注塑常见产品缺陷及解决方法[业界研究]

1、注塑常见产品缺陷及解决方法,1,业界荟萃,一、注塑机的工作原理Working Principle of Injection Machine,注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料

2、通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。,2,业界荟萃,闭模 Mold close,注射座前进 Injection base ahead,注射 Injection,保压 Press hold,冷却 Cooling,启模 Mold open,制品顶出 Eject mold part,加料塑化 Melting,二、注塑机作业循环流程 Injection machine working flow chart,3,业界荟萃,顶白,原因: 1.顶针速度过快. 2.冷却时间过长或太短. 3.保压切换位

3、置太迟. 4.保压压力过大. 5.保压时间过长. 6.脱模斜度不够. 7.顶针位置设计不合理或太少. 8.脱模方向粗糙,抛光程度不够. 解决方法: 1.降低顶针顶出速度. 2.加长或缩短冷却时间. 3.降低保压压力. 4.缩短保压时间. 5.去掉保压压力,检查转压位置 (95%- 99%)是否合理. 6.检查走水板是否存在顶白. 7.检查模具脱模方向是否粗糙.,4,业界荟萃,困气,原因: 1.注塑速度过快. 2.背压过高. 3.疏气不足,气体包封. 4.流道尺寸偏小. 5.熔体温度过高,需降低剪切. 解决方法: 1.降低注塑速度. 2.清洁困气位置的疏气槽. 3.降低锁模力. 4.降低保压压力

4、. 5.降低螺杆的转速. 6.降低熔胶温度.,5,业界荟萃,困气,烧黑,发白,6,业界荟萃,走料不齐,原因: 1.注塑压力太低. 2.注塑速度太慢. 3.注塑时间太短. 4.保压压力过小. 5.保压时间过短. 6.保压切换位置过早. 7.模具疏气不良. 8.模具表面温度太低. 9.熔胶温度过低. 10.物料粘度过高.,7,业界荟萃,走料不齐,解决方法: 1.注塑中断后重新开机,可能前几啤会报废. 2.提高注塑和补缩压力. 3.提高注塑量和注塑速度.(注塑压力要足够) 4.提高模具温度. 5.提高料温. 6.清洁模具的疏气系统. 7.检查料垫是否足够. 8.调节适合的保压转换点(填充至95%-9

5、9%). 9.检查浇口和炮嘴有没有被堵塞.,8,业界荟萃,缩水,原因 1.保压压力太低. 2.保压时间太短. 3.注塑速度过快或太慢. 4.模具表面温度过高. 5.入水尺寸太小. 6.流道设计流程过长. 7.产品骨位厚度太厚. 8.熔胶温度过高. 解决方法: 1.提高补缩和保压压力. 2.增加保压时间. 3.降低模具温度. 4.合适的注塑速度. 5.降低料温. 6.检查料垫是否足够. 7.测量模具表面温度.,9,业界荟萃,柱位的缩水,10,业界荟萃,喷射纹,原因: 1.注塑速度过慢或过快. 2.注塑压力太低. 3.保压时间过长. 4.模具冷却不均已. 5.模具浇口附近温度较低. 6.模具表面温

6、度太低. 7.模具浇口尺寸太小. 8.浇口位置设计不合理. 9.浇口流程过长. 10.熔胶温度过低. 解决方法: 1.降低注塑速度(多级注塑). 2提高料温,提高模具温度. 3.提高浇口的深度(为壁厚的60%-80%比较安全) 4.改用扇形浇口.,11,业界荟萃,披锋,原因: 1.锁模力不足. 2.注塑压力过高. 3.注塑速度过快. 4.保压切换太迟. 5.模具撑头不足. 6.模具分型面缺损. 7.熔胶温度太高. 8.胶料粘度低.,12,业界荟萃,批锋,解决方法: 1.减少填充速度或保压压力. 2.提高锁模力. 3.改变保压转换位置或方式.或提早进入保压. 4.减少注塑量或料垫. 5.降低料温

7、. 6.采用多级保压. 7.检查注塑机机板是否平衡.,13,业界荟萃,批锋,14,业界荟萃,熔接线,原因: 1.产品设计不合理. 2.注塑速度过慢. 3.注塑压力太低. 4.注塑时间太短. 5.模具表面温度太低. 6.疏气不足. 7.浇口位置不合理. 8.熔胶温度太低.,15,业界荟萃,熔接线,解决方法: 1.提高料温. 2.提高注塑速度. 3.提高模具温度. 4.增加排气. 5.增加补缩和保压压力. 6.增加补缩和保压时间. 8.减少锁模力. 9.改变浇口的尺寸或位置. 10.调节适当的保压转换位置或保压转换方法.,16,业界荟萃,气泡,原因: 1.保压压力过低. 2.保压时间过短. 3.注

8、塑速度过快. 5.背压太低. 6.模具温度太低. 7.产品太厚. 8.熔胶温度太高.,17,业界荟萃,气泡,解决方法: 1.增加熔胶背压. 2.减少倒索. 3.增加保压压力. 4.增加保压时间. 5.降低注塑速度至料商推荐平均值. 6.提高模具温度. 7.降低料筒温度,螺杆转速.,18,业界荟萃,混色,原因: 1.换模时未完全清洗干净料筒及螺杆. 2.炮筒温度设置过低或过高. 3.熔胶背压过低. 4.螺杆转速太慢. 解决方法: 1.确保清洗干净螺杆及料筒. 2.增加或降低螺杆转速. 3.增加或减低螺杆背压. 4.增加或减低料筒筒温度.,19,业界荟萃,变形,原因: 1.产品设计不合理. 2.产品过厚. 3.冷却不均匀. 4.注塑压力过高. 5.入水设计不合理;不同的流动方向收缩不同. 6.倒扣过多. 7.顶针不充足. 8.模腔太热. 9.物料填充的反向性. 10.物料选择不合理.,20,业界荟萃,变形,解决方法: 1.加长冷却时间. 2.