TNPM—全面规范化生产维护简述.ppt

1、TNPM全面规范化生产维护简述,什么是TNPM TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TNPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。,TNPM全面规范化生产维护简述,定义 TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养维修体制。,TNPM全面规范化生产维护简述,TNPM的理念 文明企业的修炼 “绿色”企业的营造 企业文化和灵魂的模塑,TNPM全面规范化生产维护简述,TNPM的四个“全 1、以设备

2、综合效率和完 全有效生产率为目标 全 效 率 2、以全系统的预防维修 体制为载体 全 系 统 3、以员工的行为全规范 化为过程 全 规 范 4、以全体人员参与为基 础 全 员,TNPM的八个要素和四个“六”,TNPM的八个要素 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产 率（TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 建立检查、评估体系和激励机制。,TNPM的八个要素和四个“六”,TNPM的四个“六” 6S: 整理、整顿、

3、清扫、清洁、素养、安全 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲 劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费 6T：6个工具，即单点教材、可视化管理、目标 管理、企业教练法则、企业形象法则、SOON,TNPM的寻找和清除“六源”活动,污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 事故危险源,TNPM的预防维修体系设计SOON,SOONStrategy On-site-information Organizing Normalizing 流程 SOON体系框架 Checking 检查 Strategy On-site Monitoring Or

4、ganizing Normalizing 策略 现场 监测 组织 规范 Diagnosing 诊断,维修管理规范化流程工业组合维修模式,组合维修模式总架构 机 问题记录 问题记录 点检与诊断 问题记录 T 会 设备1 设备2 故障停机设备 设备3 N 维 同步检修 同步检修 集中维修 同步检修 P 修 批处理 批处理 批处理 批处理 M 总成维修,TNPM的“员工未来能力持续成 长”模型FROG 一、自我工作能力分析 二、成长约束分析 三、树立新观念 四、制订个人成长计划 五、目标导向的自上而下培训 六、员工自主式的单点课程培训体系建立 七、迈出行动的每一步 八、让员工和企业一同成长,TNPM

5、 的组织结构,董事长(总经理） 公司TNPM推进委员会 厂长 公司TNPM专职机构 经理 厂级TNPM推进委员会 部门TNPM推进委员会 车间主任 车间TNPM推进委员会 组长 车间技术攻关组 TNPM活动小组 工人,TNPM管理的五项主义,开展TNPM的主要环节 1、研究运行现场（现场、现事、现物）：走进现场，观察现事，了解现物； 2、找出规律（原理、优化）：分析原理，提炼优化； 3、制订行为（操作、维护、保养、维修）规范 （原则）：给出文件化的行为准则； 4、评估效果（评价）：跟踪、评价，找出不足； 5、持续改善（改进）：再优化，形成新规范。,TNPM全面规范化生产维护简述,规范化的范畴

6、维修程序规范化 备件管理规范化 前期管理规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 现场管理规范化 组织结构规范化 其他规范化,TNPM的目标管理计划与实施,起步 领导认识，导入培训，概念开发； 第一步 企业全面调研，认识基准和起点，树立目标； 具体指标： P（OEE，TEEP，故障停机时数等）； Q（合格品率，客户投诉率等）； C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）； D（按时交货率，计划完成率，库存等）； S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）； M（TNPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。,TNPM的目标管理计划与实施,第二步 ：建立组织，成立TNPM专职机构

7、公司TNPM推进委员会 TNPM执行办公室 部门/车间TNPM推进委员会 TNPM联络员 TNPM技术攻关小组 TNPM小组 TNPM小组,TNPM的目标管理计划与实施,第三步：制定公司TNPM目标、推进计划和实施计划 最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）； 具体目标：PQCDSM,TNPM的目标管理计划与实施,第四步 ：TNPM发动 动员大会：最高领导； 导入培训：外部专家； 刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。,TNPM的目标管理计划与实施,第五步：“双6S”活动 整理-整顿-清扫-清洁-安全-素养 6S是基础； 6S是突破口； 6S同样要程序

8、、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案； 6S中必然发现根源性的问题引入下一步的内容。,TNPM的目标管理计划与实施,“双6S”活动 “6 Sources”，即六种来源，重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题， 主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。 维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活 跃的力量，无论在5S的规范和程序化，还是在 “六源”的解决，都可以起到带动作用。,TNPM的目标管理计划与实施,第六步：以规范化为主线，创建样板机台 规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，

9、还要保证安全的规范体系。 机台旁展示目视管理“两书” 工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）； 维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环） 样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。,TNPM的目标管理计划与实施,第七步：样板示范，全面推广 在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。 程序： 领导讲话鼓励； 机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果； 参观示范； 参观人提问、答疑； 组织者总结。,TNPM的目标管理计划与实施,第八步：企业预防维护体系SOON的设计与实施 设计：设计适合本企业的预防维护体系；

10、设计与此防护体系匹配的全部管理程序； 实施：运行并修改完善。,TNPM的目标管理计划与实施,第九步：现场改善、合理化提案活动 现场改善：自己动手，小提案实施； 合理化提案：程序化管理提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；,TNPM的目标管理计划与实施,第十步：展开“员工未来能力持续成长”活动FROG 1、员工能力分析； 2、员工成长约束分析； 3、员工持续成长计划； 4、OPL程序化管理OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系； 5、辅助实施。,TNPM的目标管理计划与实施,第十一步：建立TNPM考核评估体系 OEE=时间开动率性能开动率合格品率 TEEP=设备利用率OEE 故障率，备件存量比例； 6S评价：依据5S评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分； 设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分； 合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。,TNPM的目标管理计划与实施,第十二步：与ISO体系衔接 将TNPM的体系文件嵌入ISO文件； 参考ISO的逻辑过程，建立独立的TNPM评审体系； 摒弃ISO体系的繁琐和评审成本过高缺点，形成自己的简捷流程； 导入模糊加权综合评判方法，以变权引导企业进步。,TNPM的目标管理计划与实施,第十三