锥齿轮座零件机械加工工艺规程及钻3-M6孔工装夹具设计【含CAD图纸、说明书、工艺工序卡片】
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含CAD图纸、说明书、工艺工序卡片
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目 录 第1章 序 言1第2章 计算生产纲领、生产效率分析22.1生产纲领22.2 生产效率分析2第3章 零件的分析33.1 零件的分析33.2 零件的作用33.3 零件的工艺分析3第4章 工艺规程设计44.1 确定毛坯的制造形式44.2 基面的选择44.2.1 粗基准的选择原则44.2.2 精基准选择的原则44.3 制订工艺路线5工序14：包装、入库64.4 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差64.5 确定切削用量及基本工时9第5章 钻床夹具设计195.1 专用夹具的提出195.2 定位装置设计195.3定位元件及夹紧元件的选择195.4切削力和夹紧力的计算195.5定位误差分析205.6钻套设计215.7夹具设计及操作简要说明22总 结23参考文献241第1章 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。锥齿轮座及其钻、攻3-M6螺纹孔的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用锥齿轮座来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。第2章 计算生产纲领、生产效率分析2.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中： N零件的生产纲领（件/年） Q机器产品的年产量（台/年） n每台产品中该零件的数量（件/台） a备品百分率 废品百分率2.2 生产效率分析操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。a标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时（1+宽放率）c工厂使用的宽放率一般在10%20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。生产率（产出数量标准工时）（日工作小时直接人工数）100%第3章 零件的分析3.1 零件的分析锥齿轮座是一个典型的交叉孔零件，主要应用在混凝土拖泵中导向轮部件上，其上要安装两个配对锥齿轮座，因此主要的工作表面为90mm和52mm的两个孔。3.2 零件的作用零件，指机械中不可分拆的单个制件，是机器的基本组成要素，也是机械制造过程中的基本单元。其制造过程一般不需要装配工序。如轴套、轴瓦、螺母、曲轴、叶片、齿轮、连杆头、变速叉、锥齿轮座等。 3.3 零件的工艺分析变速叉共有十四处加工表面 ，其间有一定位置要求。分述如下：155下端面 粗糙度Ra6.373孔 粗糙度Ra6.390孔 粗糙度Ra1.6155上端面 粗糙度Ra3.2100端面 粗糙度Ra6.3100外圆 粗糙度Ra1.680沉孔 粗糙度Ra6.382端面 粗糙度Ra6.352孔 粗糙度Ra1.64-M8螺纹 粗糙度Ra12.5M3螺纹 粗糙度Ra12.53-M6螺纹 粗糙度Ra12.54-M5螺纹 粗糙度Ra12.52-8锥孔 粗糙度Ra6.3第4章 工艺规程设计4.1 确定毛坯的制造形式铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。4.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.2.1 粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。4.2.2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。4.3 制订工艺路线制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。此外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序01：金属型浇注工序02：时效处理以消除内应力工序03：以155外圆作为定位基准，粗车155下端面、73孔、90孔、半精车90孔工序04：以90孔作为定位基准，粗车155上端面、100端面、100外圆、80沉孔 、半精车155上端面、100外圆、精车100外圆、洁角工序05：以155外圆作为定位基准，精车90孔、车槽工序06：以90孔作为定位基准，粗车82端面、52孔、半精车、精车52孔工序07：以90孔作为定位基准，钻4-M8螺纹底孔6.8深21、攻4-M8深18螺纹工序08：以90孔作为定位基准，钻M3螺纹底孔2.55深8、攻M3深6螺纹工序09：以90孔作为定位基准，钻3-M6螺纹底孔5.1深15、攻M6深12螺纹工序10：以73孔作为定位基准，钻4-M5螺纹底孔4.25深15、攻M5深12螺纹工序11：以90孔作为定位基准，配作2-8锥孔工序12：钳工去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库4.4 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 1. 155下端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。2. 73孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。3. 90孔 的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=8.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=8.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm4. 155上端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=2.0mm半精车 单边余量Z=0.5mm5. 100端面 的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。6. 100外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=1.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm 7.80沉孔 的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。8.82端面加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。9.52孔加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步车削（即粗车、半精车、精车）方可满足其精度要求。粗车 单边余量Z=1.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm10. 4-M8螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=3.4mm攻 单边余量Z=0.6mm11. M3螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=1.275mm攻 单边余量Z=0.225mm12. 3-M6螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=2.55mm攻 单边余量Z=0.45mm13. 4-M5螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，钻.攻即可方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=2.125mm攻 单边余量Z=0.375mm14. 2-8锥孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。4.5 确定切削用量及基本工时工序01：金属型浇注工序02：时效处理以消除内应力工序03：以155外圆作为定位基准，粗车155下端面、73孔、90孔、半精车90孔工步一：粗车155下端面 1、 切削用量机床为C620-1型卧式车床， 所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1） 确定切削深度由于单边余量为2.5mm，可在1次走刀内切完。2） 确定进给量根据表1.4，在粗车QT500-7、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时，=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.27mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.35mm/r，=450m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.27mm/r可用。3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4） 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.25mm/r，切削速度=450m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=4500.80.650.811.15m/min218m/min 448r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min 则实际切削速度=218m/min5） 校验机床功率由表1.24，3mm，0.27mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm，=0.27mm/r，=460r/min，=218m/min2、 确定粗车155下端面的基本时间 ， 式中 =17.5mm，=2.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步二：粗车73孔的基本时间 ， 式中 =94mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步三：粗车73孔至89的基本时间 ， 式中 =63mm，=4.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步四：半精车89孔至89.8的基本时间1、 =0.4mm2、 =0.15mm/r3、 =6000.80.650.811.15m/min290.7m/min =600r/min4、确定基本工时 ， 式中 =63m，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1 则 工序04：以90孔作为定位基准，粗车155上端面、100端面、100外圆、80沉孔 、半精车155上端面、100外圆、精车100外圆、洁角工步一：粗车155上端面的基本时间 ， 式中 =26mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步二：粗车100端面的基本时间 ， 式中 =15mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步三：粗车103外圆至101外圆的基本时间 ， 式中 =19.5mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步四：粗车80沉孔的基本时间 ， 式中 =15mm，=3.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步五：半精车155上端面的基本时间 ， 式中 =27mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1 则 工步六：半精车101外圆至100.2外圆的基本时间 ， 式中 =20mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1 则 工步七：精车100.2外圆至100外圆的基本时间1、 =0.1mm2、 =0.1mm/r3、 =8000.80.650.811.15m/min387.6m/min =760r/min4、确定基本工时 ， 式中 =20m，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1 则 工步八：洁角工序05：以155外圆作为定位基准，精车90孔、车槽工步一：精车89.8孔至90孔的基本时间 ， 式中 =63mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1 则 工步二：车槽工序06：以90孔作为定位基准，粗车82端面、52孔、半精车、精车52孔工步一：粗车82端面的基本时间 ， 式中 =16.5mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步二：粗车49孔至51外圆的基本时间 ， 式中 =59mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1 则 工步三：半精车51孔至51.8外圆的基本时间 ， 式中 =59mm，=0.4mm，=4mm，=0mm，=0.15mm/r，=600r/min,=1 则 工步四：精车51.8孔至512外圆的基本时间 ， 式中 =59mm，=0.1mm，=4mm，=0mm，=0.1mm/r，=760r/min,=1 则 工序07：以90孔作为定位基准，钻4-M8螺纹底孔6.8深21、攻4-M8深18螺纹工步一：4-M8螺纹底孔6.8深21选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 562r/min 按机床选取n=500r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻4-M8深18螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=315r/min切削工时： ，则机动工时为 工序08：以90孔作为定位基准，钻M3螺纹底孔2.55深8、攻M3深6螺纹工步一：钻M3螺纹底孔2.55深8选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 500r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻M3深6螺纹选择M3mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.225mm/r318r/min 按机床选取n=272r/min切削工时： ，则机动工时为 工序09：以90孔作为定位基准，钻3-M6螺纹底孔5.1深15、攻M6深12螺纹工步一：钻3-M6螺纹底孔5.1深15选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 500r/min 按机床选取n=500r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻M6深12螺纹选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.45mm/r398r/min 按机床选取n=400r/min切削工时： ，则机动工时为工序10：以73孔作为定位基准，钻4-M5螺纹底孔4.25深15、攻M5深12螺纹工步一：钻4-M5螺纹底孔4.25深15选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 525r/min 按机床选取n=500r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：攻M5深12螺纹选择M5mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.375mm/r382r/min 按机床选取n=400r/min切削工时： ，则机动工时为工序11：以90孔作为定位基准，配作2-8锥孔选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 597r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为工序12：钳工去毛刺工序13：检验至图纸要求工序14：包装、入库第5章 钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序09：钻、攻3-M6螺纹孔的专用夹具。5.1 专用夹具的提出本夹具主要用于钻、攻3-M6螺纹孔，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑生产效率，降低劳动强度。5.2 定位装置设计钻、攻3-M6螺纹孔，选择工件90孔及155端面和82外圆定位。5.3定位元件及夹紧元件的选择 本工序选用的定位基准工件90孔及155端面和82外圆定位，所以相应的夹具上的定位元件应是芯轴和A型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是对芯轴和A型固定式定位销，在芯轴上的螺栓用带帽螺母进行夹紧。选择工工件90孔及155端面和82外圆定位定位，对应的定位元件为芯轴和A型固定式定位销。1、 155下端面与心轴相配合，限制三个自由度，即X轴移动、Y轴转动和Z轴转动。2、 90孔与心轴相配合，限制两个自由度，即Z轴转动和Y轴移动。3、 82外圆面与A型固定式定位销相配合，限制一个自由度，即X轴转动。 锥齿轮座六个自由度被完全限制，属于完全定位5.4切削力和夹紧力的计算查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M20螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N=30900N由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。5.5定位误差分析1、 基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以155下端面及90孔和82外圆面来定位，钻、攻M3螺纹孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算 式中 基准位移误差，mm 孔的最大直径，mm 轴的最小直径，mm =0.0355mm2、 基准不重合误差 加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为= 式中 基准不重合误差，mm 工件的最大外圆面积直径公差，mm =5.6钻套设计3-M6螺纹加工需钻、攻，为了我们钻后及时攻，故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用5.1的麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知5.1相配的快换钻套的具体结构如下具体的尺寸如下：因为快换钻套和夹具体是间隙配合，加工的时间快换钻套靠压紧螺钉把他压紧在钻模板上，以防止加工的时间工件的旋转，有上图可知和快换钻套相配的螺钉的
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