押出眼模设计指南

1、。挤压眼模设计指南第一章。总论。挤出用眼模是电线电缆最终成型的重要环节。模具的设计将直接影响电线电缆产品的质量形状、外观等。挤压模具的分类可直接分为三种类型：挤压型、半管式和挤压型。模具如下：1.挤压模具：挤压模的内模没有管状直径承载部分，内模收缩到外模的通道部分之后。熔融材料最终通过外模加压成型，挤出的塑料层结构致密，外观平整。内模和外模之间的夹角决定了材料的流动压力，内模和外模的尺寸和表面光洁度直接影响挤出线材的表面质量和形状尺寸。挤出胶的量相对较低。其缺点是：偏心率难以调节，保温层厚度难以控制。此外，当芯线弯曲时，很容易造成塑料层的偏心，因此有必要适当调整放线张力和偏心。一般来说，生产的

2、电线和电缆横截面较小，主要用于绝缘挤压。2.半挤压管挤压。半挤压模的内模有一个短的管状直径支承部分。挤压时，内模的端面大约位于走廊的1/2处。挤压方式介于挤压式和挤压式之间，护套和芯线紧密结合。挤出过程中排出的胶量相对较大。它的缺点是：如果芯线的柔韧性不好，当它以各种形式弯曲时，很容易产生偏心；此外，当非圆线芯穿过内模时，会发生摆动，导致芯线偏移。它主要用于推出，也可以通过真空推出。3.挤压管眼模具。挤出的眼模的内模具有管状直径的支承部分，该支承部分相对较长。挤压时，不带模具的端面与外模具通道部分的外端面平齐或略微超出外模具通道部分的外端面。熔化的材料被引出包覆在芯线上，护套与芯线之间的结合力

3、小。挤出时排出的胶水量最大。其缺点是：挤出的护套致密性差；真空挤压可以增加护套与芯线之间的紧密度，减少芯线之间膨胀引起的发泡现象。第二章。模具设计标准。1.模具设计原则。1.模具应确保熔融材料在实践中顺畅流动。同时，为了避免燃烧橡胶，应该没有死角。2.为了保证胶料进入模具后的压力，外模的内锥角必须大于内模的外锥角。3.确保与熔融材料接触的表面的光滑度，特别是轴承区域的光滑度，通常要求低于6级。2.模具材料。它通常由45#钢和工具钢(淬火硬度HRc45左右)制成，也可由硬度符合要求的合金钢制成，如Cr12、不锈钢和钨钢。第三章。挤压模具设计。1.挤压模具的内模设计。挤压模具的内模结构如下图所示(

4、图中标注的尺寸与挤压电线电缆的质量密切相关，也是设计模具时应重点考虑的尺寸)。1.选择内模孔径的原则：在保证芯线或导体能顺利通过而不被划伤的前提下，孔径越小越好。2.选择内模孔径的理论公式：d=d1 e1d-内模孔的直径。D1-顶出前芯线的最大直径。E1-内模孔的放大值。如果e1过大，芯线在内模内摆动，容易造成芯线跑偏，在退胶过程中容易造成倒胶和断线；如果e1选择得太低，芯线不能顺利通过内模，容易划伤或折断芯线；芯线穿过内模时会停止，导致绝缘或护套挤压时出现竹节状缺陷。因此，在设计挤压模具的内模时，选择合适的内模孔径是生产质量的关键内模的轴承直径决定了芯线穿过内模的稳定性和内模的使用寿命。L值

5、太小：芯线通过内模的稳定性差，L值太大：芯线通过内模时摩擦阻力增大，可能导致芯线变细甚至断裂。2.挤压模具的设计。挤出模具的外模结构如下图所示(图中标注的尺寸与挤出电线电缆的质量密切相关，也是设计模具时应考虑的主要尺寸)。1.外模孔的选择原则：挤压模被推出，所以不需要拔出，即拔出为1，在高温下推出时需要考虑材料的膨胀性。通常，外模的孔径等于或略大于成品的金属丝直径。2.选择外模孔径的理论公式：d=D1E1D1成品钢丝直径。E1-外模孔的放大值。3.外模内径。如果D太大，复合物的拉伸强度太大，这使得挤出产品的表面变得暗淡。d太小，虽然可以增加挤出产品的表面光泽度，但容易造成外径不均匀。4.l外模

6、走廊的长度。如果L太大，熔融物料流动的阻力会很大，模具中橡胶的压力会很高，塑料不易流出，挤出后成品的表面光泽度会降低。收纸速度慢，如果太快，可能会造成断胶。l太短，熔融物料的流动阻力小，模具中橡胶的压力小，挤出成品后表面光滑。生产速度快，不会出现断胶现象。但是，由于走廊太短，成品的外径可能不均匀，或者外被的附着力太小。5.外模的内锥角。通常，外模的内锥角大于内模的外锥角。只有当这种角度差存在时，塑料流道的横截面才能在挤压过程中逐渐减小，压力才能逐渐增加，从而使塑料组织紧密，外被和芯线之间的结合紧密。角度差小，压力小，阻力小；角度差大，压力大，外被与芯线结合紧密，但阻力大，出胶量小，会降低生产效

7、率。第三章。挤压模具设计。1.挤压模具的内模设计。挤压模的内模结构如下图所示(除图中管状直径轴承部分外，其他部分的设计要求与挤压模相同)。1.挤压管内模孔径的选择原则：它主要用于电线电缆的护套挤出，所以内模芯的孔径比大得多，放大的余量也大。2.挤压管材内模孔径选择的理论公式。D=d1 e1d-内模的孔径。D1-芯线的直径。E1-内部模具孔径的放大值。3.l内模的钢丝轴承直径。l太短：变成半挤压管，不能达到挤压管的目的。l过长：挤压压力降低，外层被与芯线结合不紧密。4.挤压内模的管壁厚度。过小：内模直径承载面积过薄，易损坏，使用寿命缩短。过大：拉伸比过大，使挤压件外表面粗糙，出现断裂和晃动现象。

8、2.挤压模具的外模设计。挤压模的内部结构如下图所示(除走廊外，其他设计要求与挤压模相同)。1.外部模具的孔径。当挤出的眼模被挤出时，熔融材料在离开模口后被包裹在芯线上，因此挤出的外模的直径通常由挤出比的比值的理论公式来选择。此时，下拉比对成品的表面和质量有很大的影响，因此确定挤压模具的内锥角较小，有利于挤压成型，护套也可以包裹得较松；内模对应的外锥角也较小，使得熔融物料在思考前流动的阻力较小，有利于胶料的流动和外被的成型，也能提供生产效率。第四章。半管眼模具的设计1.半挤压模具的挤压图如下：2.半挤压和挤压。半挤压管的挤压形式介于挤压管和挤压管之间。在挤压过程中，熔融塑料在通过内模前面的短管时

9、形成了一个空管。然而，由于内模的管较短，外模的孔径大于电缆的外径，橡胶混合物通过模口被拉伸并缠绕在芯线上，以形成具有中等紧密度的护套。内模的匹配方法与挤压管基本相同，只是内模的管不如挤压管长。外模孔径选择的经验公式如下：D=d e1D -是外模的孔径。成品所需的d线直径。E1 -是外模孔径的放大值，通常在0.1到0.4毫米之间在生产过程中，可以通过调节内模管伸入外模腔的程度来调节挤压套的紧密度。如上图所示：如果L更大，它会更松；我变小了，赌得更紧了。第五章。发泡生产线挤出过程中的模具选择。启动芯线时通常采用挤压挤压，内模的匹配方法与挤压挤压挤压相同。外模孔径的理论计算公式如下：A=(Dc2-Dw2)/(D2-Dw2)其中：a是发泡前后的截面积比，通常为24。Dc是成品线直径。dw-是线芯的线边界。d是外部眼模的孔径。其他零件的计算方法与普通挤压模基本相同。挤压机内外眼距离的确定内外眼距离的确定：1.普通鼻子内外眼模之间的距离：Z=内外眼之间的距离。Al=内模套的尾部长度(当内外眼距离为0时)，b1=内模锥的长度(当外眼距离为0时)。A2=生产过程中内模套尾部的长度(当内眼距离不为0时)，b2=生产过程中内模的长度(当内外眼距离不为0时)。眼内距离Z=(a2-a1)-(b2-b1=(b1-a1) (a2-b2