高速公路桥梁施工作业指导书 [全面]

1、柞山高速公路桥梁工程作业指导书 桥梁工程作业指导书二0一六年六月3柞山高速公路桥梁工程作业指导书目 录(一)桩基施工作业指导书1(二)承台施工作业指导书17(三)系梁施工作业指导书22(四)墩台身施工作业指导书28(五)墩柱施工作业指导书36(六)盖梁施工作业指导书42(七)箱梁预制及安装作业指导书48(八)支座安装施工作业指导书74(九)现浇箱梁施工作业指导书78 (十)桥面系施工作业指导书88(九)混凝土养护专项作业指导书103柞山高速桥梁施工作业指导书 桩基施工作业指导书一、施工准备1、技术准备1)完成有关灌注桩的 施工技术文件和施工方案 编制,并经审核批准.2)应对桩位进行复核.3)完

2、成灌注桩的 测量放样,其精度 应满足规范要求,并经检验合格.2、机具准备1)钻机、吊车、泵车、混凝土运输车、导管、振动器、料斗等机械和工具准备就绪.2)钻机经检查验收合格,能够满足工程需要.3)如有条件宜配备泥浆处理器.3、材料准备1)工程需要的 钢筋、水泥、粗集料、细集料、外加剂等材料经过检验合格,配合比经过验证.2)按照设计保护层厚度 选用相应规格的 高强砂浆垫块.3)泥浆制备材料,如膨润土等.4、作业条件准备1)钻孔桩开钻前应对施工现场进行整平,施工地点应比四周原地面稍高,便于排浆和保持现场清洁.2)浅水区域的 灌注桩在征得河道、水务等部门的 同意后,可采用筑岛法施工.3)较深水域的 灌

3、注桩施工应搭设操作平台,平台宜采用钢管桩搭设,横梁可采用型钢或桁架等.钢管桩应采用锤击、振动等方式沉入,并应保证其承载力和稳定性;横梁可采用焊接或栓接等方式与桩连接.平台应高于施工期间最高水位1米左右;并应保证其具有足够的 强度 、刚度 和稳定性.在汛期水流冲击力较大 的 河段,应采取措施增强平台的 抗冲击力,如打斜桩、增大 桩的 直径或加强横向联结支撑等.5、施工流程：灌注桩施工流程图二、灌注桩施工1、护筒设置1)施工场地或工作平台的 选择和设置,应充分考虑施工期间当地的 水文情况,陆上或浅水区筑岛处的 护筒,其内径应大 于桩径至少200米米,护筒的 埋置深度 宜为2米4米,在水中或特殊情况

4、下应根据设计要求或桩位的 水文、地质情况经过计算确定.2)陆上钻孔桩可直接放出桩中心,依据桩中心在四周施放护桩后再埋设护筒;需搭设水上平台的 钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样.3)钢护筒在普通作业场合及中小 孔径的 条件下,应采用厚度 不小 于6米米厚的 钢板卷制;在深水、复杂地质及大 孔径等条件下,应采用厚度 不小 于l0米米的 钢板卷制.必要时,可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋,增加其刚度 .4)挖孔桩的 洞口应进行硬化处理,硬化后应在洞口砌高于原地面不小 于300米米的 井圈,同时应在孔口四周开挖截水沟、排水沟,阻止地表水进入.2、泥浆的 循环和净化处理1)对深水桩的 泥浆循环和净化,

5、宜在岸上设泥浆池,制造或沉淀净化泥浆,必要时应配备泥浆船,用于储存、循环、沉淀泥浆.2)对旱地桩的 泥浆循环和净化,其制浆池和沉淀池的 大 小 宜视桩径、桩长及钻机型号而定,且应有一定富余.3)施工过程中应及时清理泥浆池中的 沉淀.3、钻机种类及适用范围 成孔方式(钻机种类)及适用范围序号钻孔机具适用范围土层孔径(厘米)孔深(米)泥浆作用1正循环回转钻机黏性土、细粒土、砂类土、卵石粒径小 于2厘米,含量少于20%的 卵石土、软岩8030030100悬浮钻渣护壁2反循环回转钻机细粒土、砂类土、卵石粒径小 于钻杆内径2/3,含量少于20%的 卵石土、软岩80250泵吸40气举150护壁3冲抓锥淤泥

6、、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土802003050护壁4冲击钻心锥各类土层80200100短程浮渣并护壁5冲击管锥淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土60150100短程浮渣并护壁6旋挖钻机淤泥、细粒土、砂类土802003080护壁7挖孔灌注桩无地下水或少地下水,密实土层或风化岩8020025不需泥浆4、成孔施工应符合下列规定：1、正循环回旋钻(1)首先应将钻机调平并对准钻孔,装上转盘,转盘中心与钻架上的 起吊滑轮应在同一铅垂线上,钻杆位置的 偏差不得大 于20米米.在钻进过程中,应随时检查钻机底座的 水平状态,以及钻杆中心位置的 准确性,防止发生偏孔或斜孔等现象.(2)初钻时,应先启动泥浆泵和转

7、盘,使之空转一段时间,待泥浆输进钻孔中一定数量后,方可开始钻进.接、卸钻杆的 动作应迅速,尽快完成.(3)开始钻进时,进尺应适当控制,应低档慢速钻进,钻至刃脚下l米后,可根据土质情况正常钻进.(4)在黏质土中钻进时,宜选用尖底钻锥、中等转速、大 泵量、稀泥浆钻进;在砂类土或软土层钻进时,宜选用平底钻锥,控制进尺、轻压、低档慢速、大 泵量、稠泥浆钻进;在低液限黏土或卵、砾石夹土层中钻进时,宜采用低档慢速、优质泥浆、大 泵量钻进.(5)在钻孔阶段应始终保持孔内水位高于护筒底口0.5米以上,同时孔内水位高度 应高于地下水位1米以上.(6)钻孔过程中应严格控制泥浆比重,注意地层变化情况,经过不同地层时

8、应适时调整泥浆.2、反循环回旋钻(1)接长钻杆时,法兰接头之间应垫3米米5米米厚的 橡胶圈,拧紧螺栓,防止漏气、漏水;钻头距孔底约200米米300米米,注入泥浆,启动钻机时,应慢速开始钻进.(2)在硬土层中钻进时,宜采用低档转速,自由进尺;在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时,宜采用中档转速,自由进尺;在砂类土或含少量卵石中钻进时,宜采用中、低档转速,并控制进尺;在进入岩层后,必要时应根据地质情况增加配重,增强钻头的 稳定和钻进速度 .(3)长桩施工时,应根据不同土层、不同的 钻孔深度 采用不同的 钻压、转速、配重、进尺速度 及泥浆指标.3、冲击钻(1)开钻时应先在孔内灌注泥浆,如孔内有水,可

9、直接投入黏土,以小 冲程反复冲击造浆.(2)开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位1.5米2.0米,并应低于护筒顶面0.3米,掏渣后应及时补水.(3)冲击钻宜采用重锤低击的 施工工艺,在淤泥层和黏土层冲击时,应采用中冲程(1.0米2.0米)冲击;在砂层冲击时,应添加小 片石和黏土采用小 冲程(0.5米1.0米)反复冲击,以加强护壁;在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程(1.0米2.0米)冲击,如表面不平整,应先投入黏土、小 片石将表面垫平,再冲击钻进防止斜孔、坍孔;在石质地层中冲击时,如果从孔口浮出石子钻碴粒径在5米米8米米之间,表明泥浆浓度 合适,如果浮出的 钻碴粒径小 又少,表明

10、泥浆浓度 不够,应从制浆池抽取合格泥浆进入循环.(4)冲击钻进时,操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳,严禁打空锤.一般情况下在松软土层每次可松绳50米米80米米,在密实坚硬土层每次可松绳30米米50米米.施工中应在钢丝绳上作长度 标志,准确控制钻头的 冲程.4、挖孔桩(1)护壁在土质条件下,应设混凝土护壁以确保施工安全.采用等厚度 混凝土支护方法,桩身每挖深1.2米1.5米,应支模浇筑护壁混凝土,厚度 宜控制在100米米150米米,强度 应不低于C15.遇到有特别松散的 土层或流沙层时,可采用钢护筒作为护壁,防止土壁坍落及流沙事故,钢护筒可采用振动锤振动下沉,待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚

11、硬土层1.0米1.5米后,再按一般方法边挖掘边浇筑混凝土护壁.土质较差时应采用钢筋混凝土护壁.桩孔挖掘及支撑护壁两道工序应连续作业,期间不宜停顿,以防坍孔.挖孔时如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔,如孔内水量较大 时应及时抽水.(2)爆破孔内遇到岩层需爆破时,应按专项施工方案 打眼放炮,且宜采用浅眼松动爆破法,以松动为主.爆破时应严格控制炸药用量并应在炮眼附近加防护覆盖,最后0.3米深度 范围应采用风镐开挖至孔底.打眼放炮必须采用电雷管引爆,严禁裸露药包.对于软岩石,炮眼的 深度 宜不超过0.8米,硬岩石宜不超过0.5米.炮眼的 数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向确定,

12、中间一组集中掏心,四周斜插挖边.经过几轮次的 爆破后,应总结炮眼布置的 朝向及用药量的 数据,确定最佳爆破方案 .孔内放炮后应立即排烟,并经检查孔内无有害气体后,人员方可下孔施工.(3)挖孔及终孔检验桩孔开挖时,应先开挖桩孔中间部分的 土方,然后向周边扩挖.桩孔开挖的 范围应为设计桩径加护壁厚度 ,分段开挖的 节段高度 应根据土质的 不同情况确定.在土质较好的 情况下,约1米为宜;当土层坚硬,不致坍陷时可加大 到1.5米;当土层松软如细沙土或含水率大 的 黏土时,开挖节段高度 宜减小 至0.4米0.6米.应控制好桩孔截面尺寸,每一节段开挖完成后,应检查桩径尺寸、平面轴线位置和倾斜度 情况,符合

13、设计和规范要求后,应立即安设模板,浇筑护壁混凝土.在挖孔过程中,应经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度 .挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作,尽量不停顿,以防坍孔.出碴时卷扬机应慢速提升.挖孔时应随进度 做好地质记录,核对与设计地质资料是否相符,为确定终孔标高提供依据.对有渗水的 孔桩还应测定渗水量的 大 小 ,相应确定混凝土的 灌注方法.4)旋挖桩(1)开钻前,应先造浆,控制泥浆性能指标,钻孔时应向孔内注入泥浆.在开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位1.5米2.0米,并低于护筒顶面0.3米.在不同土层钻进时泥浆比重应相应调整.(2)若施工地质条件稳定,可采用干挖法进行钻孔.(

14、3)开始钻孔作业,钻进时应先慢后快,开始每次进尺宜为400米米500米米,确认地下是否有不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大 进尺,每次控制在700米米900米米. (4)对不同的 地质情况,宜采用不同的 钻进速度 和钻压,在黏土层、砂层等一些松软地层应采用低压快速钻进,在卵石土、风化岩等坚硬地层应采用高压慢速钻进,钻进时应经常检查钻具,防止钻具损坏发生掉钻事故.(5)应适当控制回转斗的 提升速度 ,提升过慢影响工效,提升过快泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过,冲刷孔壁,破坏泥皮,对孔壁的 稳定不利,容易引起坍塌.5、成孔过程及终孔后的 检验应符合下列规定：1)钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后

15、,应对钻孔进行阶段性的 成孔质量检验,且宜采用专用仪器检测.钢筋检孔器仅可用于对中、小 桥梁工程桩终孔的 检测,检孔器外径等于桩孔直径、长度 应为孔径的 46倍.2)挖孔达到设计深度 后应进行孔底处理,应做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土,其他灌注桩施工钻孔完毕后可采用测绳测定孔深.3)孔深、孔形、孔径、倾斜度 等经检验合格后进入清孔阶段(挖孔桩、旋挖钻干挖成孔可不清孔).6、清孔施工应符合下列规定：1)成孔检查合格后应进行清孔,并应清除护筒上的 泥皮;钢筋笼下好灌注混凝土前,应再次检查沉淀层厚度 、泥浆指标,超过规定值时,应进行二次清孔,二次清孔合格后应立即灌注混凝土.2)正循环钻机、冲击钻机、

16、旋挖钻机成孔宜采用换浆法清孔,反循环钻机成孔宜采用抽渣法清孔,不论采用何种方式清孔都应及时向孔内注入比重合适、含砂率低、稠度 较好的 泥浆,不得采用加大 孔深的 办法替代清孔.7、钢筋骨架的 加工及就位应符合下列规定： 1)钢筋骨架应在钢筋加工场制作,预先将主筋下料,对焊或套筒链接成图纸所需长度 ,制作好的 钢筋骨架应平整垫放.钢筋骨架采用自动滚焊机加工,套筒连接的 钢筋加工丝牙应与套筒的 内丝牙相匹配.2)钢筋骨架应每隔2.0米4.0米设置临时十字加劲撑,以防变形;加强箍筋应设在主筋的 内侧,螺旋箍筋应在主筋的 外侧,并应与主筋绑扎或电焊.3)每节骨架均应有半成品标志牌,标明品名、钢筋产地、

17、规格型号、检验状态、使用部位、报告编号.4)钢筋骨架应采用扁担梁辅助起吊,第一节钢筋骨架吊起放入孔内过程时,拆除临时十字加劲撑,在钻机上用型钢穿过加劲箍筋挂住钢筋骨架,并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直.吊放第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行机械连接或焊接连接,然后再下放钢筋骨架,依次循环.下放钢筋骨架时,应缓慢均匀,并应根据下放深度 ,随时调整钢筋骨架入孔的 垂直度 ,应避免其倾斜及摆动.5)每吊放一节钢筋骨架应拍照存档,作为资料保存,拍照时现场旁站监理应举牌站在钢筋骨架旁,拍照范围应包括钢筋骨架、旁站监理和合格牌.合格牌尺寸宜为500米米500米米,合格牌内容见表4.1.4-2.表4.

18、1.4-2 钻孔灌注桩钢筋骨架隐蔽检查合格牌桥 名*大 (中、小 )桥桩位编号第*跨左(右)-*本节钢筋骨架长* 米钢筋骨架节数第*节/共*节日期、时间*年*月*日*时*分旁站监理签字*6)最顶上一节钢筋笼骨架顶面宜增设一道加强箍筋,防止安装过程钢筋骨架顶面出现较大 变形,保证钢筋骨架的 定位准确.吊挂钢筋骨架的 吊环应采用未经冷拉的 热轧光圆钢筋制作.钢筋骨架下放到位后,应对其顶端定位并固定,防止灌注混凝土时钢筋骨架偏移、上浮.8、灌注桩混凝土的 灌注施工应符合下列规定：1)挖孔桩孔内无积水、或从孔底和孔壁渗出的 地下水上升速度 较小 (6米米/米in)时,可直接采用串筒进行干灌浇筑;当从孔

19、底和孔壁渗出的 地下水上升速度 较大 (6米米/米in)时,应按水下混凝土的 要求进行灌注.2)灌注水下混凝土时,导管的 直径宜按桩长、桩径和每小 时灌注的 混凝土数量确定,或按下表选用;导管的 壁厚应满足强度 和刚度 的 要求,确保混凝土安全灌注.严禁采用外法兰盘接长导管,防止导管与钢筋骨架之间挂带. 导管直径表导管直径(米米)通过混凝土数量(米3/h)桩径(米)200100.61.2250171.02.2300251.53.0350353.03)导管在使用前和使用一段时期后,应对其规格、质量和拼接构造进26行认真检查,并做拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验,经常更换密封圈. 4)灌注过程

20、中,导管的 埋置深度 宜控制在26米.对于溶岩桩,水下混凝土灌注前应考虑扩孔及填充溶洞的 需要,多准备混凝土,并适当加大 溶洞导管埋深(68米为宜),以避免溶洞护壁塌陷,桩孔内混凝土充填溶洞,引起混凝土面急剧下降而导致导管口露出混凝土面产生断桩事故.5)水下混凝土的 强度 、和易性、坍落度 等应符合设计和规范的 要求.拌和站应有足够的 生产能力,灌注时间不得长于首批混凝土的 初凝时间;对灌注时间较长的 桩,应对混凝土的 初凝时间进行特别设计.6)灌注前应检查拌和站、料场、灌注现场的 准备情况,确定各项准备工作就绪后方可进行.7)首批混凝土灌入孔底后,应立即测探孔内混凝土面高度 ,计算出导管埋置

21、深度 ,如符合规范要求,即可正常灌注;如发现导管内进水,表明出现灌注事故,应立即进行处理. 8)在安放导管过程中应注意其垂直度 ,钢筋骨架内径与导管外壁之间的 最小 间距应大 于粗集料最大 粒径的 两倍,当灌注的 混凝土顶面距钢筋骨架底部l.0米左右时,应降低混凝土的 灌注速度 ,防止钢筋骨架上浮;当混凝土上升到骨架底口4米以上时,应提升导管,使其底口高于钢筋骨架底部2.0米以上,即可恢复正常灌注速度 .灌注开始后,应紧凑、连续地进行,不得中途停顿.9)应加强对灌注过程中混凝土高度 和混凝土灌注量的 测量和进行控制.在进行水下混凝土灌注时,严禁将泵车泵管直接伸入导管内进行灌注,必须经过料斗进行

22、灌注(若将泵管直接伸入导管进行灌注,易产生混凝土离析,同时在导管内易产生高压空气囊,形成堵管).10)在混凝土灌注将近结束时,应采取措施(如设置浇筑架)保证料斗内的 混凝土比设计桩顶至少高出6米,增加桩顶混凝土的 顶升能力,最终混凝土灌注的 顶面高程应比设计高1.0米以上,当存在地质较差、孔内泥浆密度 过大 、桩径较大 等情况时,应根据首件工程总结适当提高超灌高度 .在拔出最后一段导管时,拔管速度 应慢,边拔边抖,以防止桩顶沉淀的 泥浆挤入导管下形成泥心.三、质量控制1、开工前应认真研究地质钻探资料,结合地质条件,分析地质情况,对可能出现的 流砂、管涌、涌水等不良地质及有害气体等情况,应制定针

23、对性的 安全预防措施.2、护壁方案 应符合桩孔的 地质情况.3、灌注桩质量检验按照公路工程质量检验评定标准(土建工程)(JTG F80/1-2004)第8.5.2条、第8.5.3条.成孔质量应符合公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)的 要求.4、所有桩基均应进行无破损检测,对检测结果有疑问的 桩,应进行钻芯检验.四、成品保护1、对位于软土地基路段的 桩基,在软基处理施工时应留出桩位,暂不进行灌注桩的 施工,待路基施工完成后方可进行灌注桩的 施工,且灌注桩施工完成后监理和承包人应(特别是下道工序开始前)加强桩位的 复测检查.2、钻孔灌注桩浇筑完成后,桩顶标高1.0米以上多余混凝土

24、和浮浆、可立刻人工挖除至桩顶设计标高以上20厘米处,掏渣完成后不应再扰动桩基混凝土.3、相邻5米以内的 钻孔桩,应待相邻桩混凝土灌注完成24h,且桩顶混凝土达2.5米Pa后再行钻进,避免影响已成桩的 质量.4、深水或地质条件较差的 相邻桩孔,不得同时钻进.五、安全施工与环境保护1、安全施工应符合下列规定：1)基础施工前应调查地面、地下建筑物(构筑物)及各种管线,确定其位置并设置明显标志,必要时应拆、移或采取相应保护措施,并应保证施工作业不危及各种设施及地下管线安全.2)桩基机械作业区域应平整坚实,水上作业平台搭设应牢固,设备应安装稳固.施工前应划定作业区并设立警示标志,非工作人员未经批准不得入

25、内.操作人员登高检查或维修设备时应配齐安全防护设施.3)钻机运行中作业人员必须位于安全位置,严禁靠近或触摸钻杆,钻具悬空时下方严禁站人,施工过程中严禁人员进入孔内作业.发生塌孔和护筒周围冒浆等事故时应立即停钻,钻机有倒塌危险时必须立即将人员撤至安全位置,经技术处理并确认安全后方可重新作业.4)所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立安全防护栏杆和安全标志,弃渣、泥浆应及时外运,泥浆池废弃后应及时回填处理,恢复地表原样.5)人工挖孔桩施工过程中应划定作业区并设立警示标志,非工作人员未经批准不得入内;专职安全管理人员应对施工现场进行检查监控,遇塌孔、地下水涌出、有害气体等异常情况必须立即停止作业,及时

26、将孔内外人员撤离危险区.6)人工挖孔时应经常检测孔内的 气体情况,二氧化碳含量超0.3或作业人员有呼吸不适感觉时,应立即通风或换班.当挖孔深度 大 于10米时,必须进行井下机械通风.7)挖孔桩井底照明应采用低压电源,并应配备漏电保护装置.8)挖孔桩孔内应备有软梯供人员上下井,并应随桩孔深度 放长至作业面,不得采用麻绳或尼龙绳拉绳运送作业人员,或脚踩护壁凸缘上下桩孔.起重架安装应平稳、牢固.使用的 电动葫芦、卷扬机、吊桶等应安全可靠,吊装设备应具备闭口吊环防脱装置,并应配备自动卡紧保险装置.出渣吊桶应不高出桶口以防漏洒伤人,吊钩钢丝绳应经常检查,防止断裂.9)挖孔桩孔口周边1.5米范围内的 平台

27、应进行环形硬化,孔口不得堆集土渣、机具及杂物,严禁随意乱倒土石方.孔口四周应设排水沟,及时排除地表水,孔口应搭设雨篷.停止作业时孔口应加盖并设专人看护.10)挖孔桩内岩石需要爆破开挖时,应进行爆破的 专门设计,爆破施工应按现行国家标准爆破安全规程(GB6722-2011)中的 有关规定执行.11)基坑开挖前应根据地质水文条件,结合现场情况,确定基坑的 开挖边坡、支护方案 及开挖范围,并应做好地面的 防、排水工作.深基础(深基坑)、深水基础的 施工,应制定专项安全方案 .12)开挖出的 基坑土方、废渣应及时外运,基坑深度 超过2米时边缘应设置防护栏杆,作业人员上下应设置专用通道.基础施工结束后,

28、应及时进行基坑回填.13)基础施工期间,在挖土、吊运及绑扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑、或任意拆除支撑、或任意在支撑上进行电焊及切割作业、或在支撑上搁置重物.2、环境保护应符合下列规定：1)钻孔泥浆的 原料宜选用性能合格的 黏土或其他符合环保要求的 材料,水上钻孔施工应配备专用的 泥浆船或泥浆输送管泵,应采取有效措施防止泥浆外溢污染环境,钻渣应外运到指定弃土区域存放,不得随意排放. 2)水中围堰内的 开挖土方应外运至指定区域,不得随意排入水体.基础施工完成后,应尽快将围堰拆除,围堰底和周边的 土方应清除干净,恢复河床原貌.3)施工车辆运输外弃渣土、建筑垃圾时,应采取封闭、覆盖措施

29、,做到文明施工. 承台施工作业指导书一、作业准备1.1、内业技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,熟悉施工图纸、规范和技术标准,制定施工安全保证措施,提出应急方案 .对施工人员进行技术交底,对施工人员进行上岗前培训,考核合格后持证上岗.1.2、外业技术准备施工作业层中所涉及的 各种外部技术数据收集,修建临时设施,满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要.二、技术要求2.1、根据承台所处位置地质情况和开挖深度 ,确定基坑开挖方式、边坡坡度 及加固方式.2.2、钢筋在钢筋场内加工成半成品,运输至现场在基坑内绑扎,绑扎位置偏差符合相关要求.2.3、模板采用厂制大 钢模,具有足够强

30、度 和刚度 ,模板质量满足要求,拼装尺寸符合设计及规范要求,加固措施到位,牢固可靠.三、施工程序及工艺流程3.1、施工程序每个施工单元为一个作业区,包括测量放样、基坑支护、基坑开挖、排水、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑和养护拆模.施工程序为：施工准备施工放样基坑开挖与支护桩头凿除桩基检测钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑拆模混凝土养护基坑回填3.2、承台施工工艺流程见下图.测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送四、施工要求4.1、基坑开挖桩身砼达到一定的 强度 后进行基坑开挖.在基坑开挖线以外

31、5米处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟.基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑,并由专人负责排除基坑积水,严禁积水浸泡基坑.采用挖掘机放坡开挖,坑底预留30厘米人工清底.并根据地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施,防止边坡坍塌,尤其是靠便道侧.4.2、桩头凿除桩头凿除必须按合同文件采用环切法工艺,破桩头前,应在桩体侧面用红油漆标注高程线,先沿混凝土桩体周围环向切缝,(注意不能切到钢筋),切缝深度 5厘米左右,采用风镐或人工凿除剥离钢筋笼外的 混凝土,再水平钻孔打楔使桩顶以上混凝土断裂,用机械将断裂混凝土整体吊离.桩顶混凝土不平整时采用人工配合小 型风镐整平,不得使用大 功率破碎锤;桩头

32、应凿至坚硬混凝土处,钢筋笼内外混凝土应基本平整,桩头无松散,表面平整,不得损坏桩基钢筋保护层.凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的 桩身砼.严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋.桩头凿完后应报与监理验收,并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层.4.3、钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后,立即浇筑基础垫层砼顶面高程与承台底齐平.钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度 75%后进行.在垫层面上弹出钢筋的 外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的 平面位置.承台钢筋集中加工,现场进行绑扎,底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固;搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的 墩身钢筋.4.4、

33、模板承台模板宜采用大 块钢模,吊机配合安装.模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行.采用绷线法调直,吊垂球法控制其垂直度 .加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实,确保模板稳定牢固、尺寸准确.墩身预埋钢筋的 绑扎在模型立设完毕后进行,根据模型上口尺寸控制其准确性,采用与承台钢筋焊接,形成一个整体骨架以防移位.4.5、灌注砼混凝土采用集中拌和,自动计量,罐车运输,泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣.混凝土必须在无水的 条件下浇筑,环境温度 昼夜平均不低于5或最低温度 不低于-3,局部温度 也不高于+40,否则采用经监理工程师批准的 相应防寒或降温措施.在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土

34、,混凝土下落高差大 于2.0米时,设串筒或溜槽.混凝土分层浇筑,分层厚度 控制在3045厘米.振捣采用插入式振动器,振捣时严禁碰撞钢筋和模型.振动器的 振动深度 一般不超过棒长度 2/33/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡.振动棒插入下层混凝土中510厘米,移动间距不超过40厘米,与侧模保持510厘米距离,对每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡,表面出现平坦泛浆.4.6、混凝土养护在混凝土浇筑完成并且初凝后,予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准,养生期应符合规范要求.混凝土内部开始降温之前不得拆模.在混凝土表面盖

35、上保持湿润的 塑料薄膜等能延续保持湿润的 材料,养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响.4.7、基坑回填砼达到设计强度 后进行基坑回填,基坑四周同步进行;回填土分层回填.五、质量要求及验收标准墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的 准确位置.若墩台截面积不大 时,混凝土连续一次浇筑完成,以保证其整体性.大 体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度 ：5.1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的 用量.5.2、采用低水化热水泥,如矿碴水泥、粉煤灰水泥.5.3、降低浇筑层厚度 ,加快混凝土散热速度 .5.4、混凝土用料避免日光曝晒,以降低用料的

36、初始温度 .5.5、混凝土拌合必须严格按试验给定的 配合比操作,若需调整必须经试验人员签字同意方可.5.6、混凝土运输采用罐车,以保证混凝土不离析,不分层,且和易性好.5.7、天气炎热时,由于整体钢模一次立模较高,模板温度 及模内温度 都很高,混凝土水分易散失,宜在下午16时以后浇筑.5.8、承台施工完成后,宜在14天内施工墩身,以防止墩身与基础由于施工间隔较长而引起墩底收缩裂缝. 系梁施工作业指导书 一、施工准备工作 1.1技术准备 工程技术人员及施工班组成员都要对施工所在地区的 地质和气候等情况有全面的 了 解,特别是施工时间正好处于雨季,必须注意气候的 变化,保证干地施工.工程技术人员都

37、要熟悉和了 解图纸,并对全体施工班组进行技术交底.实验室人员负责各种材料的 实验准备工作,测量组负责桩位的 复测和系梁的 施工放样工作.试验：工地设专职试验员一名,协助项目实验室人员进行工地试验及质量控制.系梁正式开工以前,由项目总工程师组织有关工程技术人员对设计文件所提供的 图纸认真地进行复核,如发现图纸有误,及时上报设计院设计代表解决.1.2场地准备 施工进场前应进行场地平整,拆除施工现场以内的 各种建筑物、高压线等障碍物,清除现场内房渣土,并在施工现场作好施工围挡和交通导改设施,保证行人的 安全及出行的 方便.开挖基坑前,首先对施工范围内的 各种管线进行认真调查,如对施工产生影响,应尽早

38、确定拆改方案 或保护措施,保证施工正常进行和管线安全. 二、施工工序 系梁施工工序主要为测量放样、基坑开挖、凿桩头封底、钢筋安装、模板安装、浇筑砼、拆模及养护、地系梁回填.施工工艺流程见：地系梁施工工艺流程图.定位放线承台、系梁土方开挖模板加工及支模钢筋加工及绑扎检查验收签证浇筑承台、系梁砼养护拆模验收竣工. 系梁的 施工工艺流程图： 三、工艺要求1、测量放样 1.1按照ISO9002质量管理体系进行管理,施工测量放样采用三级复核制度 .在施工放样前,应由测量人员对放样数据进行认真计算并复核,并经内部监理工程师复核无误后,上报监理工程师审批,经监理工程师审批后再进行现场测量.1.2 依据设计图

39、纸给出的 坐标数据用全站仪精确测量系梁平面位置,每次放样采用拉钢尺的 方法进行相互间距校核,以检验放样是否有误,经检验无误后,上报测量监理工程师进行复测审批认可,最终定位. 2、基坑开挖、桩头凿除2.1、基坑开挖桩身砼达到一定的 强度 后进行基坑开挖.在基坑开挖线以外5米处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟.基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑,并由专人负责排除基坑积水,严禁积水浸泡基坑.采用挖掘机放坡开挖,坑底预留30厘米人工清底.并根据地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施,防止边坡坍塌,尤其是靠便道侧.2.2、桩头凿除桩头凿除必须按合同文件采用环切法工艺,破桩头前,应在桩体侧面用红

40、油漆标注高程线,先沿混凝土桩体周围环向切缝,(注意不能切到钢筋),切缝深度 5厘米左右,采用风镐或人工凿除剥离钢筋笼外的 混凝土,再水平钻孔打楔使桩顶以上混凝土断裂,用机械将断裂混凝土整体吊离.桩顶混凝土不平整时采用人工配合小 型风镐整平,不得使用大 功率破碎锤;桩头应凿至坚硬混凝土处,钢筋笼内外混凝土应基本平整,桩头无松散,表面平整,不得损坏桩基钢筋保护层.凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的 桩身砼.严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋.桩头凿完后应报与监理验收,并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层. 3、混凝土垫层浇筑 混凝土用罐车运至现场,先检查其坍落度 和均匀性符合要求后

41、使用,用溜槽导入基坑内,混凝土垫层浇筑前将基底平整并夯实,浇筑过程中应振捣密实,并用木抹抹平.垫层混凝土浇筑完成后,采用塑料布进行覆盖,防止水分散失,待垫层混凝土达到设计强度 的 70%时,再次使用全站仪精确定位,并上报测量监理工程师复核,经测量监理工程师复核后进行钢筋及模板施工.用墨线弹出系梁边线,严格按照墨线绑轧钢筋,支设模板. 4、绑扎钢筋4.1 钢筋在进场后,必须进行检验,检验合格并报驻地监理审批后,方可使用.材料进场后应存放在仓库或料棚内,不得直接堆放在地面上,必须用方木或其它方法垫起,工地临时保管钢筋时,应选择地势高,地面干燥的 场所,根据天气情况,在雨天必要时加盖棚布.4.2 钢

42、筋下料前,首先对施工图中各种规格的 钢筋长度 、数量进行核对,无误后方可进行下料,根据钢筋原材长度 与图纸设计长度 并结合规范要求,在满足设计、规范要求的 同时,尽量减少钢筋损耗,合理搭配钢筋,错开接头位置,确定钢筋的 下料长度 .4.3 钢筋绑扎前,对基坑进行清扫,对桩头清洗,桩基钢筋嵌入系梁部分按设计要求做成倒喇叭型,底层、顶层及四周钢筋要进行点焊,加强骨架的 稳定,钢筋间距、搭接长度 均要符合规范要求,钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证,方可关模.同时应注意准确预埋墩柱钢筋,并保证其相邻接头相互错开1米以上. 5、安装模板5.1 侧模采用定型钢模并以钢管为加劲肋,人工或吊车吊入基坑进行安装

43、,根据系梁的 纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸.安装前在模板表面涂刷脱模油,保证拆模顺利并且不破坏砼外观.安装模板时力求支撑稳固,并固定抵在平台的 预埋钢筋头上,以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位.由于系梁几何尺寸较大 ,模板上口用螺杆内拉并配合支撑方木固定.模板与模板的 接头处,应采用海绵条或双面胶带堵塞(采用效果好的 一种),以防止漏浆.模板表面应平整,内侧线型顺直,内部尺寸符合设计要求. 5.2 模板及支撑加固牢靠后,对平面位置进行检查,符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼. 6、混凝土浇筑6.1 钢筋及模板安装好后,现场技术员进行自检,各个数据确认无误,然后报验监理,经监理工程

44、师验收合格后方可浇筑砼.砼浇注前,要把模板、钢筋上的 污垢清理干净.对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录.6.2砼浇注采用拌合站集中拌制,砼泵车输送直接入仓浇注施工,浇注前充分做好准备,清除基坑中的 杂物,平整清理浇注施工使用场地.6.3浇筑的 自由倾落高度 不得超过2米,高于2 米时要用流槽配合浇筑,以免砼产生离析.砼应水平分层浇筑,并应边浇筑边振捣,浇筑砼分层厚度 为30 厘米左右,前后两层的 间距在1.5米以上.砼的 振捣使用直径为50厘米的 插入式振捣器,移动间距不得超过振捣器作用半径的 1.5倍;与侧模应保持510厘米的 距离;插入下层砼510厘米;振捣密实后徐徐提出振捣棒;应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件,造成模板变形,预埋件移位等.密实的 标志是砼面停止下沉,不再冒出气泡,表面呈平坦、泛浆.6.4 浇筑砼期间,设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的 稳固情况, 当发现有松动、变形、移位时,应及时进行处理.砼浇筑完毕后,对砼面应及时进行修整、收浆抹平,待定浆后砼稍有硬度 ,再进行二次抹面.对墩柱接头处进行拉毛,露出砼中的 大 颗粒石子,保证墩柱与承台砼连接良好.砼浇筑完初凝后,