SK公司经验.ppt

1、SK公司蔚山工厂 设备管理介绍,一、韩国SK蔚山工厂的基本概况及设备管理 主要指标 二、SK设备管理值得借鉴的经验及带给我们的启示 三、SK公司的ERP、风险检测技术（RBI）、计算机集成维护管理系统（CMMS）、可靠性集中维护（RCM）介绍,三个部分,韩国蔚山工厂的基本 概况及设备管理主要指标,第一部分,韩国蔚山石油化工厂的介绍,韩国SK公司是一家国际知名企业，该公司成立于1962年10月，目前业务范围涉及到石油与天然气勘探与开采、石油化工、润滑油、电力、煤炭、互联网、生命科学等。 该公司2004年的销售额为925亿元（RMB），总资产为 931亿元（RMB），员工总人数4923人。2003

2、年位列美国财富杂志炼油行业世界第10位。石油类产品国内市场占有率34.6%，居韩国第一位。 公司的蔚山工厂，该厂占地面积826万平方米，员工人数2821人，其中维修服务人员约为690人，其中干部、技术人员约为57人。原油加工能力4100 万吨/年，炼油装置主要有：常减压蒸馏、重油催化裂化、常压重油加氢脱硫、减压重油加氢脱硫、加氢裂化、催化重整、制氢等：石油化工装置主要有：乙烯、聚乙烯、聚丙烯、环氧丙烷/苯乙烯、乙苯、对二甲苯及邻二甲苯。单套常压蒸馏装置最大能力为1360万吨/年；单套重油催化裂化装置最大能力为260万吨/年；单套乙烯装置最大能力为75万吨/年。,SK蔚山工厂组织机构,总部,生产

3、部门部长室,生产部门,生产本部,设备本部,炼油厂,HOU厂,FCC厂,石油化学 厂,P O L Y M E R 厂,动力 担当,生产管理担当,运营 担当,机械装置担当,仪表电器担当,检查 担当,技术 担当,安全环境保健 担当,技术事业 部,劳司合作本部,生产支持本部,其它部门,其他部门,技术 担当,安全环境 保健担当,技 术 事业部,劳司合作本部,生产支 持本部,-炼油生产技术,-化工化学生产技术,-安全1,-工程技术,-CIM开发运行,-安全技术管理,-ReliaBility,-环境技术管理,-国内技术,-安全2,-环境运营1,-环境运营2,-技术事业支持,-海外技术事业,-国内技术事业,-

4、节能事业,-动力事业,-人力支持,-劳司合作,-教育训练,-企业、财务,-宣传、总务,-CLX法务,-CLX KM,设备本部615人,机械装置担当 177人,仪表电器担当 205人,检 查 担 当 60人,-计划小组 14人 -装置1 17人 -装置2 14人 -装置3 15人 -装置4 16人 -装置5 10人 -机械1 25人 -机械2 26人 -机械3 24人 -机械4 15人,-仪表1 23人 -仪表2 31人 -仪表3 39人 -仪表4 27人 -仪表5 23人 -电气1 18人 -电气2 19人 -电气3 23人,-仪表1 23人 -仪表2 31人 -仪表3 39人 -仪表4 27

5、人 -仪表5 23人 -电气1 18人 -电气2 19人 -电气3 23人,-设备支持 40人 -设备技术 67人 -CLX Project 29人 -GE Project 17人 -CLX Project 18人,SK公司设备维护理组织机构,共615 人(SK CLX 2,859 Persons),设备本部各部门的职责和任务,E 可靠性指数为99.8%。工厂大修间隔时间奋斗目标为6年,目前常压蒸馏装置、乙烯装置、聚乙烯装置、聚丙烯装置大修间隔时间已经为4年、重油催化裂化装置、加氢裂化装置、对二甲苯及邻二甲苯装置大修间隔时间已经为3年。,可靠性指数,97 98 99 00 01 02 03 0

6、4,RI (%) = Total Uptime / Calendar day 100 %,维修成本指数,CRV装置重置、Maint.cost 维修成本、MI维修成本指数,M I (%) = 维修成本 / 当前更换后的价值 100,97 98 99 00 01 02 03 04,M I,CRV (B$),Maint. Cost (M$),2年,2年,3年,2年,2年,3年,2年,2年,3年,2年,2年,3年,2年,2年,3年,1、预防性维修强化 2、核心设备功能改善。 3、Solvent Cleaning 4、加热炉在线清洁 5、风险检测系统应用,6年,98年 2000 现在 今后目标,炼油厂大

7、修周期延长,#5炼油厂 #4炼油厂 #3炼油厂 #2炼油厂 #1炼油厂,1年,1年,1年,1年,2年,2年,1年,3年,3年,1年,1年,1年,2年,3年,3年,1、预防性维修强化 2、催化剂奉命延长。 3、Solvent Cleaning 4、加热炉在线清洁系统 5、风险检测系统应用,年,98年 2000 现在 今后目标,重油裂解厂大修周期延长, ,#2 EU亚洲最早达到定期维修周期4.5年,乙烯装置绩效有很大变化,装置可靠性提高，大修间隔延长。,第二部分,SK设备管理值得借鉴的 经验及带给我们的启示,SK设备管理的几点经验,1、以可靠性为中心的设备维修管理体系,SK设备维修管理模式经历了故

8、障检修、防护性检修、计划检修、预知维修的四个阶段，这个发展过程是企业长周期运行的必然要求，也是企业实行低成本战略追求经济效益最大化的需要。先进的维修管理模式必须要关注设备寿命周期的全过程，一方面从设备的设计选型、制造、安装等前期阶段入手积极消除设备长周期运行潜在的隐患，另一方面对在用设备的维护、检修进行科学的管理。要做到“该修必修，修必修好”，同时防止维修不足和过度维修。 SK以可靠性为中心的设备维修管理体系（RCM）是建立在各个专业管理基础之上的，如电气设备的E-RCM，仪表设备的SISRA，静设备以基于风险的检测技术RBI，动设备的M-RCM等。通过这些子系统对装置设备分专业进行风险识别、

9、风险评级，按照风险等级分级管理。科学、系统地提出削减风险提高可靠性的具体措施，明确维护、检修的周期、内容、方法、标准。这些科学、完善的专业管理的子系统有效解决了“该不该修”的问题，解决了装置运行周期与设备维修周期之间的矛盾，解决了降低维修成本和检修深度、广度之间的矛盾。SK公司装置长周期运行水平显著提高，催化裂化装置运行周期已经达到 4 年，乙烯装置大修运行周期已经达到4.5年。,SK公司非常重视检测工作，首先从组织机构设置上，SK公司设备管理本部有一个和动、静、电、仪专业平行的检测分部，共有69人。第二，检测部门的职能和权威性得到提高，静设备的维修决策由检测部门做出。第三，检测部门的工作建立

10、在完善的RBI系统之上。RBI的评价表明，往往有20%的设备拥有80-90%的风险。通过对设备进行风险识别、根据设备的风险等级来制定维护管理级别，优化检测人力、物力资源，节约维修成本。第四，SK加大检测技术的投入，引用国际先进的检测技术检验设备。先进的检测技术有：（1）FOFD光栅照射方法（Time of flight diffraction），用于高压设备检测；（2）IRIS内置旋转式检测方法 （Internal rotate inspection system），用于换热器管厚度及裂纹检测；（3）AUBT方法（Advanced ultrasonic backscattering techn

11、ique），用于高温氢腐蚀监测；（4）AET方法（Acoustic emission test），用于球罐裂纹检测；（5）EC T方法 （Eddy current test） 涡流检测炉管；（6）FTIS方法，用于加热炉对流段炉管检测。第五，SK的IDMS系统中检测技术专家数据库中具有SK公司基于多年的经验总结的核心技术和世界范围内较好的经验，包括判断有损伤缺陷能否继续使用的FFS（Fitness for service）技术，用于高温设备如炉管、换热器的剩余寿命评估的RLE技术，用于设备故障原因分析的RCA技术，用于高风险设备的腐蚀控制的指导技术CCM等。,2、重视设备的检测管理,3、维修计

12、划的准确性、前瞻性,计划比实施更重要。SK公司维修计划的准确性和前瞻性是其维修管理先进性的另一个反映。 RBI数据分析处理系统通过对腐蚀损坏机理进行科学分析，对设备剩余寿命进行科学评估后，制定出的在线和离线检测计划。而且，IDMS专家诊断数据库结合了SK公司多年的运行经验和世界同类装置的运行故障记录，为维修、设备的改进提供了有价值的参考依据，更使得维修计划准确、可靠，执行性强。 转动设备的M-RCM通过对动设备进行科学风险评级后进行分级管理，结合实践经验，提出动设备定期维护和维修周期。尤其是关键设备依据M-RCM与现场实时监测数据的分析，制定出科学合理的维护和检修计划。 同样，电气设备的E-R

13、CM和仪表设备的SISRA系统自动生成的维护、检修计划为电气、仪表设备的安全、长周期运行提供了有力的保障。,4、维修费用控制科学、严谨,维修费用控制的关键一方面在于通过先进的维修管理找到维修费用的经济点（有图），在保证设备运行的可靠性的前提下，最大限度的延长设备连续运行周期，保证装置长周期，控制维修费用。另一方面在于维修实施过程中的费用控制。SK维修实施过程中的费用控制是非常成功的。SK的CMMS系统关于维修管理模块PM具有强的操作性和可控性。CMMS系统是集维修、财务成本、材料供应一体的一个资源共享、协调一致的信息系统。关于维修管理模块PM中对动静设备的定期维护内容、维护周期、检修内容、检修

14、周期详细罗列，可以自动依据检修的人工定额生成维修预算。例如，阀门的常见故障部件、故障现象、故障可能发生的原因、采取的维修措施，所需要的材料、需要的人力安排，时间等都有详细记录。又例如，换热器检修的任务单中对检修这台换热器的各种可能发生的情况，可能检修的内容、检修的主要工序列得非常详细，甚至涉及到检修所需搭设的脚手架的面积、形式、所投入的人力数量、预算人工单价和总价。这样详尽的维修计划内容细致，费用预算很精确，指导性很强，可控性也很强。检修内容一经确定，费用根据定额标准自动生成，不会因计划制定者的人为因素造成费用偏差，也不会因施工单位的不同而有所偏差。SK公司按照计划预算进行招标，选择报价低的施

15、工单位签定总包合同，最终以合同价实际结算。SK公司实施PM系统进行维修计划的实施控制后外委的施工费比原来下降约10%，给企业带来了巨大的收益。,5、维修实施过程控制的规范化、标准化。,SK专业管理的各个子系统有三个共同点，一是不论是日常维护还是预知维修管理中，都有基于实时检查数据和SK多年积累的对于设备故障机理和可能性的专家诊断数据库，数据非常详实。二是数据库中有防止设备故障重复发生的防范措施。三是维护管理工作有详细的标准化的作业指南。各级设备专业管理人员通过系统，不但对设备的维护检查结果、历史记录明确掌握而且每天自动提取工作安排，明确什么时间做、做什么、怎么做、谁来做。例如，对转动设备每一台

16、机泵的维护、检修作业都有一个标准作业指导书（举例），明确了维修的周期间隔是多少，到了维修周期会有自动提示、维修的方法是什么，内容是什么，操作步骤是什么，详细到机封、轴、轴承、找正等方面，有检查点的结构示意图、检查测量数据记录等。,6、计算机集成管理系统实现高效管理。,ERP是优化企业资源的信息系统，是企业高效运转的工具。它包括财务管理模块、生产管理模块、维修管理模块、材料供应模块等各个子系统。它既能实现各个部门之间高效协调运转，又能实现各级管理人员之间、部门之间的信息共享。尤其是在维修管理方面维修计划的审批、执行、信息反馈流程简洁、高效。克服了传统检修记录、设备档案靠大量的纸上记录给设备管理人

17、员带来的巨大工作量，提高工作效率，便于管理部门纵向和横向的信息沟通。 集成管理系统可以掌握大量的基础设备资料。例如，SK的IDMS系统中对于设备、管道的记录非常详细，由检测部门统计录入的管道视图有80000多张，对每根管线相连的设备、管件、管线起始点、管线原始厚度、极限使用厚度、更换记录、剩余寿命都有详细记录，对管道腐蚀率检测、监控提供了极大便利，检测工作准确高效，且不易发生遗漏。E-RCM中对所有动设备的规格参数、运行工况、风险等级、检修记录、维护频次、周期、标准有详细记录。这些基础数据对各级设备管理人员日常维修计划和大修计划的编制，日常维护工作标准化有指导意义，可以对管理人员的疏漏及时提醒

18、。,SK设备管理理念给我们的几点启示,1、SK装置长周期运行水平达到了国际先进水平，催化裂化装置达到4年，乙烯达到4.5年,下一个周期目标是6年。而我们正在朝三年一修努力，这说明我们在维修管理中就如何提高设备可靠性切实保证实现长周期运行还需要努力攻关，积极探索强有力的保证措施和先进的管理方法。 2、SK维修管理已经建立在计算机集成管理的各个子系统上，实现了标准化、程序化、简洁高效率的管理模式，我们的设备管理制度和设备维护保养细则非常详尽，但制度的执行受各级人员的素质、责任心等各方面影响较大，执行的结果会有各种可能的偏差。,3、SK设备管理更多的关注设备是否在最佳经济运行工况下运转，例如，SK设

19、备管理对加热炉的效率的特别关注程度就是一个典型的例子（加热炉在线清洗技术）。 4、在设备检修中采用先进的技术手段保证检修后设备的可靠性，真正实现“修必修好，一次做好”。例如，SK在对列管式换热器检修时不仅对壳体封头焊逢进行检验，管束试压，而且对管束的腐蚀率、腐蚀状况、剩余寿命进行检测计算，确保换热器运行周期。,5、建立RBI需要多个专业的配合，需要有丰富经验的腐蚀、检验、材料、工艺工程师经过培训组成RBI应用小组，有一个强有力的软件系统（包括数据库）及检验历史资料的支持，这是RBI技术实施的保障。RBI是一种新的设备管理技术，它的应用还需要得到管理层强有力的支持，同时需要政府部门的配合理解。S

20、K公司 RBI的推广也不都是尽如人意，个别企业引入SK的RBI后，不能充分发挥作用，影响因数很多，最主要的还是管理体制以及管理层的决心，这一点必须有清醒的认识。,第三部分,SK公司的ERP、风险检测技术(RBI)、计算机集成维护管理系统(CMMS)、可靠性集中维护(RCM)介绍,企业资源计划(ERP)介绍,1、韩国SK株式会社ERP系统结构。,由图可见 SK-ERP系统是在ERP核心层的基础上，挂接如下功能模块组成： SD模块 负责销售与配送管理 MRO模块负责维修运营管理 PP模块 负责生产计划管理 PM模块 负责工厂设备管理 HR模块 负责人力资源管理 TD模块 负责原料配送管理 TR模块

21、 负责财政管理 CO模块 负责资本控制管理 FI模块 负责财会管理,韩国SK株式会社从2002年初开始与德国SAP公司合作研发了ERP系统，到2002年末正式投用。它的ERP（Enterprise Resourse Planning）系统是由在首尔的SK株式会社本部下面的经营支援部负责总体开发与管理，而SK株式会社蔚山工厂区的ERP系统部分模块的管理是由设备本部下面的设备支持Team来管理。 据了解，由于SK-ERP系统是2002年开始研发运行的，所以到目前为止，还在不断地整合过去使用过的其它计算机管理系统，还在不断地开发新的系统功能模块与其它功能。,2、SK-ERP系统与SK株式会社的设备管

22、理,SK株式会社生产部蔚山工厂的设备管理主要是通过SK-ERP系统里的PM模块与原有的独立信息管理系统接口来实现的，其关系如右图。图中原有的独立信息管理系统主要有iOK系统、CORE系统和BIS系统。 下面以SK-ERP系统的PM Module与CORE系统之间信息交换过程为例，说明一下SK蔚山工厂里设备管理工作的流程。SK蔚山工厂的设备管理工作通常按计划、实施、总结三个步骤进行，其工作流程见下图。,设备管理工作流程图,3、SK-ERP系统的特点及获得的效益,尽管SK-ERP系统是德国SAP公司的ERP系统技术基础上研发的，但是由于SK株式会社的研发人员在研发初期，能把SAP-ERP技术与SK

23、的实际状况紧密地相结合，创造性地开发了SK-ERP系统，可以更适用于大型炼化企业的资源计划与管理工作。其特点以SK-ERP系统的PM模块为例，归纳如下：1）PM工作表里的每一项工作都能详细划分，并且能准确估算人工/时间量；2）通过停车工作总表（S/D Master）自动生成停车工作指令（S/D Orders）：3）设备的技术规格可按部件、设备分类和部件ID号来管理；4）检验数据与结果可自动、系统化管理；5）外委合同管理，不管是谁做预算，其合同费用与结果都相同，预/决算管理标准化；6）迅速完成各项工作的网上审批工作。 SK蔚山工厂通过ERP系统，在设备管理工作中获得的效益显著：1）能快速编制标准

24、化的维修工作计划，提高了设备管理工作效率；2）节省了编制各类计划与工作指令单的工时，并确保各类计划与工作指令单的准确完整；3）全部设备的技术规格与历史纪录数据实现了系统的管理，使得各项管理与设备改进工作有效地进行；4）降低了设备的故障率；5）减少了外委项目工作成本及维修工作成本。,风险检测技术(RBI)应用介绍,1、SK RBI技术发展过程及优势,SK公司早期的设备故障维修，没有形成标准或准则，通常是在故障或事故发生后进行检测，80年代90年代初SK公司开始对关键设备进行有计划的检测，同时开始建立相应检测标准，设备检测数量增加，故障和事故减少，但相应的检测成本很高。 1997年6月，SK 公司

25、引进美国APTECH 工程服务公司RBI 技术，应用在DS（脱硫）和HC（加氢裂化）装置上，在1998年由SK专门小组结合SK公司多年的经验，消化吸收了引进技术开发了符合自己实际情况的SK RBI技术，编制的SK RBI方案包括指南、数据库、版本设计以及 SEIP (Specific Equipment Inspection Plan)。,1) SK RBI技术发展过程,（）SK RBI技术除具备API RBI理论技术与架构外，还具有长期的实际使用经验， 99年在SK公司NCC、CDU装置开始使用，2000年SK公司炼油及化工装置100多个单元都应用此技术。 （）与美国和日本的著名公司相比，S

26、K RBI技术具有很强的竞争力。 2001年台塑RBISK公司与日本公司竞标胜出；2002年三星BP公司RBISK公司与DNV美国竞标胜出；2003年华北石化RBI； （）2004年现代炼油RBISK公司与GIC、DNV美国、GCS韩国三家公司竞标中胜出。 （）SK RBI数据库拥有来自美国腐蚀工程师协会NACE等机构的信息支持，同时有自己开发的检测数据管理系统IDMS系统（目前IDMS系统已整合到ERP中），可以快捷准确的处理各种数据和信息，真正服务于设备管理 工作。 （）SK RBI技术的长久有效的在SK公司实施，得益于SK公司有完善的检测组织机构，实行RBI技术后，SK公司为了强化检查（

27、测）的重要性，组建了检查部门，机构逐步完善，在成立之初的3个检查team基础上，投资10亿韩元建立了实验室，增加了一个资料技术team和一个技术小组，人数达到60人。检测手段与世界同步采用ECT、IRIS、FTIS、TOFD等先进的技术。,2) SK RBI技术优势,2、SK RBI风险分析及等级划分,1) SK RBI风险分析,RBI技术最主要的概念是风险（RISK）。美国石油学会关于风险的定义是：两个独立术语的产物将发生失效的可能性（LOF）和失效后果（COF）。用公式表示为：Risk = LOF COF,（）LOF分析 为失效可能性分级，根据破坏机理、 故障可能性、故障模式评级、减轻和恶

28、化系数等数据，对失效可能性进行分级，其中1级为高风险、2级为中高风险、3级为中度风险、4级为低风险、5级为无风险。 （）COF分析 为后果严重性分级，根据化学系数、数量系数、产品损失系数、状态系数、压力系数等数据，对后果严重性进行分级，分为A、B、C、D、E五级，其中A级为后果最严重，E级为后果最不严重。,（）风险等级划分 根据风险分级矩阵，将设备风险分为4个等级（1、高风险；2中高风险；3中等风险； 4低风险，见下图），通过风险分级，对高风险设备予以重点检验最终将设备风险降低，这样对避免或减少突发性事故及火灾、爆炸、环境污染和人生伤亡等恶性事故的发生具有重要的技术支撑与保证作用。,1 :高风

29、险,2 :中高风险,3 :中等风险,4 :低风险,3、SK RBI技术介绍,1）SK RBI的工作流程,备注： （1) 流程研究及设备操作手册学习及审查 ；(2) 设备筛选，对无损伤、对操作无影响的以及无明确伤害机理的给与排除，目的是节约时间和人力 ；(3) 重新确定合适的风险等级；(4）FFS (Fitness for Service)合理操作及维护；(5）RUL (Remaining Useful Life) 残余寿命。,2）SELP架构和主要内容, SEIP 的架构： What 什么类型的损害机理 (D.M) Why 为什么检查 (理由) When 何时检查(频率) Where 检查的部

30、位 (区域) How 如何检查 (技术,方法) History 事故历史，个案研究，其他记录, SELP主要内容 设计和操作条件，包括设备数据，操作条件，设备材质。 腐蚀环境和腐蚀数据，包括预期的腐蚀 , DM 判断依据,腐蚀率估计和评 估的寿命。 检验的时间间隔，检验部位,检验方法、易受影响的区域。 事故和故障的记录，包括国内、国外的类似设备事故和故障情况 设备图纸、检测部位图 (IP)、W/S 检验注意事项,3）破坏机理,SK公司根据自己的经验和知识，在API RP 579、580、581的基础上发展和完善了有自己的特点的 51个破坏机理并不断补充（举例炉子对流段炉管爆裂，炉子着火）。这些

31、破坏机理不仅应用于设备的危害评价而且对所服务的客户具有可借鉴的价值 。破坏机理主要包括腐蚀破坏、应力腐蚀裂纹破坏、氢致破坏、机械破坏、金相和环境破坏等方面，具体有：氯化物SCC；多硫酸SCC；硫化物应力裂纹；碱SCC；胺SCC；氨SCC；碳酸SCC；二硫化铵腐蚀；氯化铵腐蚀；胺腐蚀；碱腐蚀；氯化物腐蚀；湿H2S腐蚀；硫酸腐蚀；碳酸腐蚀；氢氟酸腐蚀；酚腐蚀；高温氢蚀；高温氢、巯基腐蚀；Hydrogen Blistering；氢脆化；高温硫化；蠕变 / 蠕变脆化；高温氧化；一般腐蚀；回火脆化；渗碳 / Metal Dusting；石墨化；疲劳 / 热疲劳；475(885) 脆化；Sigma-相脆化

32、；应力释放裂纹(回热裂纹)；焊缝衰变(刀线侵蚀)；环烷酸腐蚀；耐热性退化；液态金属脆化；渗氮；燃料灰腐蚀；聚合材料降解；点腐蚀；裂隙腐蚀；腐蚀疲劳；电蚀；侵蚀 / 侵蚀腐蚀；空气腐蚀；土壤腐蚀；漏泄电流腐蚀；露点腐蚀；酸性水腐蚀；绝缘下的腐蚀等。,4、SK RBI的益处,1）SK公司应用RBI，通过对危害的识别，及时消除隐患，减少了设备事故和故障，从而达到了设备可靠度最好水平。 2）延长装置的检修周期。 3）减少检测和维修费用,SK公司应用RBI技术，评定装置中哪些设备应进行检测，以及采用哪些检测技术进行检测。在装置大修期间，在保持设备具有高的可靠性的前提下，尽量减少需要打开检测的设备数量，实

33、例如下面图表：,USD 850,000/yr of cost is saved only for the 5 units of FCC plant.,通过上面图表可以看出：重油催化裂化、渣油加氢脱硫、制氢、烷基化及硫回收等5套装置，设备合计761台，风险等级为1、2的在RBI评定前为55%，为418台设备，在RBI评定后降为16%，为124台，因此大大减少了需要打开检测的设备数量（294台），以重油催化裂化为例，经SK公司管理层确定的直接降低的成本有三项：打开和检测的成本600000$/a；检测成本150000$/a；检测的准备工作成本100000$/a，三项之和为850000$/a，可见效果

34、很明显。 另外，约500台设备，在3年内不需要打开检测，只需强化在线检验。 4）有效地利用资源 根据RBI确定的设备风险等级，帮助你了解装置中哪些设备具有潜在的高风险和风险发展趋势，使你把工作重心集中在这些设备上，有效的分配人力资源和检修费用。,计算机集成维护管理系统(CMMS),1、CMMS简述,CMMS（Computerized Maintenance Management System）以一体化的混合维护模式为基础，把多种维护方式的优点有机结合在一个系统内，将设备维护管理由静态台帐式管理变成动态跟踪管理；用先进的计算机技术对设备进行全过程管理，对各过程的历史数据进行统计分析和成本跟踪，为

35、管理人员制定合理的设备维护活动提供决策。 SK公司的CMMS系统从1986年开始至2000年完成了开发和完善的过程。,增加稳定性 减少故障 缩短检修时间 增加产品 减少重复工作 执行监督 最小化成本 最小化成工作强度 最小化库存水平 减少紧急事件 减少书面工作 执行监督,该系统在设备维护管理方面是一种高效工具，对作业资源（人员、费用、物资、时间）的利用、维护工作的计划、实施、风险评价等方面都进行了规范。对设备风险识别、评价、维修指令、物资采购、成本核算等进行计算机管理。降低维护费用、削减设备风险、确保设备可靠度。实现标准化作业，消除了维修成本管理上的人为因素。 SK公司在以ERP（企业资源规划

36、）为基础的管理中，以PM模块(预防维修)为核心的对设备维护进行管理和分析。使设备维护实现了计算机软件管理。其中PM管理软件系统覆盖设备台帐管理、检修过程管理、检修策略管理。包括设备信息、缺陷工程处理，预防性维护，设备性能分析与设备监控等模块，与项目管理、采购及库存管理、人力资源、技术文档等模块相结合，对设备的全生命周期进行管理(如下图所示)。,2、SK公司CMMS的应用范围,1）工作指令管理：申请、计划编制、作业实施、设备维护记录归档、作业结果分析评价等。 2）设备可靠性管理：检测/检修计划、历史分析记录等。 3）工程文件管理：操作手册、规格数据表、图象等。 4）临界通道管理：装置检修、项目控

37、制等。 5）设备故障管理：故障记录和分析等。,3、SK公司CMMS系统特点,1）检修项目申请由生产系统人员提出，经过PM系统评价，然后设备专业管理人员编制检修计划同时指令自动生成。 2）软件系统设计遵循软件工程方法，采用先进的建模工具和开发工具，系统模块化设计，独立性强，便于扩充和移植。 3）标准化作业，消除了在维修成本上的人为因素，此标准化作业法为SK独有技术。 4）全员参与，包括设备、生产、财务、物资供应、检测、供货商等专业人员，共享网络资源、协同管理。,4、CMMS的主要功能,1）在维护管理上提供全面的信息。可以将工程设计、设备制造、设备参数、设备维护管理、有关财务、有关进度、有关单位等

38、等信息进行储存、交换。 2）加强维修计划和调度。利用计算机及软件功能，可以优化维修计划、优化维修调度计划，更有效的、更充分的利用人力资源、物力资源。 3）分析和评估维修工作。利用计算机及软件功能，可以找出维修工作的不足及经验教训，在以后工作中得以改进，从而完成计划执行新计划的循环。 4）改进设备的可靠性。 通过收集基础数据，收集可靠性数据，指导维修，从而进一步提高、改进设备的可靠性。,5）日常检修流程（I-ok)系统,以可靠性为中心的维修系统(RCM)介绍(包括M-RCM、E-RCM、SISRA),1、M-RCM系统简述 M-RCM(Mechanism-R Reliability Center

39、ed Mainterenance)是在六十年代开发的技术，首先被应用到美国的航空产业，八十年代应用到美国防御系统中，1990年开始在工业行业中应用（壳牌和美孚等），到20世纪90年代以后，RCM逐渐在工业发达国家兴起并应用于机械设备的维修管理。美国和日本的石油炼制和石油化工业已经把RCM程序用于机械设备维修。我国在国防建设上已开始应用，并制定了中国军标GJB1378-92装备预防性维修大纲的制订要求与方法，比较具体地说明了“以可靠性为中心的维修”技术应用。 SK公司九十年代引入m-RCM技术，并依据公司40年的机械设备管理经验，在对m-RCM系统不断完善和优化的基础上，开发了SK m-RCM软

40、件包，在韩国SK、LG、现代以及其他国家进行推广和技术服务，有效地改善了工厂机械设备的运行可靠性，并且能够通过SK公司的 m-RCM系统得到装置预知性维修的维修方案。另外，这套系统是在互联网上运行操作，使设备管理及其他专业人员（财务、工艺、物资供应、检测人员）能够资源共享，提高了工作效率及设备管理水平。 SK的m-RCM技术，是一种发展中的技术，帮助用户确定一种积极主动、预先防护性的最优维护方案，以最小的成本投入，获得最佳的设备维护。 SK的m-RCM技术，延长操作周期的重点在于找出潜在的破坏机理及适宜的改进措施。 采用SK的m-RCM技术的前提条件：了解动设备的故障机理；掌握故障根本性原因分

41、析程序的有关知识；掌握设备的相关信息；了解SK的m-RCM的原理和程序。 SK的m-RCM技术的故障模式与影响分析包括：设备历史记录与规格参数审查；危险度评价；故障模式分析；故障影响分析；故障原因分析；改善措施确定等内容。,1）SK公司的M-RCM实际应用,（1）分类管理 按着对装置安全平稳运行可靠度影响程度分为A、B、C、D四类，A、B类约占总设备数的30%，m-RCM重点对这两类设备进行管理，将有限的维护资源投入到维修风险大设备，提高其可靠度确保发挥装置最佳效益。 （2）在备机管理上的应用 SK m-RCM运行过程中在机械设备的危险识别上认为备机的可靠性危险程度高于在用设备。因此，特别强调

42、备机的可靠性管理，具体做法为强化备机定期盘车和切换，通常运转相对可靠性差的设备。 （3）SK m-RCM在备件物资管理上的应用 SK总结多年经验，机泵维修的工作量主要集中在机封失效（约占97%），因此注重供应商（JOHN CRANCE、FLOUSEVER和PILLY）的选择、专业化的维修、结构形式的选择，使得机封寿命显著提高，最长达到13年。 到目前为止，SK的m-RCM系统还没有形成专家诊断系统，对危险的识别不能自动给出改善处理办法，需人为给出维护方案。说明该系统需要进一步完善，才能实现风险识别、削减风险管理自动化。,2）SK的m-RCM管理流程,3）m-RCM与ERP关系,通过SK的RCM

43、服务： （1）提高设备管理工作效率，优化维修成本； （2）适用于各类型的生产设备维护方案的确定； （3）该技术可以利用关键绩效指标，审查“维护计划”的有效性、找出“怎样做”才是更佳的设备管理策略； （4）通过对设备采取合适的措施，实现设备效率最佳化； （5）通过识别和维修有隐患的设备，并提供一个完整的维修方案，使设备性能得以改善和提高。,4） SK的的主要用途,2、SK电气设备以可靠性为中心的维护（eRCM）,1）e-RCM的重要性,SK e-RCM 是一套改善电气设备维护系统的完整的方法.它有助于增强设备稳定性和延长设备寿命.基于这些改善, SK e-RCM 还能够优化设备效率、个人管理和维

44、护成本.,2）SK 电气设备的管理系统,3）SK e-RCM 的程序,4）e-RCM 的流程图,首先是建立评估目标，就是对电气设备按照生产工艺的重要性来确定哪种电气设备是评估的目标。这些电气设备类型和组成。其中包括电气设备的辅助设备。 目标过程选择，就是对确定评估目标的电气设备进行资料的收集。包括电气设备一次和二次接线图、设备的技术说明书、设备的历史维修和故障记录等。 定义事故模式,对电气设备可能发生的各种故障一一进行分析和评价，找出发生故障的原因，以及电气设备发生故障的可能性。 条件评估和设备运转状态检测。就是利用检测工具来分析运行条件和环境 。对电气设备可能发生故障的薄弱环节进行评估。使用

45、电气设备的故障诊断方法（如视觉检查、红外线发热损害诊断、电机和电缆故障诊断、电能质量分析、电力系统继电保护配合、检查电气设备运行条件和环境等）对电气设备可能发生的故障进行消除，提高设备可靠性。,5）建立评估目标,选择目标设备 子系统资料 定义设备类型和组成,数据搜集 - 一次和二次接线图 目标设备的技术说明书 目标设备的手册. 目标设备的历史维修和故障记录 运行条件和环境,6） 条件评估,条件评估的性能 利用工具分析运行条件和环境 利用工具薄弱环节评估 - 使用中的电气设备的诊断 :视觉检查,发热损害诊断 使用中的电机和电缆诊断 - 电能质量分析 - 电力系统继电器配合检查,- 减少潜在的事故

46、原因 建立设备改进措施 改善薄弱环节,事故等级 考虑损害等级和检查因素/环境因素,7）风险等级划分,SK公司的e-RCM的核心目标就是对A1和A类电气设备进行重点维护。对故障几率占到98%以上，但只占电气设备总数不到20的重点设备进行重点维护。实现了电气设备的高可靠性。降低了维修成本，保证了生产装置长周期的运行。 电气设备等级的划分：针对各种电气设备在装置中的重要性按照LOF(故障引起的后果)和COF (故障的可能性)原则，把电气设备划分为A1、A2、B、C、D五个级别。 FMEA（故障模式原因分析）是SK公司总结多年电气设备出现故障的各种原因和故障发生的机理，利用计算机技术自主开发的软件，是

47、eRCM中起关键作用的软件程序，利用它对维修任务进行分析，提出改进电气设备可靠性的具体措施，进行全面分析后出据维修报告并执行。,3、SK公司安全仪表可靠性评价系统（SISRA）,）SK蔚山工厂仪表管理现状,SK蔚山工厂仪表人员由设备技术部的仪表技术人员与电气仪表部的仪表维护人员组成，共有160余人。电气仪表部中有5个仪表维护组，共有仪表维护人员143人。仪表技术人员主要负责仪表技术管理，包括制定仪表管理标准及检维修作业标准，并对检维修项目提供具体的技术支持。仪表维护人员主要负责各生产区的现场仪表、DCS、PLC及TMR的维护。 SK蔚山工厂的仪表日常维护作业流程全部架构在ERP的PM模块中，从维修作业委托书的生成与审批，到作业指令的生成及作业计划的安排，再到作业后维修记录的保存，以及相应的材