生产过程时间组织教材(PPT 36页).ppt

1、生产过程时间组织的目标：减少时间损失，缩短生产周期，提高生产效率，降低在制品占用量，提高生产效益。,第三章 生产过程时间组织,生产过程时间组成,时间组成,有效时间,停顿时间,自然过程时间 工艺加工时间 准备结束时间 运输时间 质量检验时间,工序等待时间 工艺阶段等待时间 批量加工等待时间 午休和工作班之间的停歇时间 节假日停工时间,基本时间,辅助时间,工作班内停顿时间,非工作班时间,第一节 生产对象转移方式 生产过程可采用不同的对象移动方式，不同移动方式的效果是不同的，常用的制品移动方式有如下几种： 一、批量移动方式 一批制品在上道工序全部完工后，整批地转运到下道工序接着加工。,T,01 02

2、 03 04,0,批量移动方式,例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1=10, t2=5, t3=15, t4=10。,成批移动方式的加工周期计算,成批移动的优缺点及适用条件： 优点：运输次数少、设备加工过程连续； 缺点：零件等待时间长(n-1)ti、生产过程在制 品占用多，加工周期长。 适用条件：批量不大，单件加工时间短、按工艺专业化组成单位的情况下。,一批制品的每一件在上道工序完工后，立即运往下道工序接着加工。,二、逐件移动方式,T,01 02 03 04,0,逐件移动方式,工序,优点：加工周期短，在制品占用量少； 缺点：运输次数多，当前后工序时间不相等时，存在

3、 设备中断和制品等待的情况。,T,01 02 03 04,0,三、平衡移动方式 在逐件转移方式的基础上，为使设备工作连续，适当推迟速度较快工序的开始时间。,工序,第二节 生产作业任务排序,一、流水型排序问题 n项任务，等待多台串联设备组成的生产线加工，各项任务的工艺顺序相同。 1、n 项任务，单台设备(一个单位)的排序。 例：8项任务、单台设备，资料如下：,1)、最小加工时间规则(SPT),按各任务加工时间的大小，从小大到排序。 本规则可得到最小平均流程时间，最小平均在制品占用量。但可能出现延期交货。,平均流程时间：,2) EDD规则 最早交货期规则,按任务规定的交货期先后，从小到大排序。 可

4、使交货延期量最小化，但平均流程时间相对较大，平均在制品数较大。,平均流程时间,最大交货延期量为零,3）、EDD-SPT综合规则： 按EDD规则排序所的方案的基础上，按SPT规则对其调整。,1、找出最大流程时间max Fi 2、找出满足条件：djmax Fi 的任务，对这些任务按SPT规则调整。 3 去掉已调整的任务，对剩余任务反复用第二步直至所有任务调整完,平均流程时间,最大交货延期量为零,2、N项任务、两台设备的排序,N项任务，均按 Ma-Mb 的工艺顺序加工，要求最大流程时间最小化的最优排序方案。,J8-J7-J6-J1-J3-J5-J4-J2,用哈姆表算法，求得各任务在各设备上的完工时间

5、如下表：,按自然顺序的流程时间计算,2、N项任务、三台设备的排序,求最优解条件，满足如下条件之一：,求解步骤： 1、把三台设备转换为两台假象设备，假想设备加工时间按如下公式转换：,用约-贝规则求得排序结果如下：,J8-J2-J5-J6-J1-J3-J7-J4；(或：-J4-J7）,上例中，满足条件：,转换两台假想设备，结果如下表：,用哈姆表算法分别计算两方案的流程时间：,J8-J2-J5-J6-J1-J3-J7-J4；,按自然顺序加工的流程时间计算,4、N项任务，M台设备的排序方法：,1）、关键任务法： 求出各项任务的总加工时间； 以总加工时间最大者为关键任务JC； 找出： t1,j tm,j

6、的任务，按tm,j 从大到小排在JC 后面； t1,j = tm,j的任务，排在JC 紧前或紧后。 求上例加工顺序：,关键零件：Jc=J5 满足t1,j tm,j的零件有： J1、 J3，按 tm,j从大到小排在J5之后。 得到加工顺序： J8 - J4 - J7 - J6 - J2- J5- J1- J3 用哈姆表算法计算流程时间：,2、最小排序系数（kj）法：,按 kj 大小，从小到大排序。上例按最小排序系数法，可得到较优加工顺序： J8 J7 J6 J5 J3- J1- J4- J2 当设备数为单数时，把中间设备的加工时间，平分后加到前后两部分设备上去。,二、非流水型排序问题 N项任务，经M台设备加工，各任务工艺顺序不同。 这类问题的排序方案共有 (N!)m个，显然，这类问题的排序，用解析法求最优方案几乎是不可能的。 实践中多采用排序规则的方法，分别为每一生产设备排序，或采用仿真方法进行排序。,例:两个工件在m台设备上加工的 RND问题： J1 = A(2) B(1) C(8) D(2) J2 = A(1) - D(4) - B(1)