建筑工程质量通病防治手册(图文版)

建筑工程质量通病防治手册（图文版）

建筑工程质量通病

防治手册

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目录

第一章地基与基础工程

第二章主体工程

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第三章屋面工程

第四章装饰装修工程

第五章房屋渗漏防治措施

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第六章房屋裂缝防治措施

（二）板面交错排布不严格；板粘结面积不足。板与板接

缝不紧密或

（三）护面砂浆面层强度低或强度不均、平整度差、开裂

空

第八章室内标高和几何尺寸控制质量通病防治

第一章地基与基础工程

第一节桩基础工程

（一）沉桩达不到标高

现象：

沉桩困难，桩矗立地面或送桩达不到标高。

原因分析：

1）持力层高低起伏。

2）勘察资料控制入够或失实。

3）群桩施工时，后沉桩因土层挤密致使沉桩困难。

4）预制桩质量差，沉桩过程中发生桩身断裂、桩顶破碎。

5）沉桩设备选择天当。

6）接桩时下节桩尖在硬土层上，接桩后停歇时间过长。

预防措施：

1）探明工程地质条件，试沉桩发现异常时应作补勘°

2）预制桩质量应达到国家标准和满足设计要求。

3）合理选择施工方法、施工顺序及沉桩机械设备。

4）沉桩困难时可采用植桩法°

5）沉桩工艺要连续。避免接桩时下节桩在硬土层中，减

少接桩时间，做到沉桩基本连续。

（二）桩身断裂

现象：

沉桩时桩突然错位，或桩身出现沿主筋方向的裂

原因分析；

1）桩身强度达不到设计要求。

2）桩身弯曲，长细比过大。

3）桩养护不当，目桩或运输不当而降低桩身强度。

4）遇到地下坚硬障碍物。

5）接桩不在同一轴线上，接桩面不平整、不吻合。

6）桩主筋触及桩顶，锤击时发生纵向裂缝。

预防措施：

1）清除浅层地下坚硬障碍物。

2）严格按设计要求和施工规范进行制桩和养护，执行强

度和龄期双控方法。

3）吊桩、桩运输须按有关规定和操作规程。

4）桩身垂直地面Q

5）接桩须在同一轴线上。

（三）桩身偏位、倾斜

现象：

桩身倾斜，偏离设计桩位。

原因分析：

1）场地没有平整，桩架不水平。

2）插桩时偏斜、天到位。

3）接桩不在同一轴线上，接桩不牢固。

4）群桩施工时，因桩距过近，沉桩时土层挤密产生侧向

力，使已沉桩位移。

5）沉桩期间施工二地或邻近工地取土，造成桩身倾斜。

6）桩身弯曲。

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预防措施：

1）平整场地，安稳桩架，保证桩架平整，桩位对中。

2）保证接桩牢固且在同一轴线上。

3）沉桩期间不宜同步开挖基坑取土。

4）密度大的群桩工程可采用植桩法°

5）桩身质量应满足设计要求。

（四）接桩处开裂

现象：

沉桩时，接桩处松脱开裂。

原因分析：

1）接桩焊接质量欠好或硫磺胶泥配比不当。

2）接桩前未将两节桩连接处清理干净，保持平整。

3）上下两节桩不在同一轴线上，桩底平面和桩顶平面结

合缝隙超标。

4）连接铁杆及法兰面不平。

预防措施：

1）接桩前清理桩边接处的杂质、油污等，填平接桩面。

2）接桩时严格要求上下两节桩在同一轴线上。

3）法兰面或连接铁杆要求平整、焊接牢固。

4）密度大的群桩二程可采用植桩法。

5）桩身质量应满足设计要求6

第二节基坑（槽）边坡开挖

（一）挖土时放坡未按措施或设计要求进行

现象：机械或人工开挖放坡未达到设计要求。

原因分析：

1）对施工人员交底不清，开挖时施工人员未认真查看设

计或措施要求；

2）未认真查看地质资料，对地质情况不熟悉；

3）现场开挖测量标记不清；

4）施工人员及各级管理人员未从思想上重视。

防治措施：

1）开挖前要对开挖措施进行仔细查阅，弄清开挖措施中

的要求，施工前要认真查验技术交底；

2）测量人员在对现场进行开挖放线时应严格按图纸设计

及措施要求进行，并在现场做出明显的标记；

3）开挖过程中各级管理人员也应熟悉措施，看到不符合

措施或设计要求的开挖现象应及时制止，并提出正确的处理方

法，使现场按要求进行开挖。

（二）边坡塌方

现象：挖方过程中或挖方后，边

坡土方局部或大面积塌陷或滑塌

（如图1）。

原因分析：

1）基坑（槽）开挖较深，经过不

同的土壤层时，没有根据土康特性分

别坡度，致使个别土层边坡不稳定，

造成塌方；

2）地下水位较高地区开挖基坑

（槽）时，降、排水措施不当，地表水

较多时，边坡上土容重增大，凝聚力降

滑动力增大，造成塌方；

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图1：边坡塌方

图1;边坡塌方

低，

3）坡顶荷载过大，如建筑物距离较近，而且又无挡土墙;

坡顶堆料过多；坡顶施工振动荷载过多、过大，都可能造成边

坡的失稳而塌方或滑坡；

4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。

防治措施：

1）基坑开挖前应仔细研究地质资料，并根据不同土壤特

性设计不同坡度;

2）在地下水位以下施工时，基坑（槽）四周或两侧要挖临

时排水沟和集水井，将水位降低至坑、槽底以下500mm0降

水工作应持续到基础完成（包括地下水位下回填土）；

3）雨季施工时，基坑（槽）应分段开挖，挖好一段浇筑一

段垫层，并在基坑两侧设置土堤或挖排水沟，以防地面雨水流

入基坑槽，同时应经常检查边坡和支护情况，以防坑壁受水漫

泡造成塌方；

4）弃土应及时运巳，在基坑（槽）边缘临时堆土或堆放材

料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以上的距离，

以保证坑边直立壁或边坡的稳定；

5）若发生塌方时应立即停止开挖，立即作临时性支护（如

堆装土草袋、设支撑护墙等）措施，将坡脚塌方清除，确定支

护稳定后继续开挖。

（三）基坑（槽）泡水

现象：地基被水淹泡，造成地基承载力降低。

原因分析：

1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑

（槽）。

2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基

底开挖面以下6

3）施工中未连续降水，或停电影响。

防治措施：

开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下

挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处

排走，使水位降低至开挖面以下0.5〜1.0m。

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处理方法：已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、

凉晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯

实，或挖去淤泥加深基础等措施。

第三节回填土

（一）填土出现橡皮土

现象；夯打土体时发生颤动，形成软塑状态而体积并没有

压缩。

原因分析：

在含水量大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土

上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾

压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而

形成软塑状态的橡皮土。

防治措施:

1）夯实填土时，要控制填土的含水量，避免在含水量过

大的原状土上进行回填Q填方区如有地表水时，应设排水沟,

如有地下水应降低至基底；

2）可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入士中降低含水

量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯

（压）实。

（二）回填土密实度达不到要求（如图2、图3）

现象：回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度.

原因分析：

1）填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大

于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。

2）土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率的密实

度要求。

3）填土厚度过大或压实遍数不够。

4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达

不到要求。

防治措施：

选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通

过实验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械

行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检

验，使其达到要求的密实度。

处理方法；

如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施

压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入

干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取

增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施°

图2：肥槽回填土未按要求分层夯实图3：肥槽回填土经

沉积，大面积坍塌

（三）回填土沉陷

现象：

土方回填夯实后，发生下沉、凹陷。

原因分析：

1）回填土没有进行严格的分层夯实。

2）没有将最优含水量和实际含水量之差控制在-4%~+2%

之间。

3）用有机质和碎块草皮大于8%的士作填料。

4）回填土一次铺填过厚而造成不易夯实。

5）回填土中干土块大而多，难以夯实，待遇水湿润后就

产生沉陷Q

预防措施：

1）严格按设计要求分层夯实，每层铺土厚度不得超过

300mmo

2）控制和测定回填土的含水量，一般控制在13%~20%

（重量比）Q

3）回填土前必须把基坑内的水抽干，淤泥挖除，杂物清

理干净。

4）回填土料中不得有大于50mm直径的干土块。

5）含有机质的土料不能作有夯实要求的填料。

6）对重要的填方二程，应根据工程特点、填料种类、设

计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水

量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。根据施工实际测定

的参数进行施工。

（四）基础墙体被挤动变形

现象：

夯填基础墙两侧土方或用推土机送土时，将基础、墙体挤

动变形，造成基础墙体裂缝、破裂，轴线偏移，严重地影响墙

体受力性能。

原因分析；

1）回填土时只填墙体一侧，或用机械单侧推土压实，基础、

墙体在一侧受到土的较大侧压力而被挤动变形。

2）墙体两侧回填土设计标高相差悬殊（如暖气沟、室内外

标高差较大的外墙），仅在单侧夯填土，墙体受到侧压力作用。

3）在基础墙体一侧临时堆土，堆放材料，设备或行走重型

机械，造成单侧受力使墙体变形。

预防措施：

1）基础两侧用细土同时分层回填夯实，使暧力平衡。两侧

填土高差控制不超过300mmo

2）如遇暖气沟或室内外回填标高相差较大，回填土时可在

另一侧临时加木支撑顶牢。

3）基础墙体施工完毕，达到一定强度后再进行回填土施工。

同时防止在单侧临时大量堆土或材料、设备，以及行走重型机

械设备。

治理方法:

己造成基础墙体开裂、变形、轴线偏移等严重影响结构受

力性能的质量事故，要会同设计部门，根据具体损坏情况，采

取加固措施（如填塞缝隙、加围套等）进行处理，或将基础墙体

局部或大部分拆除重砌。

第四节深基坑排桩支护

（一）悬壁式排桩嵌固深度不足

现象：挖土至坑底时发现桩倾斜，桩身出现裂缝，坑边地

面产生裂缝，附近道路下沉，邻近房屋出现竖向裂缝等；严重

时排桩倒塌，连接圈梁折断，桩后土方陷入基坑内，基坑支护

破坏。（如图4、图5）

图4：深基坑排桩支护效果较好图5：深基坑支护边坡坍

塌

原因分析：

悬臂桩的埋深嵌固深度没有通过计算确定或计算不准确，

未按要求施工；其次是未做好排水和止水措施。

防治措施：

悬臂桩的嵌固深度须通过计算确定，计算时应考虑上的物

理参数。不按土的物理参数计算确定或按经验确定嵌固深度的

将发生重大事故。

（二）钢板桩渗漏

钢板桩是由带锁口或钳口的热轧型钢制成，将单块钢板桩

互相连接就形成钢板桩墙，在基坑工程中用以挡水和挡土。在

软土地区基坑深在5m以上时，必须采用拉结方式，悬臂式桩

只能用于5m以下（按规范规定）。钢板桩施工，先安装围楝，

分片将钢板桩打入土中，筑成封闭式围圈，然后在圈内挖土。

现象：基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处

和转角处°

原因分析：

1）钢板桩旧桩较多，使用前未进行矫正修理或检修不彻

底，锁口处咬合不好，以致接缝处易漏水。转角处为实现封闭

合拢，应有特殊型式的转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工

序，可能会产生变形；

2）打设钢板桩时，两块板桩的锁口可能插接不严密，不

符合要求；

3）桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。

防治措施：

1）旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。矫正要在平台上

进行，对弯曲变形的钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法

矫正；

2）作好围楝支架，以保证钢板桩垂直打入和打入后的钢

板桩墙面平直；

3）防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向的钢

板桩锁口处设卡板，阻止钢板桩位移；

4）为保证钢板桩更直，应用2台经纬仪从两个方向控制

锤击入土；

5）由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭

合拢比较困难。解决的办法一是用异形板桩（此法较困难）；二

是采用轴线封闭法，此法较为方便；

6）如发现有渗水现象时，采用水玻璃水泥浆以阀管双液

灌浆施工堵漏。

（三）钢板桩倾侧，基坑底土隆起，地面裂缝

现象：开挖土方的挖土机及运土车设在地面钢板桩侧，开

挖不久即发现钢板桩顶侧倾，坑底土隆起，地面裂缝并下沉。

原因分析：

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1）设计嵌固深度入够，坑底土隆起是管涌现象；

2）挖土机及运土主在钢板桩侧，增加土的地面荷载，导

致桩顶侧移。

防治措施:

1）钢板桩的嵌固深度必须经计算确定；

2）挖土机、运土主不得在基坑边作业，如

必须施工，则应将该项荷载计入设计荷载取值

内，以增加桩的嵌固深度；

3）钢板桩设计时商须考虑地基整体稳定。

（如图6）

第二章主体工程

第一节模板工程

（一）轴线位移

图6：钢板桩搭接排布规范

现象；混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与

建筑物轴线位置有偏移。

原因分析：

1）模板翻样错误或技术交底不清，模板拼装时组合件未

能按规定就位；2）构件轴线测放产生误差；

3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生

偏位后又未及时纠正，造成累积误差；

4）支模时未拉水立、竖向通线，且无竖向垂直度控制措

施;

5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；

6）混凝土浇筑时示均匀对称下料，或一次浇筑高度过高

造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移；

7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

防治措施：

1）要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并注明各部

位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件

等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加

工图及技术交底；

2）轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方

可同意模板安装。

3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：

采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确；

4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线,

以保证模板水平、竖向位置准确；

5）根据混凝土结枸特点，对模板进行专门设计，以保证

模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；

6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行

认真检查、复核，发现问题及时进行处理;

7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控

制在施工规范允许的范围内。

（二）标高偏差

现象；测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预

留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

原因分析；

1）楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合；竖向

模板根部未找平；2）模板顶部无标高标记或末按标记施工或

标记有误差；

3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大；

4）楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。

防治措施：

1）每层要设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平;

2）模板顶部设标高标记，要经常对标高标记进行复核，

严格按标记施工；

3）建筑楼层标高日首层±0.000标高控制，严禁逐层向上

引测，以防止累积误差，每层标高引测点应不少于3个（可按

实际情况增加），以便复核；

4）楼梯踏步或降板处模板安装时应考虑装修层厚度°

（三）结构变形

现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现被凸、缩颈或翘

曲现象6

原因分析；

1）模板支撑间距过大，模板刚度差；

2）组合小钢模，天按规定设置连接件，造成模板整体性

差；

3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；

4）竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支承处地

基下沉；5）门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模

板被挤偏；

6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺

栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的

侧向压力，导致局部胀模；7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，

一次浇灌高度过高，振捣过度；8）采用木模板或胶合板模板

施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋导致模

板变形。

防治措施：

1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其

本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产

生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承

载能力、刚度和稳定性（如图7）；

2）支撑底部若为回填土方地基，应先按规定

图7；模板支撑系统倒塌夯实，设置排水沟，并铺放通长

垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

3）组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要

求设置；

4）梁、墙模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时,

梁、墙上口宽度；由于硅浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可

略小于梁、墙宽度；

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5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度,

特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防

止过分振捣引起模板变形；

（四）接缝不严

现象：由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏

浆（如图8）,混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔

洞、露筋。

原因分析：

1）模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不

2）钢模板变形未及时修整，接缝措施不当;

3）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位°

防治措施；

1）要求施工单位认真翻样，加强过程管理，强化质量意

识；

2）浇筑混凝土前，木模板要提前浇水湿润，使其充分吸

水；

3）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；

4）钢模板间嵌缝措施要合理（可采用双面胶纸），不能

用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏：

5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（缝间加双面

胶纸）。

（五）模板未清理干净

现象：

图8：模板支撑不牢固，拼缝不严模板内残留木块、浮浆

残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃

圾夹杂物。

原因分析：

1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫°

2）封模前未进行清扫。

3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不

当无法进行清扫。

防治措施：

1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸

>100mmx100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

（六）模板支撑选配不当

现象：

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑

时产生变形。

原因分析：

1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及

刚度，混凝土浇筑后模板变形。

2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失

稳，使模板变形。

防治措施：

1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，

以便相互协调配套Q使用时，应对支承系统进行必要的验算和

复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有

足够的承载能力、刚度和稳定性。

2）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计

要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成

整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采

用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

3）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层

时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

4）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散

施工荷载。侧向撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应

打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

（七）板模板缺陷

现象：

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板

嵌入梁内不易拆除。

原因分析：

1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及

刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大Q

2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，

支撑下沉，板模下挠。

3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑

混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块

模板嵌牢在混凝土内°

防治措施：

1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确

保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性;

支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫

木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面,

保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受

潮后能发生的下沉）。

3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平,

避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

4）板模板应按规定要求起拱°钢木模板混用时，缝隙必须

嵌实，并保持水平一致。

（A）墙模板缺陷

现象：

1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直°

2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模

困难。

4）墙角模板拆不出。

原因分析：

1）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设

置围樽或围楝间距过大，对拉螺栓选用过小或未柠紧；墙根未

设导墙，模板根部不平，缝隙过大。

2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不

严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板

的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径

太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。

3）模板间支撑方法不当，只有水平支撑，未设垂直支撑，

墙浇筑混凝土时，其侧压力推向临近的墙，产生水平位移。

4）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大,

支撑变形。

5）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。

拆模时间大迟，模板与混凝土粘结力过大。

6）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

防治措施：

1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相

互间均应用剪刀撑撑牢。

3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以

连杆增强刚度

来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用4）12〜

4）16mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑

料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止

水片的螺栓。

4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。

5）模板面应涂刷隔离剂。

6）墙根按墙厚度先浇灌150〜200mm高导墙作根部模板支

撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工

两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U

形卡卡紧。

7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结,

外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板

设计确定6

（九）楼梯模板缺陷

现象：

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。

原因分析：

1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木

模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，

造成跑浆。

2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

防治措施：

1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号

槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯

立帮用U形卡连接。

2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑

杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

3）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜

为300〜500mm,支承和横托的间距为800〜1000mm,托木

两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，

龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉

1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

（十）雨篷模板缺陷

现象；

雨篷根部漏浆露石子，混凝土结构变形。

原因分析；

1）雨篷根部底板模支立不当，混凝土浇筑时漏浆。

2）雨篷根部胶合板模板下未设托木，混凝土浇筑时根部模

板变形。

3）悬挑雨篷其根部混凝土较前端厚，模板施工时，模板支

撑未被重视，未采取相应措施。

防治措施：

1）认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨篷的模板及其支

撑，确保有足够的承载能力、刚度及稳定性。

2）雨篷底模板根部应覆盖在梁侧模板上口，其下用

50mmx100mm木方顶牢，混凝土浇筑时，振点不应直接在根

部位置。

3）悬挑雨篷模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘

2〜5mm左右，以抵消显凝土浇筑时产生的下挠变形。

4）悬挑雨篷混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的

试件，当试件强度达到设计强度的100%以上归，方可拆除雨

篷模板。

（十一）圆形框架柱模板缺陷

现象：

圆形框架柱漏浆，有蜂窝、麻面，并易跑模。

原因分析：

1）圆形框架柱模板组合困难，柱箍制作困难，当浇筑混凝

土时，侧压力大，模板接口刚度、强度皆满足不了要求，易跑

模漏浆。

2）圆形框架柱下脚限位不牢，或下脚模板不严密，混凝土

振捣时漏浆造成蜂窝、麻面现象。

3）混凝土浇筑分层厚度偏大，混凝土振捣时又插入下层深

度过大，造成混凝土侧压力偏大，圆形柱模薄弱处漏浆。

预防措施；

2）圆形框架柱下脚采用定型木杨限位，采用水泥砂浆封堵

空隙，在圆形框架柱下脚处将柱箍加密，确保模板有足够的刚

度和强度。

3）混凝土浇筑时，按300〜400mm分层，混凝土振捣时插

入下层混凝土深度为50〜150mm,为保证柱模刚度和强度，

其外包扁铁箍间距应经过计算确定，一般不宜超过@300mm.

治理方法；

拆模后立即将蜂窝、麻面、缺棱掉角处松动石子和浮浆剔

除，使用水泥砂浆或108胶水泥砂浆修补找平、顺直。

（十二）异形柱模板缺陷

现象：

异形柱在阴角处常会出现胀模、烂根、漏浆现象。

原因分析；

1）异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或

对拉螺栓固定，而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时

产生胀模。

2）楼面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模

后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，

拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。

3）模板拼缝不严，明角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝

土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏

浆，出现蜂窝、麻面或露筋Q

4）柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿

防治措施：

1）弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固

定，模板阴角处加设竖向压杠，采用对拉螺栓固定钢管围楝，

对拉螺栓要靠近阴角处。

2）立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。

3）检查模板拼缝严密情况，并于立模前验收。混凝土应分

层浇捣，每层混凝土500mm左右，振捣棒插入下层混凝土内

不大于200mm,延续振捣时间30s左右，不得过振。

4）柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水

泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。

第二节钢筋工程

（一）钢筋加工：箍筋弯钩形式不对

现象：箍筋末端未按规定根据不同的使用条件制成相应的

弯钩形式。

原因分析：不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形

式及应用范围；现场配料及钢筋加工管理混乱Q

防治措施:

1）熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）

弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗

震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要加强检查

（如图9）；

2）对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，可做

如下处理；斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；但半圆弯钩或直

弯钩不能代替斜弯钩。

（二）直螺纹丝扣加工

现象：丝扣缺损、数量不够、丝头端部不平整等（如图

10、图11）0

图10：部分钢筋直螺纹丝扣加工不合格图1L钢筋直螺

纹丝头加工机械

图9：箍筋下料、加工规范

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原因分析：

1）操作工人未经培训，现场交底不清；

2）过程质量控制天严格，加工机械维护不到位；

3）丝头加工后未及时加戴保护帽进行保护；

4）钢筋端部直接采用切断机切割Q

防治措施:

1）钢筋接头丝扣加工的操作人员必须经过培训、考核、

持证上岗；2）现场须配备通规、止规等检测工具，对加工的

丝头要经常性抽查；

3）合格的丝头应及时加装保护帽；

4）钢筋端头应采月无齿锯切割，以保证钢筋端部平整。

（三）钢筋安装；钢筋直螺纹连接缺陷

现象：钢筋连接丝头外露丝扣不符合规范规定，接头处套

筒未拧紧，连接套筒开裂等。

原因分析：

1）钢筋连接接头丝扣加工数量不够或过多，现场控制不

严（如图12）；

2）施工人员不按要求操作，现场监督管理不到位，接头

连接后未采用力矩扳手及时检查；

3）连接套筒质量天符合设计要求及规范规定。

防治措施；

1）严格控制钢筋接头丝扣加工质量，要求施工单位做好

后台的交底和检查工作；

2）连接套筒规格必须与钢筋一致，材质应符合设计要求

及规范规定;

3）检查钢筋接头质量时，根据钢筋规格抽查接头连接力

矩拧紧值是否符合要求（如图13）；

4）检查钢筋套筒连接型式检验报告，并做好过程中钢筋

连接接头现场见证取样送检。

丝扣长度不够，

端头切割不平。

图12：直螺纹接头切割不平，丝扣长度不够图13：直螺

纹接头用通规和止规检验

（四）平板中钢筋的混凝土保护层不准

现象：

1）浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有

达到规范要求。

2）预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现

保护层不准。

原因分析：

1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

2）当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土

浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇

的，不用翻转模板，也有这种情况），由于没有采取可靠措施,

钢筋网片向下移位Q

预防措施：

1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大

小适当垫够

2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防

止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上；采用翻转

模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在

翻转后抽除承托钢筋（如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣

后抽除）。

（五）露筋

现象：混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。

原因分析：

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准

确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触

模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑

扣松散。

预防措施：

砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝

的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需

用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有

铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾

倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同

时，使得保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果是在

模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。

治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹：露筋部位附近混凝土

出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然

后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原

混凝上面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒

或残渣，并在表向保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露

筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封

闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响

构件受力性能的应对构件进行专门加固。

（六）箍筋间距不一致

现象：

按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末

一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料

表上的数量不符6

原因分析；

图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数

有出入。

预防措施：

根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎

钢筋骨架时作为依据。有时，也可以按图纸要求的间距，从梁

的中心点向两端画线。

（七）四肢箍筋宽度不准

现象：

对于配有四肢箍筋作为复合箍筋的梁的钢筋骨架，绑扎好

安装入模时，发

现宽度不适合模板要求，混凝土保护层厚度过大或过小，

严重的甚至导致骨架放不进模板内。

原因分析：

1）在骨架绑扎前未按应有的规定将箍筋总宽度进行定位，

或定位不准。

2）已考虑到将箍筋总宽度进行了定位，但在操作时不注意,

使两个箍筋往里或往外串动Q

预防措施：

1）绑扎骨架时，先扎牢（或用电弧焊焊接）几对箍筋，使四

肢箍筋宽度保持符合图纸要求的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其

他箍筋Q

2）按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两

侧混凝土保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍

筋定位。

3）在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确性,

发现有偏差应及时纠正。

治理方法

取出已入模的钢筋骨架，松掉每对箍筋交错部位内的纵向

钢筋的绑扣，校准四肢箍筋的宽度后重新绑扎。

（A）柱子纵向钢筋偏位

现象：钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸部

分常发生偏位情况。因此，在施工中必须及时进行纠偏处理。

（如图14、图15）

图14：柱纵向钢筋间距偏差大，移位图15：柱纵向钢筋

间距均匀、无移位

原因分析：

1）模板固定不牢，在施工过程中，时有碰撞柱模的情况,

致使柱子纵筋与模板相对位置发生错动；

2）因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成

柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；

3）不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，

垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢

等问题影响纵筋偏位。

4）施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨

架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；

5）浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋

受振错位；

6）梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；

7）施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安

装，结果因钢筋过长，上部又缺少定位箍筋约束，整个骨架刚

度差而晃动，造成偏位。

防治措施:

1）设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如

柱、墙比梁边宽50至100mm,即以大包小，避免上下等宽情

况的发生；

2）按设计图纸要求将柱、墙断面尺寸线标在各层楼面上,

然后把柱、墙从下层伸上来的纵筋，用两个箍筋或定位水平筋

分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；

3）基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并用定位箍

筋固定；

4）按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎应牢固，

绑点不得遗漏；

5）柱、墙钢筋骨契侧面的垫块应绑扎牢固，所有垫块厚

度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；

6）在梁柱交接处应用箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时

绑扎上部钢筋。

（九）框架节点核心部位柱箍筋遗漏

现象：

框架节点是框架结构的重要部位，但节点处的梁柱钢筋交

叉集中，使该部

位柱箍筋绑扎困难。因此，遗漏绑扎箍筋的现像经常发生

（如图16、图17）。

2.原因分析：

图16：梁柱核心区箍筋数量不足图17：梁柱核心区箍筋

绑扎规范

因设计单位一般对框架节点处柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋

绑扎等问题都不作细部设计，致使节点处钢筋较为集中的现象

较为普遍，造成核心部位钢筋绑扎困难的局面，因此在绑扎时

经常遗漏柱箍筋的现象。

防治措施：

1）施工前，应按照设计图纸，并结合工程实际情况合理

确定框架节点处钢筋绑扎顺序；

2）纵横向框架梁底模支撑完成后，即可放置框架梁下部

钢筋。若横梁比纵梁高，先将横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁

底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在客目相应的梁底模

上。再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的纵向钢筋

进行绑扎。然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内,

最后，将各框架梁箍筋按设计间距拉开绑扎固定。若纵梁断面

高于横梁，则应将上述横纵梁钢筋绑扎顺序颠倒，即按“先纵

后横”进行绑扎即可；

3）当梁柱节点处梁的高度较高，或实际操作中个别部位

确实存在绑扎节点柱箍困难的情况时，可将此部分柱箍做成两

个相同的两端带135度弯钩的型箍从柱子侧向插入，钩住

四角柱筋，或采用两相同的开口“U”型箍，套入后焊牢箍筋搭

接接头。

第三节混凝土工程

（一）蜂窝

现象：混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子

之间形成类似蜂窝的空隙（如图18、图19）o

原因分析：

1）混凝土配合比天当或加水量计量不准，造成砂浆少、

石子多；

2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣

不密实；

3）混凝土下料下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析;

4）混凝土未分层不料，振捣不实，或漏振，或振捣时间

不够；

5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失严重；

6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小;

7）基础、柱、墙杈部未先浇同配比减石子砂浆

防治措施：

1）严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌合均匀,

坍落度符合要求；

2）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，墙体、柱

等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一

般30〜50mm为宜）；

3）浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏报；

4）模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况

防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1〜L5h,待

下部混凝土沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；

5）如出现小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥

砂浆抹平压实；

图18：施工缝交接处局部於不密实图19：板底於松散及

蜂窝

施工缝交接处不密实

於局部酥松

6）如出现较大蜂窝：凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净

后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，

如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土

封闭后，进行水泥压浆处理Q

（二）麻面

现象；混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形

成粗糙面，但无钢筋外露现象。

原因分析；

1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆

模时混凝土表面被粘坏；

2）模板未浇水湿涧或湿润不够，构件表面混凝土的水分

被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

3）模板拼缝不严，局部漏浆；

4）模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与

模板粘结造成麻面；

5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模

后形成麻点。

防治措施：

1）模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌

混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用双面胶条等

堵严；

2）模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷;

3）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

4）若出现麻面缺陷，混凝土表面作粉刷装修时，可不处

理，表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配

合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

（三）孔洞

现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局

部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露

（如图20）0

原因分析：

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图20：大梁底部露筋

孔洞

1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件欠，混凝土下料

被挡住，未振捣沉实就继续浇筑上层混凝土；

2）混凝土离析，砂石分离，石子成堆，模板严重漏浆，振

捣时间不够；

3）混凝土一次下料过多、过厚，振捣时不认真，形成松散

孔洞；

4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住Q

防治措施：

1）在钢筋密集处，用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实

或加配人工捣固；

2）预留孔洞处，两侧应同时下料，侧面加下浇灌口，模板

内应清理干净；

3）若出现孔洞缺陷时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜

凿除，用水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿涧后用高强度等

级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

（四）缝隙、夹层

现象：混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土（如图

22、23、24）o

原因分析：

1）施工缝或变形缝未经接^处理、清除表面水泥薄膜和松

动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；

2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;

3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离

析；

4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

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图22：夹渣、烂根图23：墙体球施工缝留置不

当，碎振捣不密实

图24：结构於质量好

防治措施：

1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝交接部位;

2）接健处锯屑、泥土、豉块等杂物应清理干净并洗净；

3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；

4）接缝处浇灌混凝土前先浇同配比减石子砂浆（一般

30〜50mm为宜），并加强接缝处混凝土的振捣；

5）若缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后,

用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；

6）若缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用

压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进

行压浆处理。

（五）缺棱掉角

现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，棱角有缺陷。

原因分析：

1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护

不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模

时，棱角被粘掉；

2）冬季施工过早拆除侧面非承重模板;

3）拆模时边角受外力或重物撞击，或成品保护不好，棱角

被碰掉；

4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀、漏涂。

防治措施：

1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿涧，混凝土浇筑后应认

真浇水养护；

2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有L2MPa以上强

度；

3）吊运模板，防止横击棱角，运输时将成品阳角保护好，

以免碰损；

4）若有缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润

后，视破损程度用1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支斜模用比

原来高一级混凝土捣实养护。（六）表面不平整

现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

原因分析：

1）於浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造

成表面粗糙不平；

2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、

泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

3）於未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹

陷不平或印痕Q

防治措施：

1）严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制

标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；

2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支设在坚实地

基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；

3）混凝土强度达到L2MPa以上，方可在已浇结构上走动

施工。

（七）露筋

现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件

表0

原因分析：

1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏

放，致使钢筋紧贴模板外露。

2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥

砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板制位缺浆或模板

漏浆Q

4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；

或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、

掉角、导致露筋。

防治措施：

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强

检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合

比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽

进行下料，以防止离析；模板应充分湿涧并认真堵好缝隙，混

凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒

进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调

直修正；保护层混凝

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士要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏

棱角。表面露筋；刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂

浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出

颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

(A)强度不够，均质性差

现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强

度等级°

原因分析：

1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空

隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水

灰比增大。

3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拦合不匀。

4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。

5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条

件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

防治措施：

水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径、级配、含泥量等应

符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应

按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬

期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水

泥配制的混凝土，强度达到40%以上，不可遭受冻结；按施

工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）

来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度

校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

（九）塑性收缩裂缝

现象：裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类

似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一,

互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空

气湿度很低的情况下出现。

原因分析：

1）混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒,

表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土

强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

2）使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量

的粉砂；或混凝土水灰比过大。

3）模板、垫层过于干燥，吸水大。

4）浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向,

亦会出现这类裂缝。

防治措施；

配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良

好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收

缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后,

表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早

喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹

压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂

缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护Q

（十）沉降收缩裂缝

现象；裂健多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出

现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深

度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土涤筑后发生，混

凝土结硬后即停止。

原因分析：

混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面

呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预

埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约

束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。

防治措施：

加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度

不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混

凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2〜3小时，待沉降稳

定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂

缝，适当增加混凝土的保护层厚度Q治理方法同“塑性收缩裂

缝

（十一）干缩裂缝

现象：裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无

规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构

多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但

侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。

原因分析：

1）混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散

失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩

剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平

卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约

束，而出现干缩裂缝

2）混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧

烈变化。

3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。

4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，

收缩量加大。

5）后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。

防治措施：

控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制

砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对

板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝

土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件,

可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；

薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，

其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加

以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面

封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥

封闭。

（十二）温度裂缝

现象：温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂

缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多

平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温

度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段

出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，

沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿

的裂缝多发生在浇灌完2〜3个月或更长时间。缝宽受温度变

化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。

原因分析:

1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早

拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的

温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产

生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。

2）深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外

界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚

大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收

缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将使混凝

土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的，

有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。

3）基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用：框架结

构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或

预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降

温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。

4）采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，

降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而

受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。

防治措施：

预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇

灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期

混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄

壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中

部和表面温差不宜大于25℃,以防急剧冷却造成表面裂缝；

地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿温度裂健,

应尽量选用矿渣水

泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、

减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，

控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加强振捣，提

高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土,

必须时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，

以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm,

大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5〜7天）

分块厚度L0〜L5m,以利水化热散发和减少约束作用；或每隔

20〜30m留一条0.5〜1.0m宽间断缝，40天后再填筑,以减少

温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬

季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制

不大于20℃；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土

时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件

与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件

及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制

升温速度不大于25C/h,降温不大于20C/h,并缓慢揭盖,

及时脱模，避免引起过大的温差应力°表面温度裂缝可采用涂

两遍环氧胶泥，或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要

求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂篷，可根据裂

缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修

补，或灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，

一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理。

第四节填充墙砌体工程

（一）砂浆不饱满

现象：砖层水平灰缝饱满度低于80%；竖缝内无砂浆，

有瞎缝。

原因分析：

1）采用M2.5或M2.5以下水泥砂浆砌筑，搅和不匀,和易性

差，挤浆费劲,用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砂浆层不饱满.

2）采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达2〜3cm,

使砂浆饱满度降低。

防治措施：

砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合（微沫）砂

浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；改进砌筑方法，避免采用推

尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广括浆法、挤浆法，“三一砌砖法”

（即使用大铲、一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法），严禁

用干砖砌墙。

（二）加气脸砌块、普通建小型空心砌块强度低、缺棱掉

匍

现象：砌块运至现场后发现强度较低、易碎，缺棱掉角情

况严重。

原因分析；

1）混凝土砌块龄期不符合要求就运至现场使用；

2）砌块强度不符合设计要求，用低强度等级砌块代换高

强度等级砌块；

3）材料搬运过程中，没有保护措施，操作人员野蛮施工,

对砌块损坏严重；

4）加气混凝土砌块受水浸泡°

防治措施：

1）砌块进场时，要附其质量证明文件，取样进行复试，

合格后方可使用;

2）按设计要求的强度等级对进场材料砌块进行检查验收,

严防以次充好；

3）现场严禁野蛮施工，防止人为破坏；

4）加气混凝土砌块严禁受水浸泡，雨季材料堆放应有防

雨覆盖措施。

（三）填充墙砌体抹灰层空鼓、龟裂

现象：砌体抹灰层裂缝严重致使引起建筑外墙渗漏，影响

正常使用。

原因分析：

1）原因与加气块的物理性能有关，抹灰砂浆与加气睑砌

块强度相差较大，加气混凝土砌块空隙大、吸水率高，附着力

差，导致抹灰层空鼓、开裂；2）抹灰砂浆保水性不能满足加

气混凝土砌块的吸水率要求而引起空裂；

3）砌筑过程中施二不当也是产生空鼓的重要原因。加气

混凝土砌块在切割过程中，表面会存在松散颗粒和灰尘附着物,

抹灰时如不清理干净，将很容易形成“两层皮”，造成空鼓开裂;

4）因布设电线管，在加气混凝土填充墙上面剔凿线槽，

因线槽较深砂浆嵌填不实而沿槽开裂Q同时布设线管处抹灰层

也容易空鼓、开裂。

防治措施：

1）把好原材料关Q进场后的砌块要经检验合格；

2）严格按规范要求施工：

⑴砌筑时控制好砌块的湿润度，防止用水直接冲淋砌体；

⑵抹灰前要清除附着层，浇水湿涧整修平整，抹灰时基层

表面要刷界面处理剂，以阻止或延缓墙体的吸水能力，不同基

体材料间挂钢板网；

⑶处理基层的方法有素水泥浆、刷108胶大泥浆和刮糙处

理等；

⑷为防止抹灰层的收缩裂抹灰层应分卷施工，一般在

层间分格，竖向分格面积一般宜为20〜30平方米：