注塑缺陷的分析.ppt

1、一、一、一、还原；第二，焊接线；3.喷雾模式；第四，创坑效应；5.玻璃纤维标记；第六，潮湿痕迹；七、洞；八、欠条；九.燃烧效应；常见注塑缺陷分析，a，2，1。萎缩。缩印经常发生在材料聚集的部位，这是塑料零件收缩不均匀造成的表面缺陷。加强筋处的收缩痕迹、粘合位置厚度变化较大的收缩痕迹以及圆形模芯导致的温度控制不良。a，3。自然原因：在塑料冷却过程中，塑料会因热效应而收缩。如果这些收缩不能及时得到补偿，塑料件的某些部位就会出现收缩痕迹。塑料零件的材料积累导致内部温度高，这使得塑料零件根据收缩特性向内部收缩，从而形成收缩印痕。高温有三个基本原因：1。塑料零件壁厚不均匀；2.有效保持时间太短；3.由于

2、熔体在模腔中流动的巨大阻力，或者注射成型部件的内部位置和浇口之间的狭窄关系，没有足够的保持压力传递到模腔的易于收缩印刷的部分。a，4，1。合理的壁厚(通过相似零件的比较和模具流动分析获得)2。合理的选材、产品设计和模具设计。选择合理的闸门尺寸和形式，要保证足够的压力补偿；2.模具水路应合理，模具温度应控制好，使其得到更好的补偿；3.应该提供足够的排气。调整机器产量，1。桶的储存冲程是否足够；2.保压压力和保压时间是否太小；3.注射速度是否太小；4.提高熔化温度；5.提高模具温度。溶液a52焊接线；一般来说，焊接线以线性形式出现。焊缝的外观将直接影响零件的外观质量和强度。由焊接线引起的色差光泽，

3、a，6，自然原因：当两股或多股水流相遇时，它们在相遇时以线形反映出来。材料流动趋势、间隙是焊接线。间隙越大，焊缝越明显。由于模具温度的影响，流动中间部分的温度高于模具侧壁的温度，因此中间部分的流动速度将快于侧壁的流动速度。在塑料零件表面的两股流汇合处，材料将以间隙的形式被收集。随着模具温度的升高，缺口将适当减小。然而，由于熔体温度肯定高于模具温度，并且在型腔中存在气体，所以提高模具温度只能改善理想状态，而不能消除理想状态。当两种材料偏移时，焊缝最大。当两种材料以大于75的夹角相遇时，焊缝将通过排气处理消除。a，8，1。通过对产品的调整和优化，尽可能减少因焊缝外观造成的外观缺陷和强度缺陷。在产品

4、设计和模具设计方面，1。选择一个合理的浇口位置(将焊缝放在不影响产品的位置或改变材料流动到75以上的汇合处)；2.模具的水路应合理，使带焊缝的模具相应位置的温度可以调得更高；3.应该提供足够的排气。在机器调整的生产中，1。增加保压；2.优化注射速度；3.提高熔化温度；5.提高模具温度。溶液，a，9，3，喷射模式；喷射图案是一种缠绕成蛇形的粗糙编织图案，出现在注塑制品的表面，对制品的外观质量有很大影响。喷射线一般从闸门开始，有时也可以从狭窄处的塑料部件开始。喷射模式的出现是由于流顶未能在模腔中完全形成。从浇口开始，熔体不受控制地注入模腔。同时，在冷却和固化后，熔体不能与进入模腔的熔体完全融合，从

5、而形成喷射图案。a，10，应避免小浇口直接填充模具的空型腔，并且在浇口材料进入型腔之前，它应具有熔体流动阻力以避免t，在生产中调整机器，1。降低注射速度曲线(如由慢到快)；2.提高熔体温度，溶液，a，12，4，记录凹坑效应；记录坑非常精细，与注射成型零件表面上的记录类似，同心坑将出现在喷嘴的浇口位置。这些坑将平行于溪流的末端展开。a，13，形成原因：1。熔体温度不足；2.注射速度不足；冷却速度太快。3.模具温度不足；当熔体进入冷模腔时，紧接着流动峰的塑料层将由于急剧冷却而固化，并且在较低温度下固化的外层将冷却靠近模壁流动峰的熔体。如果这发生在短时间内，特别是当注射速度较慢时，具有高粘度或固化的

6、流动峰将阻碍随后的熔体沿模具壁的流动。因此，从后向前流动的热熔塑料不会被推向模具壁。相反，流向中心位置的流量峰值向前延伸。在适当的压力下，流顶的熔体有机会再次接触模具壁，并且流顶的冷却外层不再完全粘附在模具壁上。模具壁附近的流顶已经被冷却，冷却的外层防止其他熔融材料流到模具壁，并且流顶再次与模具壁接触。a，14，1。优化壁厚，如果缺陷出现在薄壁处，效果会更好。产品设计，模具设计，1。选择合理的浇口位置和形式，便于模具压力补偿和速度提高。调整机器产量，1。提高注射速度和注射压力；2.提高熔体温度和模具温度，解决a、15、5、玻璃纤维痕问题；在焊接线上，表面形状不仅是光滑的，而且是凸起的。其形成原

7、因是：(1)玻璃纤维与塑料的收缩率相差很大，二者的收缩率之比为1:200；(2)玻璃纤维形状细长，在注射成型过程中其排列方向会受到塑性流动的影响，这与塑性流动的流动方向一致。特别是，玻璃纤维的方向在焊缝处会急剧变化，导致接缝处不均匀。a，16，详图：箭头代表玻璃纤维的趋势。因为玻璃纤维与塑料相比收缩得太少，所以可以认为它没有收缩。因此，红色箭头的A方向的收缩比绿色箭头的收缩小得多，这导致红色箭头处的塑料部件的不平坦表面和凸出缺陷。a，17，1。减少由零件建模引起的物流分流。如果在2mm的平面上切割出10*10 0.8深的水槽，如果结构允许，可以对水槽周围进行倒角，以确保过度平滑。2.选择玻璃纤

8、维含量低的材料，比如15%的玻璃纤维比50%的玻璃纤维好。3.选择玻璃珠可以提高强度，因为玻璃珠没有方向性。产品设计，模具设计，1。选择合理的浇口位置和形式，将焊缝引向不显眼的位置。调整机器生产，1。提高模具温度；2.提高熔体温度；3.优化注射速度和压力。溶液，a，18，VI，水分标记；湿痕是由模具壁上的冷凝水蒸汽引起的，这是沿塑料流动方向的灰白色喷射线。有些情况下表面会出现气泡和粗糙。故障零件的图片，a，19，形成原因：塑料颗粒在储存或注射成型过程中吸收空气中的水分，当湿颗粒在注射成型过程中熔化时，水分会变成水蒸气气泡。因为熔体的模具壁的流速比中心部分的流速慢，所以这些水蒸气气泡被推到塑料部

9、件的表面，并且被压缩的气泡由于补偿压力而破裂，然后被熔体的流动峰值挤压变形并固化在模具壁上。a，20，机器调整生产，1。检查模具的成型部分是否潮湿，如冷却水通道在连接处是否泄漏。2.检查原材料是否按要求储存和干燥。溶液，a，21，7，空腔；出现在大量材料聚集的地方，类似于气孔。形成原因：厚胶部件的模壁由于快速冷却或适当的形状而被加固，因此它们不能被注射成型部件中的缓慢冷却的塑料流所拉动，相反，模壁由于快速冷却或适当的形状而被拉伸产品设计，模具设计，1。选择合理的闸门位置和形式；2.模具应有足够的输水系统；3.应该提供足够的排气。调整机器生产，1。增加保压；2.增加存储行程；3.提高模具温度；4.提高熔体温度；5.优化注射速度。解决方案，a，24，8，下注；注塑材料不能完全填满整个模腔，这种现象称为欠注塑，而且大部分是由于排气不良造成的。注射不足的零件、a、25。如果熔化的胶水能同时熔化成一个较厚的位置，那么在靠近浇口的薄壁部分就会产生凝结效应。熔融材料会在流动不良的薄壁零件中凝固，这将阻碍注射成型零件的填充过程。排气不良会加速这种缺陷的形成。a，26，模具设计，1。选择合理的闸门位置和形式；2.应该提供足够的排气。调整机器生产，1。增加注射压力；2.提高模具温度；3.提高熔体温度；5.优化注射速度。溶液a27I