IE手法案例--.pptx

1、IE七大手法应用案例,1.流程法案例(1),目前CNC加工中的换模流程,加工,清理机台,装模板,找新模板,装刀具,寻边,完工处理,卸模板,加工,完工处理,从流程中我们可以看到找新模板这一动作可以在上一块加工完毕之前的时间里(CNC加工时人大部分时间处于空闲状态)完成这样可以缩短换模时间。,1.流程法案例(2),改善后换模流程,加工,清理机台,装模板,装刀具,寻边,完工处理,卸模板,加工,完工处理,在上一个工件加工完成之前把新的待加工模板找好清理机台后直接装新模板可缩短换模作业时间。,找新模板,2.动改法案例,动作改善在模具组立中的应用 A:螺丝拧紧,由之前的一只手扶助六角扳手另一只手旋转作业拧

2、紧螺丝变为使用右手无名指与中指夹住六角扳手旋杆使用右手大拇指旋转作业来拧紧螺丝。提高了作业速度 。,装配螺栓与垫圈的动素程序图（原方法）,装配螺栓与垫圈的动素程序图（改进方法）,3.双手法案例,用一只手插完30只销子需30S 用双手插完30只销子只需23S，节约时间29%,改善前,改善后,4.抽查法案例,有一钻床工，每天工作8小时，经过一天的分散抽样后，结果是空闲比率为15，即有72分钟是空闲的，其余的408分钟在工作。在这一天观测中，其被评定的平均绩效指针为110。从检验信息知，该工人生产合格产品420件。此外，根据以往的测定，该作业的宽放率定为15，如下示。由这些数据计算标准时间。,利用抽

3、查法计算标准工时,单件标准时间=,总工时*工作比率*平均绩效指针,总工时内所生成的合格产品,(1+宽放率),480*0.85*1.10,420,(1+15%),=,=1.23 min,5.防呆法案例,冲模具开发中设计在零件设计上考虑了防呆.,加工设备上的指示灯及显示屏同时发出视觉及听觉上的信号。以便于判断。,常见的防错装置,(1)人类五官具有的防错装置功能 颜色表示和识别符号 类似零部件和材料隔离放置 手感识别 注意事项用大字等引人注目的方式表示 启动警铃报警的装置 考虑噪声水准换气空调等.,6.五五法案例(1),“为什么机器停了?” “因为超负荷保险丝断了。” “为什么超负荷运转?” “因为

4、轴承部分的润滑不够。” “为什么润滑不够?” “因为润滑泵汲不上油来。” “为什么汲不上油来?” “因为油泵磨损松动了。” “为什么磨损了?” “因为没有安装过滤器混进了铁屑。” “为什么不安装过滤器?” “为了降低成本。”,6.五五法案例(2),严格分析所记录的全部事实。采用提问技术对所记录的全部事实逐项提问。 对步骤3的“操作”进行提问 问：完成了什么？是否必要？（What） 答：选取比需要稍长的橡皮管。该操作为保证需要所必须。 问：为什么？ 答：怕在柜台上量时不够长，故必须选择稍长的橡皮管。 问：有无其它更好的办法？ 答：可能有，假如能够储存各种不同长度的管子。 问：何处做？（即在什么地

5、方锯）（Where） 答：在柜台上。,6.五五法案例(3),问：为何在此处（柜台）上锯？ 答：因为锯子在附近，柜台上有固定尺，柜台平面可作锯切台用。 问：有无其它更合适之处？ 答：如能在存放管子的铁架处锯，则可以节省来回的行走。 问：何时做？（什么时候锯的）（When） 答：在整个发料工作进行一半时锯，即大约走了35m之后。 问：为何要此时锯？ 答：因为要走到后面铁架取橡皮管及A处取锯子，然后才能放到柜台上锯。 问：有无其它更合适的时间锯？ 答：似可在最初于铁架处取管子时锯，或事先锯好最常用的各种尺寸的管子。,6.五五法案例(4),问：由谁做？（由什么人来锯）（Who） 答：由发料员锯。 问：

6、为何要发料员锯？ 答：仓库没有其他人。 问：有无其他更合适的人锯？ 答：如果由具有锯切经验的专人来锯可能更好。 问：如何做？（他是如何锯的）（How） 答：用左手握住管子，以大拇指按住锯切的地方作为锯切点。 问：为何要如此锯？ 答：因为在锯切的过程中，并无其它专用夹具。 问：有无其它更合适的办法？ 答：如果使用一个简单的夹具夹住管子，则既可保持平整的锯缝，又不锯伤手指。,7.人机法案例(1),例1：人机操作程序图分析,在立式铣床上精铣铸铁件平面的操作分析及改进（人机操作程序图） 基本操作流程：准备装夹加工卸夹移开 准备工作：用压缩空气清洗机器；取新铸件，去毛刺等。 装上工件：将铸件装入夹具（开动机器）。 机器加工：机器精铣铸件平面。 卸下工件：松开夹具，移开铣成件。 移开工件：用压缩空气清洗铣成件；用模板测量铣削深度；将铣成件放入箱内。,7.人机法案例(2),现行方法,人员利用率60% 机器利用率40%,7.人机法案例(3),人员利用率82.4% 机器利用率85.3%,改进后方法,7.人机法案例(4),联合操作分析,定义：在生产现场中，常有两个或两个以上的操作人员同时对一台设备（或一项工作）进行操作，称为联合操作作业。 联合操作作业分析常采用“联合操作分析图”。该图使用普通的时间单位，记录一个以上的工作者、工