机、热固性塑料注射机等。如果我们把成型一般塑料和塑件的注 塑 机称为通用注 塑 机，那么，可以把上述这些注 塑 机称为专用注 塑 机。 而 按其外形 又 可分为 如图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 角式 注塑机 图 注 塑 机 的类型 （ 1）立式注 塑 机 它的注射方向向下，合模方向向上，即注射和合模都在同一竖直线上。注射方式是柱塞式，它的结构特点是占地面面积小，安装和拆卸方便，嵌件及活动型芯易于安放，料斗中的塑料的塑化均匀地进入料筒。 它的缺点是，由于柱塞式送料的塑化不均匀，引起成型压力高，注射速度不均匀，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 其塑件内应力大，且塑件顶出后需人工取出，效率较低，并难以实现自动化。 这类注射机都是小型的，一般的注射容量多在 60宜加工流动性较好的小型塑料。 由于柱塞式送料过程没有搅拌作用 ，亦可以加工表面的质地中带有天然式大理石花纹及各种渗有彩色电化铝片的透明彩色塑料。 （ 2）卧式注 塑 机 这是目前使用最广泛的注射成型机械。它的注射方向与合模方向都在同一水平线上横卧安装，其注射方式多为螺杆式。他的结构特点是，机体较低，容易操作和加料，开模后顶出的塑件在其重力作用下可自行落下，易于提高生产效率，并可实现自动化操作。 它的缺点是，装模和安放嵌件比较麻烦，占地面积大。 这类注射机有多种机型，且注射范围较大，从 3032000此它的使用范围很广，适宜于各种塑件的注射成型。 （ 3）角式注 塑 机 它的注射方向向下，与合模方向呈垂直排列，其注射方式是柱塞式。它的优点介于立式和卧式两种注射机之间，它的结构简单，使用方便，开模后顶出的塑件亦可自动落下。由于合模方向与注射方向垂直，使模具受力均匀，锁模可靠。 缺点是安放嵌件不便，易倾斜、脱落。 这类注射机都是小型的，其注射容量也多在 60适于加工小型塑件。特别适用于型腔偏在一侧时的模具或塑件中心部位不允许有浇口痕迹的塑件。 注 塑 机不论任何形式，均是由以下主要装置组成 。 （ 1） 注射装置。它的主要作用是使固态的塑料均匀地塑化成熔融状 态，并以足够的压力和速度将融料注人闭合的模腔中。它的主要部件有：料筒、料筒加热器、料斗、计量装置、螺杆、螺杆的驱动装置、喷嘴及其驱动油缸等。 合模 中的熔料有较高的压力，这就要求合模装置给予模具以足够的夹紧力，即锁模力，防止模具在熔料的高压力下推开。它的主要部件有：机架、定动模板、拉杆、合模油缸及肘节等。 （ 2） 顶出装置。它的作用是在开模到一定距离后，驱动模具的顶出装置，将塑件从模具中顶出。 （ 3） 机械和液压传动及电器控制系统。注射成型是塑料塑化、模具闭合、压力、温度调节 。 注射人模、保压、 塑模安装部 分，基座及导向部分， 制品固化定型、开模、顶出塑件等多道工序连续准确的生产过程，这些连续动作都是由机械和液压传动及电器控制的。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 注塑 成型的 一般 结构组成 参考 图 射模基本结构 注塑机的型号，规格，基本参数 ： （ 1） 一般以 注塑 量表示 注塑 机的容量， 一 次最大 注塑 量为 1- 25倒式螺杆 注塑 成型机 。 （ 2） 基本参数：公称 注塑 量，合模压力， 注塑 压力， 注塑 速度， 注塑 功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过 程。 （ 3） 锁模力 当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面张开的力。为了夹紧模具，保证注塑过程顺利进行。注塑机合模机构必须有足够的锁模力，其必须大于张开力。锁模力用公式表示为： FZ=p(1) 式中： 塑料熔体在分型面上的张开力， N； p 型腔压力，一般为注塑压力的 80%左右 n 型腔数量。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 A 单个塑件在模具分型面上的投影面积， 浇注系统在模具分型面上的投影面积， 3 摩托车挡板注 塑 模的设计 艺性 能 分析 模具设计是一项专业和烦琐的任务，其设计中也有遵循的设计流程。 塑件材料的成型特征 由于塑料件选择了 绍 程塑料的相关 特性 ： 200 270，模具温度： 40 80。 查实用注塑模具设计手册表 3： 表 3 1 料个方面的性能 力学性能 热学性能 物理性能 屈服强度 /0 熔点 / 130 /(g/伸强度 /8 热变形温度 / 90水性 24h 氏硬度 热容 /J/(K) 1470 透明性 不透明 弯曲强度 /0 成型膨胀系数 穿电压 非常大 分析结构工艺性 收缩率为 材料流动性较差。 不易分解，不脆。 该塑件结构较复杂，尺寸较小，壁厚几乎均匀。 表面硬度较高、且韧。 易发生填充不良、缩孔、熔接痕。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 溢边值为 中 粘度。 根据以上特征及塑料本身的性能 在工艺上宜采用高温度高压注射方法，以增加流动性、降低内 应力， 改善透明度。 在模具设计和制造方面。要尽可能减小浇注系统的料流阻力 ，推出机构施力要均衡平稳，模具型腔表面粗糙度要小，注意排气。 塑机的选择 影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等 。 （ 1） 模具尺寸 (宽度、高度、厚度 )、重量、特殊设计等； （ 2） 使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）； （ 3） 注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等； （ 4） 成型要求，如品质条件、生产速度等。 此塑件采用一模二腔生产。估算体积为 28查表得，初选注射机型号为 主要技术规格如下： 螺杆直径 28射容量 30 g，注射压力 1190模力 250大注射面积90模具厚度最大 180小 60板行程 160嘴球半径，孔直径，定位孔直径，推出中心孔径。 型面位置的选择 a. 形状选择 分型面的形状有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、曲面分型面及瓣合分型面等，其中平直分型面结构简单，加工方便 ，所以经常采用。如图 此形式的分型面上模板不动，下模板移动。箭头所示方向为模具模板移动方向。本模具就采用这种形式。 图 平直分型面 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 b. 位置选择 为了将塑件从密封的模腔内取出 ,以及为了安放嵌件或取出浇注系统等 ,必需将模具分成两部分，一般将分开模具能取出塑件的面称为分型面。同时，以分型面为界面，模具分为两大部分 ,既动模与定模部分分型面的选择时受到塑件的形状，壁厚，尺寸精度，表面粗糙度。嵌件位置，顶出方法，浇注系统设计，模具排气， 模具制造及操作等各种因数。有以下几点。 （ 1）分型面的选择时受到塑件的形状，壁厚，尺寸精度，表面粗糙度。嵌件位置，顶出方法，浇注系统设计，模具排气，模具制造及操作等各种因数。有以下几点分型面应设置在塑件外形最大轮廓处，否则塑件无法取出。 （ 2）分型面选择应方便塑件顺利脱模。 （ 3）分型面选择应保证塑件的精度要求。 （ 4）分型面的选择应考虑塑件外观质量。 （ 5）分型面的选择应考虑排气效果。 由以上分析，此模具的分型面应选择在塑件大端面，这样能保证塑件顺利取出，且分型面应设置在动模一侧，以便于塑件成形后脱模，且 易清除产生的飞边，不影响塑件的外观。 1） 在保证模 具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道尽可能设置在靠近型 腔表面 。 2）在保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道应安排得尽量紧密。 3）冷却水道的直径应优先采用大于 8且各个水道的直径应尽量相同，避免由于因水道直径不同而造成的冷却液流速不均。 4）对于中、大型模具，由于冷却水道很长，会造成较大的温度梯度变化，导致在冷却水道末端（出口处）温度上升很高，从而影响冷却效果。从均匀冷却的方案考虑，对冷却液在出、入口处的温 度，一般希望控制在 5以下，而精密成型模具、多型腔模具的出、入口温差则要控制在 2 3以下，冷却水道长度在 此，对于中、大型模具，可将冷却水道分成几个独立的回路来增大冷却液的增量，减少压力损失、提高传热效率。 5）冷却液在模具中的流速，以尽可能高一些为好，但就其流动状态来说以湍流为佳。在湍流下的热传递比层流高 1020倍，因为在层流中冷却液作平行于冷却水道壁诸同心层运动，每一个同心层都好比一个绝热体，从而妨碍了模具向冷却液散发热买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 过程的进行（然而一旦到达了湍流状态，再增加冷却液在冷却水道 中的流速，其传热效率并无明显提高）。 6）制品较厚的部位应特别加强冷却。 7）充分考虑所用的模具材料的热传导率。通常。从力学强度出发，选择钢材为模具材料，如果只考虑材料的冷却效果时，则导热系数 W/（ K） 愈高，从熔融塑料上吸收热量愈迅速，冷却得愈快（各种材料的值见表 9因此，在模具中对于那些冷却液无法通到而又必须对其加强冷却的地方，可采用铍青铜（ 料进行拼镶。由表 9青铜 出形式、复位形式的确定 制件推出 （顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。 （ 1） 推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 （ 2） 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作 用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 （ 3） 机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 （ 4） 良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 （ 5） 合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。 根据上面的叙述选择推出机构 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 推出机构 ： 由于开模后塑件留在型芯上 , 故本模具采用了简单的 推杆 顶出机构。 复位形式采用复位杆复位 . a) 凸、凹模均采用整体式 ,型腔内的空气利用模具结构之间的间隙排出 ,凸、凹模均采用螺钉固定方式 . b）动、定模采用导柱、导套导向 ,详细结构见模具装配图 . c) 考虑生产效率要高 ,采用冷却系统 ,加快开模 . 口形式、位置的设计与确定 浇道及浇口是影响塑件成形质量及效率的重要因素 。 浇注系统的作用是，将来自注塑机喷嘴的熔融塑料输送到各型腔中。浇注系统的形状和尺寸将对熔融塑料的充填产生很大的影响。浇注系统设计好，熔融塑料就能顺利地充满型腔 ;浇注系统设计不合理，则会出现型腔充填不满或塑件外观质量差、尺寸精度低等缺陷。 浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料浇注系统两类。 对浇注系统设计的具体要求是 : 1） 适应塑料的工艺性 设计者应深人了解塑料的工艺性，分析 浇注系统在充模、保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度、压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量。 2） 流程要短 在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程，以减少熔体压力和热量损失，保证必须的充填型腔的压力和速度，缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量，提高熔接痕强度或使熔接痕不明显。 3） 排气良好 4） 避免料流直冲型芯或嵌件 5） 浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小 6） 浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称 7） 修整方便，保证制品外观质 量 8） 防止塑件变形 浇口形式和位置确定 浇口的开设位置对塑件的质量影响很大，因此，浇口的开设位置的选择十分重要。浇口开设位置主要是根据制品的几何形状和技术要求，并分析熔体在流道和型腔中的买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 流动状态、填充、补缩及排气等因素作全面考虑。一般应遵循以下原则： 1） 避免引起熔体破裂现象 2） 有利于熔体流动和补缩口 3） 保证流动比在允许范围内 4） 有利于型腔内气体的排出 5） 减少塑件熔接痕增加熔接强度 6） 防止料流将型芯或嵌件挤压变形 7） 高分子取向对塑件 性 能的影响 设计方案： 方案一：从与底平面平行的上平面进浇，采用一主流道。 方案二：侧面进 浇，再采用分流道。 分析方案：方案二因为塑件侧面都是光滑的，这样会影响表面质量。又 根据上面的要求 ，确定用方案一。 浇口的设计 浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，熔融塑料经过浇口进入型腔。 浇口的基本作用是使从分流道来的熔体产生加速，以快速充满型腔。一般浇口尺寸比型腔部分小得多。因此，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，能防止熔料倒流，而且也便于浇口凝料与塑件的分离。 浇口类型有中心浇口、扇形浇口、薄片浇口、点浇口、侧浇口、直接浇口、潜伏式浇口。 根据塑件工艺特性，选 侧 浇口，并 用浇注套。 动、定模采用导柱、导套导向，详细结构见模具装配图。 承零件的设计 塑料注射成型模具的支承零件包括动模（或上模）座极、定模（或下模）座极、动模（或上模）板、定模（或下模）板、支承板、垫块等。塑料模的支承零件起装配、定位及安装作用。 一、动模座板和定模座板 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 动模座板与定模座板是动模和定模的基座，也是固定式塑料注射成型模具与成型设备连接的模板。因此，座板的轮廓尺寸