变压器外罩塑料模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 目录 第一章 绪论 国塑料模具的发展状况 国塑料模具的发展方向 第二章 变压器 外罩 塑料模具设计 件工艺性分析 件产品的分析 件材料的性能分析 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 塑模分型面的确定 腔数目的确定 腔的布局 型面的设计 选注射成型设备型号 普通浇注系统的设计 设计 口的设计 料穴的设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 冷却方案的设计 型零部件的设计 型零部件结构的设计 凹模的结构设计 凸模的结构设计 型零部件工作尺寸的计算 构零部件设计 塑模的标准模架 承零部件的设计 （一）固定板 （二）支承板 （三）支承件 （四）模座 模导向机构设计 塑机有关参数的校核 第三章 小结 第四章 参考文献 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 1 绪论 课题背景 模具是工业生产的基础工艺装备，以其生产制件所表现的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低耗能耗材，越来越引起国民经济各产业部门的重视。国外将模具比喻为“工业之母”、“金钥匙”、“进入富裕社会的原动力”。日、美等工业发达国家模具的产值早已超过了机床工业的产值。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具技术是精密成形技术 中的一项关键技术。模具既直接为高新技术产业化服务，又大量采用高新技术，如 工艺、新材料，各类先进制造技术及装备等，模具工业已成为高新技术产业的重要组成部分。由于模具在各行业中应用日益广泛，我国模具总量又供不应求，因此模具已成为许多工业产品发展的“瓶颈”。 日前，我国模具行业的生产企业和职工总数在世界上的排名已跃居第一，生产销量排名世界第三。但是，由于创新能力弱，行业关键技术难以突破，使得我国模具行业长期以来面临着 “低端竞争、高端进口 ”的尴尬局面。据了解，在我国目前的模具企业中，产值过 亿的企业只有 20 多家，中型企业几十家，其余都是小型企业，多数只有几十名职工，百十万元产值，很多企业依然采用传统的作坊式的管理方式。技术水平落后，生产效率低，这使得我国几乎所有的模具企业都只能生产中低档的模具产品，而高中档产品只能大量进口。 我国塑料模具的发展现状 装备制造业在 2007年的迅速发展，尤其是汽车和电子电器产品的高速增长，为模具工业的发展营造了良好的市场环境。虽然统计数据尚未出来，但根据产需两旺、持续高速运行的发展态势分析，模具行业 2007 年的发展速度要高于上年的 18%，可望达到 20%以 上。预计我国模具产品全年销售额可超过 860亿元，其中模具出口增幅有望超过 25%，达到 13亿美元。 除了发展速度继续提升外，我国模具行业在 2007年还呈现出三大亮点： 一是模具向大型、精密、复杂方向发展成果突出，如已生产出了单套重量达到100吨的巨型模具及型腔精度达到 超精模具和能与 2500次 /分高速冲床相匹配的精密多工位级进模等；模具专业化和标准化程度得到进一步提高 ；行业结构进一步改善，如产品结构和进出口结构正在不断趋向合理化等，行业正在形成一个以数字化和信息化为主要内容的技术改造热潮，发展后劲 充足等。 二是行业骨干队伍正快速形成，集群式生产方式得到进一步发展，劳动生产率不断提高。继 2006年之后，全国的模具城得到了进一步发展。模具城的产出要比上年增长 25%以上。模具行业全员劳动生产率比上年有 10%以上的提高。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 三是国际合作进一步发展，中国模具正在加速融入世界，因而也为中国模具今后的进一步发展创造了更为有利的条件。无论是出展出访还是来展来访，中国模具行业2007年国际合作方面的活动都要比往年更丰富，参与的企业数和人数更多，成效更加显著。 在中国模具工业可喜的发展中也有隐忧。 隐忧之一是生产模具 的原材料、人工等成本费用不断上涨，有些企业已出现亏损，显得难以为继。 隐忧之二是模具人才，特别是高技能、高水平人才全行业缺乏，这已制约了模具行业的进一步发展。由于总数量的供不应求，高层次人才的正常流动现在已变得有一些不正常了，用人单位的用人成本也显著增加。同时，人才素质也亟待提高。 隐忧之三是在模具行业国内外市场前景良好和现有企业大多利好的情况下，模具行业固定资产投入年复一年不断攀升，尤其是外资和民间投资更为踊跃投入，致使某些领域已呈饱和之势和低水平的重复。大量投资的结果虽然对促进模具工业的发展有好处，但 也预示着企业今后的竞争更为剧烈。 隐忧之四是中国模具行业总体创新能力 薄弱，综合水平仍比国外先进水平落后许多，这对今后发展非常不利。 总体落后的主要表现是我国模具在结构、精度、效能、寿命及生产周期等方面以及从业人员综合素质与水平和全员劳动生产率等方面与国际先进水平相比有着较大差距。 在国家宏观调控下，国民经济发展仍将保持高速增长，国内外模具市场继续看好 。 我国塑料模具的主要发展方向 模具方面，中国经济的持续高速发展，为模具工业的发展提供了广阔的空间。模具行业在今后的发展中，首先要更加注意其产品结构的战 略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧地跟着市场的需求来发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在塑料模工业发展上，我国今后 可能 将扶植以下的发展方向： 1、 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用 术。 术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具 术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的将解决传统混合型 统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题； 件的智能化程度将逐步提高。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 源 ，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。 4、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。 5、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 2 变压器外罩 注塑 模具设计 件 工艺性 分析 件 产 品 的 分析 塑件 如 图 1所示，该塑件是 变压器外罩 ，主要用于 保护变压器 ，使 变压器 保持畅通的 工作。 整个塑件尺寸较小， 结构较为简单、 壁厚均匀，材料选用 844R 50 . 61 . 60 . 4610291 021 79 0501 . 38 4 . 63 2 . 3t = 2 m 3 628 2 . 51 3 . 3B - 92. 833R 7 5 . 8R 7 2 . 8R 6 6 . 8R 39R 6 9 . 85 7R 24 塑 件材料 的 性能 分析 塑件材料选用 料 的 化学名称 为 丙烯腈 苯乙烯共聚物 ，比重 : 成型收缩率 : 脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物。 程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能，成 型加工和机械加工较好。 其 成型温度： 200 240 ， 干燥条件： 80 90 ， 工作温度： 7050 ，主要 特点 有 综合性能较好 ,冲击强度较高 ,化学稳定性。 经查资料 料 的 注射成型工艺典型值 如下表 ： 料的注射成型工艺典型值 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 料筒温度 / C ： 前段 210 250 中段 200240 后段 180 220 喷嘴温度 / C ： 160 165 模具温度 / C :50 80 注射压力 /0 100 保压压力 /60 80 保压时间 /s： 15 30 冷却时间 /s： 15 30 注塑机类型：螺杆式 喷嘴形式：直通式 塑件 的 结构和尺寸精度及表面质量分析 从零件图上可以看出 ，零件尺寸未标注公差 ； 塑件表面质量无特殊要求 ，一般注塑可达到要求 。 整个塑件尺寸较小，结构较为简单、壁厚均匀，塑件的材料为 相关资料 标注 . 为了克服塑料冷却收缩紧紧包裹于型芯或其它凸起部分便于从成型零件上顺利脱出塑件， 须在塑件内外表面沿脱模方向设计有足够的斜度，塑件的斜度大小与塑料的收缩率、塑件的形状、结构、壁厚、深度及成型工艺条件都有一定的关系。 当模具的型腔较浅时，也可不加 脱 模斜度。 塑 模分型面的确定 腔数目的确定 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量要求 、注射机能力、模具成本等要求来综合考虑。由于注塑机型号还未选择，就根据几何形状及尺寸、质量要求、批量大小等因素确定型腔数目。 分析：由于 塑件最大轮廓尺寸为 90于小型零件，型腔数目过多会增加模具结构的复杂性， 而 若采用单型腔模的结构，不能满足批量生 产的要求， 所以采用一出二的方案 ，即两个型腔。 腔的布局 多型腔的总体布局可分为平衡式和非平衡式，由于型腔数目为 2，所 以 很显然采用平衡式的布局 . 型面的设计 在塑料注射模制造过程中，会遇到分型面 确定 的 问题， 不同塑件的分型面选择是有区别的 ，受到许多因素的制约 。 在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一 ； 有些塑件则有许多方案可供选择。 针对本次毕业设计， 可 按以下原则来确定 :保证塑料制品能够脱模 、 使塑件外形美观 、 使分型面容易加工 、 使塑件留在动模内 。 综上所述，选择注射模分型 面影响的因素很多， 基本 要求是顺利脱模，保证塑件买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。 因此，本次设计选择的分型面如图所示： 图 8 塑件分型面 选 注射 成型设备 型号 注塑机 是生产热塑性塑料制件 的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、角式三种。 应用较多的是卧式注塑机，各种 注塑机 尽管外形不同，但基本上都是由合模锁模系统与注射系统组成 。 注塑机的主要参数应包括注射、合 模、综合性能等三个方面。注塑加工时所需注射压力与塑件品种、塑件的形状及尺寸、注塑机类型、喷嘴及模具流道阻力等因素有关。选择的注塑机的注射压力必须大于成型制品所需的注射压力。 根据注塑机 的额定注射量选择注塑机型号 ， 注射机的额定注射量 应 满足 ： 注塑件额定 式中 注射机额定注射量（ ； 单个塑 件的容量（ ； 浇注系统凝料的容量（ ； n 型腔个数 。 在 求的单个塑料制品的体积约为 45000取 45腔个数为2，预估浇注系统凝料及冷料体积为塑件体积的 50。 则 注塑件额定 =140.6 所选用的注塑机额定注射量至少要大于等于 按照注塑量可选用 但由于其注射方式是柱塞式，不符合 料的成型注射工艺 螺杆式 ， 因此另选 注塑机型号为 该 注射机的主要参数如下表： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 额定注射量 ： 192注射行程 ： 160塑压力 ： 150大装模厚 ： 300射时间： 大成型面积 ： 360 最大成型面积 ： 3600 模力 ： 1500射方式 ： 螺杆式 电动机功率： 11嘴 圆弧 半 径 ： 12小装模厚 ： 200模力 ： 1500出行程 :0 300 校核所选注塑机的 锁模力： 锁模 式中 注射机额定锁模力，（ N）； A 塑料与浇注系统在分型面上的投影面积，（ P 型腔内塑料熔体的压力，其大小一般为注射压力的 80%，（ ， 注射压力为 70 100 以 P 取 80 A 2r 2290 P=80=1271700N= 7 11 5 0 0 锁模 所以所选注塑机的锁模力满足要求。 普通 浇注系统的设计 流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模 具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。 1） 主流道设计成圆锥形，其锥角常取 42 ，流动差的塑料可取 63 ，流道壁表面粗糙度取 R，且加工时应沿流道轴抛光。 2） 主流道始端球面凹坑半径 注塑机喷嘴球半径 21 面凹坑深度 53 流道始端入口直径 注塑机喷嘴直径大 15.0 般 3） 主流道末端呈圆角过渡，圆角半径 r= 。 4） 主流道长度 0长不宜超过 95 5） 主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；不同主流道衬套的结构与装配形式如图 10所示，其材料常用 10A,热处理淬火硬度 0 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 a） b） c） d) 图 10 主流道衬套的结构与装配形式 本次毕业设计中采用 图 10中 流道衬套在模具上的固定应考虑到与定位环（或定位圈）的配合。定位环的作用是保证主流道中心与注塑机喷嘴中心一致，实现快速装模、调模，避免注塑机喷嘴受损及熔料注射时产生溢料、漏料等现象。 定位圈与主流道衬套的配合为 H9/如图 12所示 。 流道 的 设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 （ 1） 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、 U 形、半圆形及矩形等 ，如图 13 所示 。 在流道设计中要减少在流道内的压力损失 ，则希望流道的截面积大；要减少传热损失，有希望流道的表面积小，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，该比值大则流道的效率高。 图 13 常见的分流道截面形状 （ 2）分流道的截面尺寸 根据实践经验，部分塑料的分流道 （圆形） 直径推荐尺寸如下表： 部分塑料的分流道直径经验值 塑料名称 分流道直径 /塑料名称 分流道直径 /文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 10 10 10 10 10 耐冲击 16 对于非圆形流道，由上表中查得的数值 D 作为当量直径来确定其截面尺寸。若采用 U 形截面，则 度 =5 10 ；若采用梯形截面，则 B=面斜度 =5 10 。 由于塑件的材料是 以其圆形分流道直径 取 10采用梯形截面，则相关尺寸为 B=H=了加工方便，采用矩形截面，由于矩形截面的尺寸无固定公式，又因为矩形与梯形的形状类似，所以在此套用梯形截面尺寸的计算公式， 计算后取矩形截面的长为 6为 4 （ 3）分流道的表面粗糙度 分流道内表面粗糙度并不要求很低，保持适当的粗糙程度有利于接触流道表壁的冷凝塑 料皮层的形成并可靠固定，从而有利于减少热量损失、保持塑料熔体理想的熔融质量与流动状态。通常分流道内表面粗糙度常取 m ，当分流道截面尺寸较大时可采用 m 。 （ 4）分流道与浇口的连接 在分流道与浇口的连接处应逐渐光滑过渡 ， 口的设计 浇口是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却 是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大 ， 本次设计采用 侧 浇口 。 侧浇口国外称为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形（扁槽），改变浇口的宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修整方便，因此它是应用较广泛的一种浇口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 图 15 侧浇口形式 图 15 中， 图 a 为分流道、浇口与塑件在分型面同一侧的形式；图 b 为 分流道和浇口与塑件在分型面两侧的形式，浇口搭接在塑件上；图 c 为分流道和浇口与塑件在分型面两侧的形式，浇口搭接在分流道上。有搭接形式的侧浇口是塑件端面进料的侧浇口。设计时选择侧向进料还是端面进料，要根据塑件的使用要求而定。 侧浇口尺寸计算的经验公式如下： b= 30 式中 b 侧浇口的宽度， A 塑件的外侧表面积， t 侧浇口的厚度， 浇口处塑件的壁厚， 本次毕业设计中，由于塑件结构特殊，考虑到塑件的成型工艺，采用如图 a） 所示的浇口形式，即分流道和浇口与塑件在分型面两侧的形式，浇口搭接在塑件上。利用 件中的测量功能，查的塑件的外侧表面积为 A=塑件的平均壁厚 t=3 321 =2口处塑件的壁厚 为 2以 b= 30 30 取 2 t= = 2= .1 = =了加工方便，取 2 l 一般取值为 2 3 3 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 料穴 的设计 冷料穴也称冷料井 ，其作用是捕集熔体前锋“冷料”，防止相对过冷料堵塞浇口或进入模腔后而影响塑件质量；当开模时利用冷料穴的结构，将主流道凝料拉出。冷料穴分主流道冷料穴和分流道冷料穴。本次设计的模具结构中只有主流道冷料穴。 主流道冷料穴一般设在主流道对面的定模板上，其直径略大于主流道直径，长度约等于主流道直径。 由于本次模具中冷料穴要设置螺纹拉料杆，因此 冷料穴的空间比普通的冷料穴 要大的多，其空间尺寸主要根据螺纹拉料杆的螺纹部分来设置， 具体 结构 由螺纹拉料杆确定 。 冷却 方案 的设计 射成型 冷却 不良的后果 据统计，对于注塑模塑，注射时间约占成型周期的 5%，冷却时间约占 80%，推出时间约占 15%。可见模塑周期主要取决与冷却定性时间，而缩短冷却时间，可通过调节塑料和模具的温差达到。 模温过高，成型收缩大，脱模和脱模后塑件变形大，并且易造成溢料和粘模。模具温度不均匀，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，影响塑件的形状及尺寸精度。因此，为保证塑件质量，模温必须 适当，稳定，均匀。 却 措施 模具的冷却方法有 ：水冷却，空气冷却和油冷却等，但常用的是水冷却。冷却方式是在型腔型芯等部位合理的设置冷却水通道，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温。 冷却水一般为室温冷水，必要时也有采用低温水来满足要求。 型零部件的设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模 型腔 、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度 ，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使 用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式 等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 型零部件结构的设计 成型零部件决定了塑件的几何形状和尺寸，通常包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 凹模的结构设计 凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。本次设计中采用 整体式结构 。 凸模 的结构设计 凸模采用的是整体嵌入式 成型零部件工作尺寸的计算 所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算方便，规定： 1） 塑件上的轴类尺寸以其最大值为公称尺寸，公差为单向负偏差；塑件上孔类尺寸以其最小尺寸为公称尺寸，公差为单向正偏差。 2） 模具凹模类尺寸取其最小值为公称尺寸，公差为单向正偏差；模具型芯类尺寸以其最大尺寸为 基本尺寸，公差为单向负偏差。 3） 塑件及模具成型零件上中心距类尺寸，其公差为双向对称分布。 本次毕业设计中 塑料件的材料是 塑件有以下尺寸： 、 3、 4、 6、 10、 17、 18、 29、 50、 90、 中 、 、 17、 90、 2、 3、 10、 18、 29、 50、（ A 类尺寸是指塑件上不受成型零件移动的影响的尺寸， B 类尺寸是指塑件上受成型零件移动的影响的尺寸） 。 844R 50 . 6501 81 . 60 . 4610291 029 01 7图 22塑件零件图 由于尺寸未注公差，查资料得知 根据A、 标注如 图 22所示 ： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 A 类尺寸 ： 4 、 6 17 90 B 类尺寸 ： 2 3 10 18 29 50 将 塑件 上尺寸分类如下： 孔 类尺寸 ： 3 4 、10 轴 类尺寸 ： 2 6 17 18 29 50 0 中心距尺寸 ： 17 18 对于横向尺寸 31 对于纵向尺寸 21 对于横向尺寸 031 对于纵向尺寸 0 21 成型零件工作尺寸 ( 塑料平均收缩率 (%)， 塑件基本尺寸（ ； 塑件公差值（ ； z 成型零件制造公差（ 其值取 3/6/ 。当成型大型塑件时，取偏下限；当成型小塑件或采用组合式型芯与凹模，取偏上限 。 1）计算成型零件凹模类尺寸 对于横向尺寸 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 31 z 取41 = L 2m = = L 3m = = L 4m = = L 5m = =对于纵向尺寸 21 = = H 3m = 0% =）计算成型零件型芯类尺寸 对于横向尺寸 031 1= = = =对于纵向尺寸 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 0 = = = = = 7% =）中心距工作尺寸计算 21 =8 019 =构零部件 设计 塑模的标准模架 模架是注射模的骨架和基体， 通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体，如 图 31 所示。标准模架一般由定模座板、定模板、动模板、 支撑板 、垫块、动模座板、 推杆 固定板、 推 板、导柱、导套及复位杆等组成。 图 31 常见的注射模架 最常见的注射模架图 ： 1 2 3 4 5 6 7 8定板 9买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 模架的精度将直接决定着模具的精度和质量，一般对于模架生产要保证的工艺条件有：模架四周的垂直度、板件的平行度，板件平面与侧面的垂直度、导柱导套与模板配合的松紧程度 。 承零部件的设计 模具的支承零部件主要指用来安装固定或支承成型零件及其他结构零件的零部件。支承零部件主要包括固定板（动 模板 、定模板）、垫板、支承 板 及模座等。 （一） 固定板 固定板在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及顶出脱模机构等零部件的作用。为了保证固定件的稳定性，固 定板应具有一定的厚度和足够的刚强度，一般采用 碳 素结构钢制成，当对工作条件要求较严格或对模具寿命要求较长时，可采用 合金结构钢制造 。 （二）支承板 支承板是垫在动模板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定部件 （工作零件） 传递的压力，因此它要具有较高的平行度和刚强度。一般用 制成 。 支承板与固定板之间通常采用螺栓来连接，当两者需要定位时，可加插定位销。 （三） 支承件 常见的支承件有垫块和支承柱。 本次设计的模具结构中 只 需要 垫块 ，其 作用主要是在动模垫板与动模座之间形成顶出机构所需的 动作空间。另外，也起到调节模具总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求的作用。 垫块的高度应符合注射机的安装要求和模具的结构要求。 其尺寸根据实际情况而定， 在模具组装时，应注意所有垫块高度须一致，否则由于负荷不均匀会造成相关模板的损坏，垫块与动模垫板和动模座之间一般用螺栓连接，要求高时可用销钉定位。 （四） 模座 与注射机动定模板相连接的模具底板称为模座，设计模座或选用标准模座时，必须要保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定固定模板相匹配 。 另外，在模座上开设的安装结构（如螺栓孔、压板台阶等）也必须与注射机动定 固定模板上的安装螺孔的大小和位置相适应。 模座在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力，为保证模座具有足够的刚强度，模座也应具有一定的厚度，一般对于小型模具，其厚度最好不小于 13里取 30模座的材料多用碳素结构钢或合金结构钢，经调质达 230 270 模导向机构设计 在模具进行装配或成型时，合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部分或模买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 内其他零件之间准确对合，以确保塑料制件的形状和尺寸精度，并避免模内各零部件发生碰撞和干涉。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。 导向机 构的作用 主要有 定位 、 导向 及 承受一定的侧向压力 。 定位作用 是指 模具装配或闭合过程中，避免模具动、定模的错位，模具闭合后保证型腔形状和尺寸的精度 ；导向作用 是指 动、定模合模时，首先导向零件相互接触，引导动定模正确闭合，避免成型零件先接触而可能