建筑工程质量施工专项方案

依据“宁建规字[20XX]3号”文，相关加强建筑工程施工质量管理若干要求

后，我企业认真组织相关人员进行学习、研讨。结合本工程实际情况及施工进度,

特编制以下和现阶段结构工程施工相关方案。

第一节.工程概况

“南京汇金中心项目B区工程”是由南京升龙房地产开发开发筹建。该项目

用地在南京市青奥轴线和河西南部中心区交汇处，用地范围在北侧江山大街，西

侧江东南路，东侧恒河路和南侧计划道路范围内。内部有相交两条计划道路。

汇金中心B地块共分为A,B栋，用地面积30703.86m2,地上建筑总面积

184220.81m2,地下101257：,结构总高度187.65m,层数43/-3,框剪结构，

建筑总高度194.15m。

B区地上建筑由A、B两栋塔楼及裙房组成，其中A、B栋为办公楼，层数43

层,建筑高度为194.15m；裙房为两层，局部一层，功效为配套商业。地下室为

三层，关键功效为机动车（非机动车）停车、设备用房等，B区地下室三层有些

人防。

第二节.编制依据

1.江苏省建筑设计研究院设计南京汇金中心项目C区工程设计施工图全套。

2.南京汇金中心项目C区工程施工协议。

3.国家现行施工验收规范、标准及江苏省相关施工要求、规程。

4.依据工程特点，施工现场实际情况、施工环境、施工条件和自然条件分析。

5.本企业IS09002质量确保和质量管理体系相关文件。

6.本企业现有劳动力、技术、机械设备能力和施工管理经验

第三节.施工质量确保体系

依据本工程特点及本工程关键性，我们组织施工指导思想是科学管理，严格

要求，文明施工和采取优异施工手段。工程质量好坏，进度快慢，直接影响到整

个工程社会声誉。本工程将以IS09000质量确保体系为标准，采取项目法管理，

实施网络化、信息化施工管理。主动推广应用十项新技术，确保工程质量和施工

工期实现，为建设单位提供良好施工服务，优质、高速地完成本工程施工。

我企业已取得IS09001：20XX标准质量体系认证。本项目部依据管理体系要

求建立内部质量确保体系，以确保工程质量达成优良。

1、质量方针

坚持企业质量方针，以满足用户要求为宗旨，实现质量目标为准则，领先行

业标准为目标，以质为本，全方面推行协议要求。

2^质量目标

质量控制总目标为以“一流材料、一流设备、一流工艺、一流管理”四个一

流为准则，创中国一流水平。工程实体内实外美、质量安全可靠、经久耐用，功

效上以人为本、方便使用，外观做到表面平整、线条直顺、棱角分明、色泽一致,

和生态景观协调统一。

第四节.各分部分项工程质量要求及方法

基坑土方工程

（一）、施工准备

材料：钢筋混凝土原材料，围护材料、多种钢、木板桥材。

1、作业条件

（1）建筑物位置标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸，已经过复核。

（2）在基坑施工前，应编制施工组织设计（方案）。依据地质资料和地下水

位对基坑开挖影响，确定基坑开挖围护方案，以确保基坑作业顺利进行。

（3）决定挖土方案，包含开挖方法、挖土次序、堆土弃土位置、运土方法

及路线等。

（4）障碍物和地下管道已进行处理或迁移。

（5）排水或降水设施准备就绪。

（二）、操作工艺

1、土质均匀，且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高，挖方深度不超出

下列要求时，能够考虑不放坡和不加支撑。

密实、中等密实砂土和碎石类土（填充物为砂土）——1.0m；

硬塑、可塑轻亚粘土及亚粘土——1.25m；

硬塑、可塑粘土一一1.5m；

坚硬粘土---2mo

2、当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高

时，挖土深度在5m以内不加支撑边坡，其边坡坡度应符合表2-2要求。超出5m

深度基坑（槽）和管沟开挖时，其边坡坡度应依据土内摩擦角和凝聚力计算确定。

3、当基坑（槽）必需设置坑壁支撑时，应依据开挖深度、土质条件、地下

水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工方法和相邻建（构）筑物

等情况进行设计和选择，通常上述条件全部有利于施工，可采取断续垂直支撑、

断续水平支撑和连续垂直支撑、连续水平支撑等方法。当深度较大和土质复杂时，

必需选择有效深基坑支护技术，通常应由对应资质一级设计单位负责设计。按省

建委相关文件，也可由企业有经验技术人员经过认真周密设计并制订方案，但须

经企业总工程师审定后方能实施。

（三）、施工工艺

确定开挖次序和坡度一分段分块分两层平均下挖一修边和清底

1、开挖次序

严格按本方案施工布署开挖次序时行。

2、开挖基坑时，应合理确定开挖次序、路线及开挖深度。

1）采取反铲挖土机开挖基坑或管沟时，其施工方法有两种；

①端头挖土法：挖机从基坑端头以倒退行驶方法进行开挖。自卸汽车配置在

挖土机两恻装运土。

②侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑一侧移动，自卸汽车在另一恻装运土。

2）挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘宽度不得小于基坑深度1

/2o

3、土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水，

并设明井排水。

1）在开挖过程中，应随时检验槽壁和边坡状态。深度大于1.5m时，依据

上质改变憎况，应做好基坑支撑准备，以防坍陷。

2）开挖基坑，不得挖至设计标高以下，配合主体施工单位进行四阶段开挖，

梁和承台需要采取专用小型挖土机进行挖土，可在设计标高以上暂留一层30cm

土不挖，方便在抄平后，并配部分人工挖出，立即浇筑混凝土。

3）在机械施工挖不到土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运

到机械挖到地方，方便立即用机械挖走。

4、修帮和清底。在距糟底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木

撅，然后用人工将暂留上层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小

线或铅丝），检验距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最终清除槽底土

方。

1）槽底修理铲平后，进行质量检验验收。

2）开挖基坑土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用好土；多出土

方，应一次运走，避免二次搬运。

5、雨季施工：

雨期施工在开挖基坑时，应注意边坡稳定。必需时可合适放缓边坡坡度，或

设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以上堤或开挖水沟，预防地面水流入。常常

对边坡、支撑、上堤进行检验，发觉问题要立即处理。

（四）、基坑降水、排水

1、在本段浅层土水量不大基坑面，在基坑底做成一定排水坡度，在基坑边

一侧、二侧或四面设排水沟，在四角或每30—40m设一个长70—80cm集水井，

排水沟和集水井应在基础轮廓线以外，排水沟底宽大于0.3m,坡度为0.1—

0.5%,排水沟底应比挖土面低30—50cm,集水井底比排水沟低0.5—1.0m,渗

透基坑内地下水经排水沟聚集于集水井内，用水泵排出坑外。

2、挖一层地下室、二层地下室及坑中坑深基础时，在地下水位以下含水层

施工时，采取通常大开口挖土，明沟排水方法，常会碰到大量地下水涌水或较严

重流砂现象，不仅使基坑无法确保安全稳定性，还会造成大量水土流失，影响邻

近建筑物安全，遇此情况通常在施工前期采取管井进行合理降低地下水位，确保

土方开挖顺利进行。

（五）、土方开挖技术方法

1.土方开挖方法

（1）土方开挖应分层进行，根据土质确定分层厚度。开挖中形成临时土体

边坡坡度不得大于1:1.5,不然应采取加固方法处理。

（2）采取机械开挖基坑时，严禁碰撞工程桩；机械行走时不得挤压工程桩；

离基坑开挖深度2倍范围内不得超载堆载。

（3）基坑土石方按“竖向分层，勾机挖掘，坑内归堆，勾机台阶接力装载，

汽车外运方法。第一层土采取勾机直接挖掘装载，采取退挖法施工，内支撑底部

垫层要同时清除。第二层土方采取台阶式反铲挖掘机接力开挖出土方法。最终土

方出土采取预留土堆作为中间传接点，利用长臂挖掘机或汽车吊传输出土。

(4)大部分土方采取反铲接力开挖，直接将士方转至地表，由自卸汽车装

卸，因为施工场地较为宽广，所挖土方随挖随出，不在现场堆放。采取抓机和反

铲挖掘机开挖，基坑开挖累计划配置18-20台挖土机。

(5)当无法按台阶法反铲接力转运土方法施工时，主体基坑采取反铲挖掘

机挖装土石方，地表抓机配合提升出植。

2.开挖技术方法

(1)基坑开挖时应尤其注意桩侧壁和钢构柱安全。土方开挖时，桩壁和钢

构柱边预留200~300厚土方用人工清除，挖机不得碰撞护壁桩和钢构柱。

(2)土方开挖时按设计要求立即施工内支撑，对不能立即施作支撑区段留

反压土预防围护结构变形收敛。碎内支撑安装未经检验验收合格不得进行下层土

石方开挖，内支撑碎强度应达成80%以上方可进行下一层土方开挖。

(3)开挖过程中，加强观察和监测工作，方便发觉安全隐患，经过监测反

馈立即调整施工方案，利用监测资料进行信息化动态施工。

(4)严禁在挖土过程中碰撞己架设好碎支撑结构，内支撑立柱保护设有橡

胶轮胎捆绑，夜间要挂警示灯。土方开挖过程中钩机行走经过已施工完成碎内支

撑时，必需先堆高内支撑两边土方，然后架设钢板，预防钩机直接压在内支撑梁

上。以上内支撑保护方法需和设计人员沟通并须经设计人员同意才能施工。

(5)当开挖地层和设计不符时，立即通知设计、监理。

(6)严格控制基底开挖标高，避免超挖，设计基底标高以上20cm土层，

采取人工执平，以免破坏地基整体性，对超挖部分，采取素碎回填，基坑开挖完

成后立即浇筑碎垫层。

(7)从第二层土方开挖起，为了保护内支撑部分土方开挖过程中预防钩机

碰撞内支撑梁，须尽可能使用PC100小型钩机进行土方开挖，其它部分正常施

工。夜间施工时有足够照明，同时加强开挖现场管理，设专员指挥挖掘机作业。

3.基坑降排水方法

(1)基坑内排水

A、开挖时做好基底排水，开挖过程采取边开挖边排(降)水方法进行排(降)

水。沿基坑内两侧开挖临时排水沟，每30~40m挖一个临时集水坑，使基坑积水

经过排水沟流入集水坑，再用泵抽排出。

B、在基坑内每层土方开挖土层面应挖成3~5%坡面，形成自然泄水坡以防基

坑积水。

C、当开挖至基底标高后，在合适位置设置临时集水井，并修筑基底排水盲

沟，其离基坑两侧3m,排水盲沟深约400mm,宽600mm,沟内填3:7砂石。临

时集水井深超出底板梁，并和盲沟连通，使水从盲沟流入集水井，方便立即抽排

坑内集水，确保土体和基底干燥。集水井封闭和底板碎同时进行

D、降水单位依据各地层情况，提前一个星期进行基坑降水，确保在开挖过

程中地下水位一直低于土方开挖面以下1.0米左右。

(2)基坑外排水

基坑顶圈梁外侧设置截水沟，截水沟底宽300mm,沟深300mm,沟三侧采取

砌砖和水泥砂抹面，顶面设0.1m厚混凝土盖板。

4.和主体结构施工配合方法

(1)配合土建单位进行塔吊基础、电梯井、承台等坑中坑开挖和施工，确

保施工顺利，垫层施工遵照先深后浅处理方法，即先施工坑中坑垫层，后施工大

面积底板垫层；

（2）伴随基坑暴露面积加大，基坑止水帷幕因变形开裂渗水，支撑失稳等

险情概率加大，基坑抢险物资、设备等需处理垂直运输和水平运输问题。所以，

配合并督促土建塔吊应立即安装投入使用；

（3）电梯井部位施工时，立即作好水泵等设备准备工作，不影响土建施工。

（4）坑底土收尾时，因为部分土需要翻挖，须和土建单位事前计划好翻土

转运线路、做到不影响土建施工，成品立即保护，做到不破坏垫层，并立即交出

工作面给土建单位。

（5）坑中坑部分采取小挖掘机挖土，此范围内降水井提前控制地下水水位,

土方外运立即。

（6）若坑中坑部分管径降水效果差，可采取轻型井点辅助降水。

（六）、施工注意事项

1、工程质量方法

（1）基坑开挖，在有水平标准严格控制基底标高，标桩间距离W3m,以防

基底超挖。

（2）在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工次序流水作业，以

确保桩身强度达成70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行，高差不应超出0.8m,

预防软土滑陷而发生桩身位移。

（3）在地下水位以下挖土，必需有方法、有方案。地质资料反应有细砂粉

土、中粗砂层工程项目，必需有截水、降水等有效预防流砂方法。

2、关键安全技术方法

（1）夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置显著警示

标志和护栏。

（2）土方开挖前，应对周围环境进行普查，清除安全隐患。对邻近设施在

施工中进行沉降和位移观察。

3、产品保护

（1）对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。并应定时复测，

检验其可靠性。

（2）基坑（槽）、管沟直立壁和边坡，在开挖后应有方法，避免塌陷。

（3）挖土需要支护结构，在基础施工全过程要做好保护，不得任意损坏或拆

除。

二.砖砌块

（一）、材料要求：

1.成（砌块）在装卸和二次搬运时，严禁倾倒，保持边角整齐。

2.成（砌块）进场时，按相关对顶取样复试，烧结类砖（砌块）应复试抗压

强度、外观质量、尺寸偏差、石灰爆裂指标，混凝土类砖（砌块）应复试抗压强

度、外观质量、尺寸偏差、软化系数。烧结类砖和混凝土类砖每10万块抽检1

组，混凝土类小型砌块每1万块抽检1组，每个进场批次复试不少于一组。

3.砌块在现场存放时间不少于15天。

4.砌筑砂浆应采取中粗砂。

5.预报砂浆进入施工现场时，必需提供产品合格证、出场检验汇报，型式检

验汇报及使用说明书；对干混砂浆应进行外观检验，湿拌砂浆应进行外观和稠度

检验；检验合格后还应按要求复验其它性能指标，严禁使用超出凝结时间湿拌砂

浆

6.每日进场（同一生产厂、同品种、同规格）砖（砌块）为一检验批，有施

工单位材料员、质量员、监理单位专业监理工程师、监理员等一起随机抽取20

块砖（砌块）对几何尺寸、外观质量等进行检验验收。

7.当检验有四块砖（砌块）存在不合格指标时，应双倍取样，仍有八块及以

上砖（砌块）存在不合格指标时，判定该批穆（砌块）为不合各，应退货。

8.每一次采购进场同一生产厂、同品种、同规格成（砌块）应最少提供一份

合格证或新产品准用证（或相关文件），并将证件编号填写在本表对应栏内。

9.外观检验合格后，应按相关规范和标准要求见证取样送有资质检测机构进

行检测，合格后方可使用。

10.验收合格砖堆场均设有“产品验收合格牌”

（二）、施工要求：

1.砌体施工前应设置皮数杆，并按要求设置拉结筋，经抗拔试验符合要求后

方可砌筑；

2.结构柱处墙体马牙搓（小于300mm）先退后进，马牙搓边口应吊线砌筑；

结构柱边贴双面泡沫胶条，厚度大于5mm；

3.填充墙砌至梁底或板底15以后方可塞方；

4.砌体砌筑天天高度宜控制在1.5m以下；

5.外墙孔洞、脚手眼等应采取半砖、防水砂浆二次堵砌，表面采取1:3防

水砂浆粉严，小圆孔宜采取微膨胀水泥砂浆二次填塞密实，并立即办理专题隐蔽

验收统计。

6.墙面无断砖或碎成（砌块）；表面平整，灰缝均匀顺直；

7.马牙样槎方正，上下顺直。电管槽宽窄均匀，顺直，砂浆填塞密实、平整;

8.圈梁、结构柱、板带等混凝土密实，表面平整；

9.固定门、窗预埋件位置，数量正确。

10.主体施工过程中应立即弹出标高和轴线控制线（如墙面1m线、偏轴线

0.5m线），控制线标识应清楚。

（三）、质量验收内容

1.确保项目

A加气砌块砖品种、规格、强度必需符合设计要求，有出厂合格证、试验汇

报。

B同品种、同强度等级砂浆各组试块平均强度大于fmko

C任意一组试块强度大于0.75m,ko

D加气砌块砖砌体水平灰缝砂浆饱满，立缝填塞密实。

E转角处严禁留直槎，其它部位应留斜槎。

2.基础项目

A上下病错缝，每间（处）2皮砖通缝不超出3外。

B接槎处砂浆密实，缝砖平直，接槎处水平灰缝小于5nlm或有透亮缺点不起

过5个。

C拉结筋、结构柱、现浇钢筋混凝土带均符合设计要求。

D预埋木砖、预埋件符合要求。

3.许可偏差项目，见下表

项次项目许可偏差（mm）检验方法

1轴线位移10经纬仪或拉线尺量检验

墙体顶面标高±15水准仪和尺量检验

2

每层5用2m托线板检验

垂直度W10m10用经纬仪或吊线、尺量检验

3

>10m20

4表面平整度8用2m靠尺，楔形尺检验

5水平灰缝平直10拉10m线，尺量检验

门窗洞口宽度±510m长拉线和尺量检验

6（后塞口）高

士15、—5尺量检验

度

7水平灰缝厚度7、±2和皮数杆比较尺量检验

8结构柱截面+10尺量检验

9成几何尺寸±2采取砖用卡尺量检验。精度0.5一1mm

个数不多于1处，尺

10缺棱掉角尺量检验缺损投影尺寸

寸不得大于20mm

大面上宽度方向小

n裂纹长度于30mm,长度方向尺量检验裂纹长度

小于50mm

（四）、砌体所用材料应符合以下要求：

1、砖（砌块）在装卸和二次搬运时，严禁倾倒，保持边角整齐；

2、砖（砌块）进场时，按相关要求取样复试，烧结类病应复试抗压强度、

外观质量、尺寸偏差、石灰爆裂指标，混凝土类砖（砌块）应复试抗压强度、外

观质量、尺寸偏差、软化系数。烧结类砖和混凝土类砖每10万块抽检1组，混

凝土类小型砌块每1万块抽检1组，每个进场批次复试不少于一组；

3、砌块在现场存放时间不少于15天；

4、砌筑砂浆应采取中粗砂；

5、预拌砂浆进入施工现场时，必需提供产品合格证、出场检验汇报、型式

检验汇报及使用说明书；对干混砂浆应进行外观检验，湿拌砂浆应进行外观和稠

度检验；检验合格后还应按要求复验其它性能指标。严禁使用超出凝结时间湿拌

砂浆。

（五）、砌体施工应符合以下要求：

1、砌体施工前应设置皮数杆，并按要求设置拉结筋，符合要求后方可砌筑;

2、结构柱处墙体马牙槎（小于300mm）先退后进，马牙槎边口应吊线砌筑;

结构柱边贴双面泡沫胶条，厚度大于5nim；二次浇捣结构柱模板在上口留置喇叭

口，混凝土浇筑完成后剔除突出混凝土；

3、填充墙砌至梁底或板底15以后方可塞方；

4、砌体砌筑天天高度宜控制在1.5m以下；

5、外墙孔洞、脚手眼等应采取半砖、防水砂浆二次堵砌，表面采取1:3防

水砂浆粉严，小圆孔宜采取微膨胀水泥砂浆二次填塞密实，并立即办理专题隐蔽

验收统计。

（六）、砌体观感质量除符合规范标准要求外，并应达成以下要求：

1、墙面无断砖或碎砖（砌块）；表面平整，灰缝均匀顺直；

2、马牙槎方正，上下顺直；电管槽宽窄均匀，顺直，砂浆填塞密实、平整;

3、圈梁、结构柱、板带等混凝土密实，表面平整；

4、固定门、窗预埋件位置、数量正确。

（七）、砌筑工程质量确保方法

1、墙体砌筑时，必需按设计要求位置和间距，凿出碎墙面和专墙拉结筋砌入

墙体内，同时砌墙必需按操作规程要求拉设麻线，立皮数杆进行组砌，确保墙体

砌筑质量，各楼层墙体随碎结构楼层施工进度情况，同时逐层进行砌筑。

2、施工时，必需严格根据设计图纸节点要求及材料特征情况，合理安排工

序搭接，加强层层把关验收，确保工程结构施工质量。

3、现场用砂应依据实际情况测量含水率，调整配合比。

4、砂浆按要求做立方体试块，并按要求标识、拆摸、养护、送验。

5、砌体和上层钢筋碎梁、板接触处，用侧砖或立砖斜砌挤紧。墙体顶部斜

成应用标准病并由专员切割其上、下角，使斜砖砌好后上下口水平，而且斜砖要

统一尺寸和标高，斜砌部分两端小三角用专门制作预制碎块封砌。

6、安装预埋管线套在砌体内，杜绝墙体砌筑完后再凿槽方法。

三、钢筋工程

（一）、材料要求

1、钢筋加工应在施工现场进行。确因场地困难需委托外加工，经建设单位

同意方可实施，但加工后钢筋进入施工现场，建设、施工、监理单位应按批次联

合对加工前后钢筋外观、直径、肋间距、重量偏差及力学性能进行验收和复试，

合格后方可使用。外加工钢筋复试每批不应大于30吨。钢筋调直时宜采取无延

伸功效机械设备，也可采取冷拉方法调直，严禁冷拔。当采取冷拉方法调直时

HPB235、HPB300光圆钢筋冷拉率不得大于4%;对HRB335、HRB400、HRB500、

HRB335、HRB400、HRB500及RRB400带肋钢筋冷拉率不得大于1%。

2、钢筋保护层应采取塑料或其它材料制作专用垫块，并应有合格证。不得

使用现场制作砂浆垫块。双层钢筋网之间应采取钢筋支架或定型专用支撑，钢筋

支架应安装在垫块上方。

3、直径偏差许可值：交货为A级大于0.3mm,交货为B级大于0.4mm；

偏差超出许可值应退货或降级使用。

4、外观质量：钢筋应平直、无损伤，钢筋表面不得有裂纹、起皮、油污、

颗粒状或片状老锈等。

5、产品标牌上标识炉批号应和质量确保书上一致，并做好统计。当不一致

时，应查明材料起源，不然应退货。

6、当钢筋表面存在裂纹、起皮应退货；若存在损伤、不平直应剔出退货，

存在油污应清理洁净；存在颗粒状或片状老锈应除尽，若影响截面尺寸，应降级

处理。

7、外观检验合格后，应立即见证取样送有资质检测机构进行复试，复试合

格后方可使用。

（二）、制作要求

1、钢筋施工前应含有翻样图、下料单和技术交底统计等。

2、钢筋绑扎应满扎，扎丝规格不小22#（钢筋直径大于18mm时大于20#）,

扎丝头向内；

3、梁柱侧向垫块间距小于1M,且短边每排大于两块；楼面钢筋垫块间距,

当钢筋直径小于等10mm时，小于500mm；钢筋直径大于10mm时，小于700mm；

4、现浇板高低差处板面钢筋必需断开，并设置梁（或暗梁）；

5、板面钢筋和柱、剪力墙等竖向构件钢筋交叉处必需加设预防竖向钢筋位

移固定筋，并点焊牢靠；

6、板面负弯矩钢筋一端在梁上，一端在板中时，在梁上弯钩长度应满足设

计和规范要求锚固要求；

7、墙体拉结筋和二次浇筑结构柱等构件连接钢筋应预埋。确有困难或漏埋

需植筋，应进行现场验收和检测，每层每种规格检测数量应符合下表要求；

植筋数量（根）检测数量植筋数量检测数量

（根）（根）（根）

<905281-50020

91-1508501-120032

151-280131201-320050

8、混凝土浇筑前庆架设施工通道，施工通道不得影响楼面钢筋。

（三）、钢筋保护层厚度检测统计

1、混凝土结构钢筋保护层厚度检测数量：自检为每层梁、板不少于10个构

件，其中悬挑构件等关键受力构件所占百分比不宜小于50%-

2、混凝土结构钢筋保护层厚度检测前，应全方面进行外观检验，对出现漏

筋和锈斑构件进行具体统计，并分类抽取有代表性构件进行检测。

3、对选定梁类构件，应对梁底全部纵向受力钢筋保护层厚度进行检验；对

选定板类构件，应抽取不少于6根纵向受力钢筋保护层厚度进行检验。对每根钢

筋，应在有代表性部位测量1点。

4、纵向受力钢筋保护层厚度许可偏差：梁类为+10mm,-7mm,板类构件为

+8mm,-5mm。对于超出许可偏差点庆在实测值中“0”；不合格点最大偏差均

应小于要求许可偏差L5倍。

5、当检验合格率为90%以上、且最大偏差不超出许可偏差1.5倍时判为合

格；当合格率小于90%但大于80%时，可再抽取相同数量构件检验，按两次抽

样总和计算合格率为90%以上时，仍判为合格；对于检验不合格应请有资质检测

机构进行检测判定。

（四）、钢筋工程所用材料应符合以下要求：

1、钢筋加工应在施工现场进行。确因场地困难需委托外加工，经建设单位

同意方可实施，但加工后钢筋进入施工现场，建设、施工、监理单位应按批次联

合对加工前后钢筋外观、直径、肋间距、重量偏差及力学性能进行验收和复试，

合格后方可使用。外加工钢筋复试时每批不应大于30吨。钢筋调直时宜采取无

延伸功效机械设备，也可采取冷拉方法调直，严禁冷拔。当采取冷拉方法调直时,

HPB235、HPB300光圆钢筋冷拉率不得大于4%；对HRB335、HRB400、HRB500、

HRBF335、HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋冷拉率不得大于1%。

2、钢筋保护层应采取塑料或其它材料制作专用垫块，并应有合格证。不得

使用现场制作砂浆垫块。双层钢筋网之间应采取钢筋支架或定型专用支撑，钢筋

支架应安装在垫块上方。

（五）、钢筋制作应符合以下要求：

1、钢筋施工前应含有翻样图、下料单和技术交底统计等；

2、钢筋绑扎应满扎，扎丝规格大于22#（钢筋直径大于18mm时大于20#）,

扎丝头向内；

3、梁柱侧向垫块间距小于1m,且短边每排不少于两块；楼面钢筋垫块间距,

当钢筋直径小于等于10mm时，小于500mm；钢筋直径大于10mm时，小于

700mm；

4、现浇板高低差处板面钢筋必需断开，并设置梁（或暗梁）；

5、板面钢筋和柱、剪力墙等竖向构件钢筋交叉处必需加设预防竖向钢筋位

移固定筋，并点焊牢靠；

6、板面负弯矩钢筋一端在梁上，一端在板中时，在梁上弯钩长度应满足设

计和规范要求锚固要求；

7、墙体拉结筋和二次浇筑结构柱等构件连接结构应符合设计要求。当填充

墙和承重墙、柱、梁连接采取化学植筋连接方法时，应进行现场验收和实体检测,

每层每种规格检测数量应符合下表要求：

植筋数量（根）检测数量（根）植筋数量（根）检测数量（根）

<905281~50020

91〜1508501—120032

151—280131201—320050

8、混凝土浇注前应架设施工通道，施工通道不得影响楼面钢筋。

（六）、钢筋工程质量确保方法

1.原材料

钢筋进场时对原材料材质证实、合格证、复试汇报严格把关；

2.钢筋加工

对多种翻样单校核，并对工人进行交底。

对钢筋加工机械进行检修、保养，使机械处于正常状态。

各类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌。

3.钢筋绑扎

钢筋绑扎时应全数检验受力钢筋品种、等级、规格、数量必需符合设计要求。

复杂部位钢筋，应事先定出钢筋绑扎前后次序。

4.钢筋工程质量控制技术要求和方法

（1）钢筋加工形状、尺寸必需符合设计要求，钢筋表面确保洁净、无损伤、

无麻孔斑点、无油污，不得使用带有颗粒状或片状老锈钢筋；

（2）钢筋弯钩应按施工图要求实施，同时满足相关标准和规范要求；

（3）钢筋加工许可偏差应满足规范要求；

（4）钢筋加工后应按规格、品种分开堆放，并在显著处挂识别标识，以防

拿错；

（5）钢筋焊接接头形式、焊接工艺和质量检验应符合国家现行规范相关要

求；

（6）钢筋焊接前，必需依据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；

（7）受力钢筋焊接接头在同一构件上应按规范和设计要求相互错开足够距

离；

（8）雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效保护方法，

以确保焊接质量达成设计和规范要求；

（9）对柱梁节点、墙梁、柱墙节点等部位钢筋绑扎，施工前应具体编制绑

扎次序，钢筋工长和质监员需层层把关，以防出现钢筋规格错项和钢筋数量错漏;

（10）按规范和设计要求设置垫块；

（11）混凝土浇捣过程中，设专职钢筋看管工，对偏移钢筋立即修正。

四、模板工程

（一）、材料要求

1、模板板材应有出厂合格证，木质胶合板最小厚度为16mm,竹质胶合板

最小厚度为12mm,板材粘结剂应为溶为溶剂型；

2、模板支撑系统应采取钢管和型钢等金属支撑体系，壁厚大于3mm;

3、本工程底模配置2.5套，侧模配置2套；当工期少于合理工期时，应依

据实际情况增加模板套数。

（二）、拼装及周转要求

1、模板应在木工车间制作，并进行试拼装，符合要求后方可在现场安装，

严禁在作业面制作模板；

2、模板周围应刨边平直，接缝严密，接缝高低差小于2nlm，平整度小于3mm；

3、现浇楼面高低差改变处（室外和室内，厨卫间和房间等）应采取方钢制

作成工具式定型模板，或在门洞口采取L30X3角钢和钢筋焊接方法来确保高

差处边角整齐；

4、剪力墙和梁侧模应采取定型限位方法，并采取间距为300〜500nlm对穿

螺栓固定，螺栓直径大于12mm；当柱子截面大于600X600mm＞梁高度大于

800mm及剪力墙等结构采取对穿螺栓在其下部3—4排范围内应使用双螺帽；竖

向剪力墙构建上口距上端水平施工缝下100mm位置应预埋工具式连接螺母，用

于上层构建模板固定拉结；

5、固定模板背衬宜选择大于50X100mm方木或大于50X50X3mm方钢管,

间距小于250mm；和已完成构件搭接不少于200mm,并和已成型构件最上一道

预埋工具式连接螺母进行固定；

6、底模支撑可经过计算确定，中间立杆间距不应大于800mm,边支撑立杆

和墙面间距不应大于300mm。当立杆支撑在回填土上时，应扎实并采取通长垫

木，并确保排水通畅。

7、木模拼装和保养更换验收由施工单位质量员，技术员（施工员）和监理

机构专业监理工程师、监理员一起进行，并以每一流水施工段为一个检验批。

8、木模板材厚度不得出现负偏差，起皮和脱胶应更换。

9、模板每七天转一次应对保养更换情况进行检验统计，在本表对应栏内填

写“块数”。

10、脱模剂应有出厂合格证，不得使用废机油等污染性强替换品，并在相关

栏内填涂刷了隔离剂模板“块数”。

（三）、操作工艺

A.墙体模板：

工艺步骤：做墙体模板样板一验收一整体模板安装一模板校正及加固一自

检一验收

1.做墙体支模样板:每段墙体支模前，找一个有代表性墙体作为样板，经过

墙体支模样板，使每位操作工人全部能熟悉、掌握施工方案及技术交底内容，真

正意义上作到技术交底要交到底，避免造成返工及材料浪费。

2.验收：对样板墙体模板轴线位移、垂直度、表面平整度、截面尺寸、加固

是否牢靠等进行检验，发觉问题立即处理，验收合格后，用样板墙来指导整体墙

体模板施工。

3.整体墙体模板安装：a、查看墙体模板控制线是否正确、清楚，如不清楚

必需重新补弹清楚。b、支模前先将施工缝处碎凿毛（用墨斗弹线一用云石机切

割f剔掉浮浆漏出石子），然后将杂物清理洁净，用空压机将灰尘等吹净，最终

在外墙碎接槎处必需用钢钉将橡胶止水条钉牢。c、先在导墙企口下100mm处弹

一条水平线，然后用50X100mm木方子架设模板托架。d、在浇筑顶板碎时，距

墙3000mm埋置①20以上350mm长钢筋地锚，间距700mm；在内墙预埋间距700mm

020以上300nlm

4.长焊墙体模板顶模棍用钢筋地锚；距门窗洞口两侧100mm预埋⑦20以上

300mm长焊洞口模板定位顶模棍用钢筋地锚；在阴阳角等处一样预埋焊顶模棍用

钢筋地锚。外墙模板安装：先从一头安装内侧模板。

5.面板采取15nlm复膜多层板。次龙骨（竖向）采取50X100mm木彷，间距

为300mm,主龙骨（横向）采取①48X3mm钢管，间距500mm；

6.模板穿墙螺栓水平间距500mm。模板上下均配置50X100封口木杨，使其

拼装牢靠。各段及各层标高均不相同拼模前查对墙高按上式计算正确，确保高度，

同一层按最高墙段拼模，以增加通用性。

7.模板拼缝处必需用3nlm厚自粘胶条密封，安装双钢管水平背楞，穿止水螺

杆，拼装外侧模板，安装双钢管主龙骨，并在墙体模板上口及中间部位设置钢管

斜撑和地锚固定牢靠，斜撑间距为500丽。在墙体上口挂通线，并依据墙体模板

控制线，将墙体轴线位移、表面平整度、垂直度控制在定范围之内，最终检验螺

栓松紧度及斜撑是否加固牢靠。内墙模板安装：将墙体模板顶模棍和预埋地锚按

墙体边线焊好，安装门窗洞口模板，洞口模板按墙边线及标高控制线就位，然后

在洞口模板两侧底部用顶模棍和预埋地锚焊接牢靠，顶部及中间位置将顶模棍和

洞边暗柱附加箍筋焊接牢靠。距墙体边线20mm粘贴30X20mm海绵条，然后安装

墙体一侧模板，安装带塑料套管穿墙螺栓，内墙截面尺寸用梯子筋控制，其它和

外墙模板安装相同。门窗洞口模板和墙体模板接触处必需粘贴海绵条，支模过程

中要仔细检验模板及其支撑系统刚度、强度、稳定性和墙体截面尺寸、模板垂直

度、平整度，接缝严密，脱模剂涂刷均匀、模板清理等。

8.自检：按上述做法安装一段流水段模板，拉通线检验墙体上口是否顺直，

墙体轴线位移，垂直度、表面平整度是否符合要求，并认真复查墙体模板斜撑是

否牢靠可靠。

9.验收：自检合格后，报项目部工长验收，并填好自检验收统计单，作到

挂牌施工。

B.柱模板

1.立模程序

放线f设置定位基准一第一块模板安装就位f安装支撑一邻侧模板安装就

位一连接二块模板，安装第二块模板支撑一安装第三、四块模板及支撑一调直纠

偏一安装柱箍一全方面检验校正一柱模群体固定一清除柱模内杂物、封闭清扫

口。

2.依据图纸尺寸制作柱侧模板（注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度）

后，按楼地面放好线柱位置钉好压脚板再安装柱模板，两垂直向加斜拉顶撑。

柱模安完后，应全方面复核模板垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模

板支撑必需牢靠，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必需正确、稳牢。

3.安装柱箍:柱箍安装应自下而上进行，柱箍应依据柱模尺寸、柱高及侧压

力大小等原因进行设计选择（有木箍、钢箍、钢木箍等）。柱箍间距通常在40〜

60cm,柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝直径、间距。

C.梁模板安装

1.安装程序

放线f搭设支模架一安装梁底模一梁模起拱f绑扎钢筋和垫块一安装两侧

模板一固定梁夹一安装梁柱节点模板一检验校正一安梁口卡一相邻梁模固定

2.在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。

3.梁底模板:按设计标高调整支柱标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。

当梁底板跨度三4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱

高度宜为全跨长度1〜3%。。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

4.梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整扎实，满足承载力要求，并加

木垫板或碎垫板等有效方法，确保税在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。

5.支顶在楼层高度3.8m以下时，应设1〜2道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高

度在3.8m以上时要按企业相关要求另行制订顶架搭设方案。

6.梁侧模板:依据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度

应依据梁高及楼板模板碰旁或压旁。

7.当梁高超出70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。

D.楼面模板

1.安装程序

复核板底标高f搭设支模架一安放龙骨一安装模板（铺放密肋楼板模板）一

安装柱、梁、板节点模板一安放预埋件及预留孔模板等一检验校正一交付验收

2.依据模板排列图架设支柱和龙骨。支柱和龙骨间距，应依据模板碎重量和

施工荷截大小，在模板设计中确定。通常支柱为80〜120cm,大龙骨间距为60〜

120cm,小龙骨间距为40〜60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。

3.底层地面分层扎实，并铺垫脚板。采取多层支顶支模时，支柱应垂直，上

下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间水平拉杆和剪刀撑要认真加强。

4.通线调整支柱高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。

5.铺模板时可从四面铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

6.楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不

得漏设并应位置正确。支模顶架必需稳定、牢靠。模板梁面、板面应清扫洁净。

（四）、拆除要求

1、梁板底模应在强度达成规范要求（后浇带两侧梁底模应在后浇带混凝土

强度达成设计强度75%）后方可拆除；

2、梁、柱、墙侧模板应在混凝土浇筑后夏季不少于12小时、冬季不少于

48小时后拆除。需提前拆除时应进行试拆模，在监理单位确定不影响混凝土外

观质量前提下，方可拆除。

（五）、质量验收内容

1、监理单位应检验模板制作和试拼装，合格后方可进入现场安装；

2、每批模板拆除后应全数清理、保养并整修，经监理验收符合要求后，方

可再次使用；

3、每批模板安装完成后，监理应立即对模板几何尺寸、轴线、标高、垂直

度、平整度、接缝、清扫口及支撑休系等进行验收，验收合格后方可进行下道工

序施工；

4、脱模剂应有出厂合格证，使用时不得污染钢筋和影响混凝土后期装饰，

严禁使用废机油等替换产品。

（六）、模板工程质量确保方法

1.材料控制

模板必需满足结构工程周转使用、混凝土侧压力要求，从而确保在施工中模

板不变形、不错位、不胀模。

模板制作必需板面平整，无翘曲、无卷边、无毛刺。

2.操作过程控制

模板和混凝土接触面应清理洁净，隔离剂涂刷均匀。

在模板安装过程中，加固用穿墙螺栓必需含有足够强度，且安装时螺杆上螺

栓必需拧紧。

当混凝土强度达成拆模强度后，由技术责任人签发拆模令，方可脱模，以确

保脱模后混凝土表面及其棱角不被损坏。

3.成品保护

模板应立即清理、清理时将模板合适后退，然后根本清理，并对模板及相关

部件进行检验、校正、紧固和修理。

混凝土脱模后立即进行养护。

安装前检验模板杂物、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。

施工时，留置墙、柱、梁同条件试块，试块强度达成要求要求再予拆模。

拆模后，立即对模板及缝隙进行根本清理。

按下表要求对木模板翻模体系进行质量控制。

五、混凝土工程

（一）、材料要求

1、混凝土用砂应使用中粗纱，含泥量及有机物等杂质含量应符合规范要求;

2、混凝土外加剂应有出厂合格证，外加剂使用前应进行复试和水泥适应性

检验；

3、混凝土中掺合料应按相关规范标准进行复试，复试结果应和其合格证一

致，其中掺用粉煤灰复试结果应符合I级粉煤灰要求（烧失量小于5%,三氧化

硫含量小于3%,需水量比小于95%）；

4、预拌混凝土应使用硅酸盐水泥和一般硅酸盐水泥，渗合料总量应小于水

泥总量30%,对于使用一般硅酸盐水泥且用于浇筑楼板混凝土或清水混凝土，渗

合料总量应小于水泥总量15%o当渗合料总量超出上述百分比时，必需严格控制

水胶比小于0.45。不符合上述要求，应委托有资质检测单位按检验批对混凝土

构件进行碳化检测，检测数量为构件总数30%且不少于10个构件，当平均碳化

深度大和2.5时，设计单位应从耐久性等方面提出处理意见。

（二）、坍落度检验要求

1、检验方法：用坍落度检测器和钢尺量侧检验。

2、检验数量：施工单位应对每车预拌混凝土坍落度进行检验。

强度回弹要求

1、检测部位一栏要注明检测楼层和轴线。

监理人员在同养试块强度达成龄期后独立完成检验，并立即填写本表。

3、检测数量为每一楼层同一类型构件大于2个。

长度大于3m构件，每一试件测区数应不少于10个

（三）、混凝土施工要求

1、混凝土振捣应专员负责：

2、楼面混凝土初凝前应派专员重节点（柱、剪力墙、楼样等周围）开始向

中间用1.5—3.0m长铝合金刮尺抽平；初凝后用铁抹收平压实，再用木抹打平；

终凝前在柱和剪力墙周围用铁抹压成半光面；

3、混凝土养护应专员负责，定时保养；

4、同条件试块应符合GB50204要求。砌体结构同一混凝土强度等级，每一

楼层应留置一组；混凝土结构同一混凝土强度等级，同一批次每500立方米混凝

土应留置一组，不足500立方米按500立方米计。同条件试块拆模后应放置在对

应结构构件合适位置和结构构件进行相同条件养护；

5、现浇混凝土楼面应在模板侧模四角（定钉子）、板中间每隔6m设置板厚

控制点（焊接短钢筋或金属管），并对板厚检测。板厚检测可采取在混凝土浇注

前预埋薄壁金属管或钻孔测量。无防水要求混凝土中预埋薄壁金属管（直径大于

620,比板厚长10mm）,底部用塑料护套，和钢筋网片点焊竖直固定，每个房间

中间或每隔6m设置一点。钻孔测量板厚按每检验批10%构件且不少于5个构件

（住宅每户不少于1个构件），每个构件在中间及四角钻孔测量。

6.当柱、墙混凝土强度高于梁混凝土一个等级时，梁墙节点处混凝土可随梁

混凝土等级浇筑。当柱、墙混凝土强度高于梁混凝土两个等级时，梁墙节点处混

凝土应按柱、墙混凝土等级浇筑。此时，应浇筑柱、墙高等级混凝土，然后再浇

筑梁低等级混凝土。但应尤其注意，不应使低等级混凝土扩散到高等级混凝土结

构部位中去，以确保高强混凝土结构质量。柱、墙高等级混凝土浇筑范围见下图。

（四）、质量验收内容

1、每层模板拆除，立即进行“现浇混凝土构件尺寸检测统计”、“轴线、层

高检测统计”，填写好统计，要做好对应汇总评定工作。

2、构件检测数量每一楼层同一类型构件10个；每根梁、柱检测两端和中部

共三点；每块墙、板检测四个角和中间五个点。检测方法，用钢尺量测。

3、轴线、层高检测，其中轴线应全数检验；检测方法，轴线用钢尺量测轴

线控制线两端、层高用红外线测距仪在每个自然间四个角周围及中心位置测量。

（五）、混凝土工程质量确保方法

1.浇筑混凝土准备

定时对混凝土供给情况、坍落度、供给速度、和易性等技术指标及混凝土技

术资料、混凝土原材料情况等作出评价，并填写对应统计作为内控。

现场制作足够组数混凝土试块。全部同条件试块必需在下料口制作，在施工

现场养护，确保条件和实际混凝土条件相同，操作面周围必需准备有振动台、模

具等相关器具。

2.混凝土浇筑

a）墙体混凝土浇筑前进行接浆处理。

b）每次浇筑混凝土前，按规范要求抽取混凝土做坍落度试验，严禁使用坍落

度不符合要求混凝土。

c）立即检验混凝土凝结时间及和易性，严禁使用不符合要求混凝土。

d）楼板混凝土压光。浇筑混凝土时，用41n刮尺找平，墙体根部采取刮尺找

平，并用铁抹子收光，以利于墙体模板支设。

e）混凝土振捣应快插慢拔，避免撬振钢筋、模板，每一振点振捣延续时间，

应使混凝土表面展现浮浆和不再沉落，通常为20-30s,要避免过振产生离析。

插入式振捣器时，捣实一般混凝土移动间距，不宜大于振捣器作用半径L5倍；

捣实轻骨料混凝土移动间距，不宜大于其作用半径；振捣器和模板间距，不应大

于其作用半径0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等；振捣器插入下

层混凝土内深度应大于50mmo

f）浇筑混凝土过程中派专员看护模板，发觉模板变形、位移时立即停止浇筑,

并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。

g）混凝土浇筑完成后于凝固前，立即用湿抹布将局部漏浆、掉浆擦去，用一

样方法立即将粘在钢筋上混凝土浆清除。浇筑完成后浮浆应在混凝土没有凝固前

刮去。

h）每层板混凝土浇筑完成凝固前，用扫帚扫毛，扫毛纹路要清楚均匀、方向

及深浅_.致。

i）在混凝土终凝前，必需用抹光机修整压平，再覆盖养护。

3.混凝土养护

混凝土施工完后，应在12h内覆盖并浇水养护。对立面可采取涂刷养护剂措

施进行养护，夏季高温对楼板增加浇水次数并要确保表面湿润，严防混凝土裂纹

出现。养护时间不得少于7天。

4.混凝土施工成品保护

已浇筑楼板在混凝土强度达成1.2N/nun2后方可上人。

混凝土浇筑振捣及完工时，要保持钢筋正确位置，保护好洞口、预埋件及水

电管线等。

混凝土施工过程中，对玷污墙面、楼面水泥浆和遗洒在地面混凝土要立即清

理洁净，不得损坏棱角。

楼梯踏板可采取废旧竹胶板或木模板保护，楼梯角处用巾10圆钢预防破损;

门窗洞口、预留洞口、墙体及柱阳角在表面养护剂干后采取废旧竹胶板或木模板

做护角保护。

5.质量标准及许可偏差

混凝土工程质量标准及检验方法详见《混凝土工程质量标准及检验方法表》

六、门窗工程

（一）、操作工艺：工艺步骤

弹线找规矩一一门窗洞口处理一一门窗洞口内埋设连接铁件一一铝合金门

窗拆包检验一一按图纸编号运至安装地点一一检验铝合金保护膜一一塑钢门窗

安装一一门窗口四面嵌缝、填保温材料一一清理一一安装五金配件一一安装门窗

密封条一一质量检验一一纱扇安装

弹线找规矩：在最高层找出门窗口边线，用大线坠将门窗口边线下引，并在

每层门窗口处划线标识，对部分不直口边应剔凿处理。高层建筑可用经纬仪找垂

直线。

门窗口水平位置应以楼层+50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，

弹线找直，每层窗下皮（若标高相同）则应在同一水平线上。

墙厚方向安装位置：依据外墙大样图及窗台板宽度，确定铝合金门窗在墙厚

方向安装位置；如外墙厚度有偏差时，标准上应以同一房间窗台板外露尺寸一致

为准，窗台板应伸入窗下5mm为宜。

安装塑钢窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应确保安装位置

正确、牢靠。

防腐处理：

门窗框两侧防腐处理应按设计要求进行。如设计无要求时，可涂刷防腐材料,

橡胶型防腐涂料或聚丙烯树脂保护装饰膜，也可粘贴塑料薄膜进行保护，避

免填缝水泥砂浆直接和门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀门窗。

铝合金门窗安装时若采取连接铁件固定，铁件应进行防腐处理，连接件最好

选择不锈钢件。

（二）、就位和临时固定：依据已放好安装位置线安装，并将其吊正找直，

无问题后方可用木楔临时固定。和墙体固定:铝合金门窗和墙体固定有三种方法:

1、门窗品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置、连接方法

应符合设计要求。

2、门窗框安装必需牢靠。预埋件数量、位置、埋设方法、和框连接方法必

需符合设计要求。

3、门窗必需安装牢靠，并应开工灵活、关闭严密，无倒翘。

4、门窗配件型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢靠，位置应正确，

功效应满足使用要求。

5、门窗表面应洁净、平整、光滑、色泽一致、无锈蚀。大面应无划痕、碰

伤。漆膜或保护层应连续。

6、门窗框和墙体之间缝隙应填嵌饱满，并采取密封胶密封。密封胶表面应

光滑、顺直，无裂纹。

7、门需橡胶密封条或毛毡密封条应安装完好，不得脱槽。

8、有排水孔门窗，排水孔应通畅，位置和数量应符合设计要求。

沿窗框外墙用电锤打①6孔（深60mm）,并用「型①6钢筋（40mm*60mll1）

粘107

胶水泥浆，打入孔中，待水泥浆终凝后，再将铁脚和预埋钢筋焊牢。

连接铁件和预埋钢板或剔出结构箍筋焊牢。

混凝土墙体可用射钉枪将铁脚和墙体固定。

不管采取哪种方法固定，铁脚至窗角距离不应大于是80mm,铁脚间距应小

于600mmo

处理门窗框和墙体缝隙：铝合金门窗固定好后，应立即处理门窗框和墙体缝

隙。如设计未要求填塞材料品种时，应采取矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外

表面留5〜8深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐

处理后，可填