动设备施工方案

动设备施工方案

动设备施工方案

动设备施工方案

25000吨/年废乳化液处理合作项目

甲方：无锡格物环保技术有限公司

乙方：高盘君

一专项施工方案

1动设备施工方案

1、厌氧罐工程概况

厌氧罐建造工程量为2280.5m3的1台，为上七

层带肋立式圆筒型储罐。总重约145to

2、厌氧罐建造方法确定及分析

本工程的厌氧罐设备全部为平底立式圆筒型容

器,根据设备的技术要求和外形特点，以及我公

司类似设备建造经验，决定对2280.5m3、、厌

氧罐采用群桅倒装法施工，其方法是按照图纸先

进行排版、下料、刨边（并按排版图作好标记）

的工作，然后在安装预场分片预制成型，在储罐

基础上，进行分片组对。安装顺序是：底板、罐

体的最上圈壁板、包边槽钢、灌顶框撑架安装、

然后在罐内周边均布设置群桅，将上圈及顶盖升

离地面（高度要超过下一圈壁板的高度），再组

对下一圈壁板，以此类推，直至整个设备完成。

在采用倒装法安装时，应按管口方位同步进行相

应的附件安装，并根据坐标进行准确放线，由上

而下进行梯子主架的安装。这种方法的优点是：

制作效率高，罐体成型质量好，顶板、壁板均在

低位组装焊接，整个组装焊接的高空施工工艺全

部转化成地面操作其方法，减少了高空作业，提

高工作效率,，并减少了脚手架的搭设量。由于

大量高空作业量转化成地面操作，简化了施工工

艺，确保了整个工程施工的安全。堰板的制作水

平面控制在2mm以内，汽水分离器安装，根据图

纸标高先做十字箱体框架，然后再做三角形吸收

器，结构合理，达到施工图纸设计要求。

3、施工布署

3.1施工目标

在工程施工过程中严格执行有关规程规范，积极

贯彻公司标准的管理手册、程序文件、作业指导

书的要求（即质量、环境和职业健康安全管理一

体化标准），按公司的的质量方针，在整个施工

过程中以一流的质量、一流的工期、一流的管理、

一流的服务水平实现以下三个主要目标：质量目

标:一次性验收合格。安全目标：杜绝重大安全

事故。工期目标:厌氧罐制作工期45天。

3.2施工作业组织

根据本工程的合同工期以及工艺质量和厌氧罐

安全要求，结合冬季施工的难度决定在611米

义24米厌氧罐的建造中，尽量实行加班制，并

配备群桅提升装置、夹具、胀圈等1套工装设备。

材料等资源均应根据上述原则进行布置、调配和

供应，从而达到合理安排、统筹兼顾的目的，以

满足甲方的要求。这样分配主要是在工期内厌氧

罐施工尽量提前完工，给其他专业留足后续施工

的时间，便于整个工程顺利进行，使工程项目按

期交工验收。

3.3施工机具、设备的确定及布置

由于罐区2280.5m,厌氧罐体积和重量较小，所

以施工区域内，主要吊装配备有1台25T汽车吊

承担区域内的组件吊装和材料装卸等（8T平板

汽车配合运输）,1台20mm卷板机进行壁板卷制,

罐体的倒装起升装置采用短桅杆、10t葫芦。罐

底、罐壁及罐顶的焊接采用手工电弧焊。厌氧罐

采用手工电弧焊，构件和附件采用手工电弧焊。

厌氧罐建造区内专设预制加工区，对全部罐体组

件进行集中下料、坡口。设置半自动钢板切割机

2台进行下料、坡口；搭设61nxi0m的操作平台

1座。

4、厌氧罐建造方法：

4.2厌氧罐建造施工准备

本工程所需用规程、规范、图集、标准执行图纸

要求。4.2.1编制排板图

（1）底板排板

A.排版图中钢板的布置、焊缝的位置应对称；

中幅板宽度不得小于1500mm,长度不得小于

2000mm；底板任意相邻焊缝间的距离不得小于

300mm

B.计算底板直径应考虑底板的坡度并应增加

1-1.5的焊接收缩量。（2）壁板排板

A：壁板排板时应先根据设计图中各种规格壁厚

的壁板高度确定待购材料的宽幅，为保证壁板成

型美观，各圈壁板的单张长度应尽量相同，每圈

壁板的总长度应加上立焊缝收缩量：

收缩量L=每条立缝收缩量A*每圈壁板单板数量

No壁板应经准确计算排板尺寸（包括焊接收缩

量）后进行下净料。

B：排板时应特别注意各圈壁板的纵向焊缝宜向

同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3（或

对中分布），且不得小于500mln；底圈壁板纵向

焊缝与罐底边缘板对接焊缝的距离不得小于300

mm；罐壁厚度＞12mm开孔接管或开孔接管补强

板外缘与罐壁纵、环焊缝的距离不得小于250

mm；罐壁厚度＜12mm时开孔接管或开孔接管补

强板外缘与罐壁纵焊缝距离不应小于150mm,与

环缝的距离不应小于75mm；厌氧罐的壁板宽度

不得小于500mm；长度不得小于1000mm。

C：排板时应充分考虑安有附件的壁板环焊缝、

立焊缝到附件焊缝的距离必须符合规范，并将附

件管口位置标在排板图上。

D：每圈壁板对应底板的0度线的位置应在排板

图上标明，并以此为起点将组成的每圈壁板的单

块板料按顺时针方向编号。

E：排板图上除了应标明每张板的长宽尺寸外，

还应在排板图上标明每圈壁板的材质和板厚。

4.2.2厌氧罐起升机具的确定（1）罐起升机具

的确定

按储罐最大起升部分重量计算，采用16个葫芦,

则每个吊点的最大负荷为：[（罐体总重量-底

板重量）XK（综合系数）4-16]+C0Sa

a一吊装倾角；每个吊点吊装载荷（8根f

219X6、L=3.2M的桅杆，每杆两个葫芦用平衡

梁进行平衡）为：

Ql=[（56.346t-10.135t）XI.324-16]

・C0S5.71。=3.83t桅杆的计算按下式进行：

6=P/①*F+M/WV[3]6：立柱吊装所受

应力P：立柱承受的最大荷载①：折减系数F：

受压面积M：偏心弯矩W：抗弯截面系数

经计算可选用5t葫芦。葫芦经检查必须合格,

使用状况必须良好。选用6219X6无缝钢管，

制作8根桅杆，选用起重量5t的葫芦16个，8

根桅杆均布分置在罐壁内，桅杆之间用角钢连接

成整体，并与罐底板焊接牢固。

结论：考虑安全系数和不确定因素等。选用5T

倒链16个较合理。桅杆布置及吊装结构及制

作。

(2)2280.5m3厌氧罐起升机具的确定

罐用倒装提升方法建造时采用群桅倒装法施工，

桅杆数量及吊具规格的确定方法按1.4.2.2(1)

条计算方法进行计算确定(经计算可采用10t葫

芦和①219义7、吊点高度L=3.5m的桅杆16套)。

4.2.3胀圈及拱顶胎具的制作(1)胀圈的制作

胀圈是对罐体进行圆周加固的圆圈组合件，其刚

度必须要足以抵抗壁板变型趋势，不然会影响罐

体壁板的外观成型质量。在起吊或顶升罐体时，

胀圈将受到径向力的作用，要考虑防止变形因

素，以避免罐体的椭圆度和凹凸变形超标等情况

出现。厌氧罐可采用20#槽钢。胀圈应煨成与

罐壁内直径相同弧度，按罐内壁圆周长等分为4

段，各段胀圈间接缝处设4台30-50吨千斤顶将

胀圈顶紧、胀圆，在顶胀处设有导向板，可避免

千斤顶在顶胀时出现跑偏，使罐体壁板变形，影

响罐体壁板的组对误差超标等情况出现。

4.2.4材料设备验收

本工程由甲方提供主要的材料和项目部采购材

料相结合，材料运进现场由项目部统一管理。工

程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量

好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一，所

以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步

骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：

(1)资料检查：

厌氧罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型

钢)、附件、设备等必须具有相应的合格证和

材质证明书，无质量证明书或对质量证明书有疑

问时，应进行复验，合格后方可使用。

(2)外观检查：

对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654

标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观

检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深

度等应符合GB50128-2005的有关规定。(3)

焊接材料验收：

焊接材料（焊条）应具有质量合格证，焊条质

量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械

性能。。

本工程涉及到外购、外协的材料、加工，必须高

度重视，要进行过程监督和控制，确保质量和按

期供货。不得延期交货，否则，影响工期。

（4）验收后的材料设备必须按规定建帐并作好

标识分类进行妥善保管4.3厌氧罐现场建造

4.3.1罐体组成件下料预制（1）底板的下料预

制

A、底板的下料应严格按排板图和下料图的尺寸

在合格的钢板上进行划线并经检查确认后进行

切割。下料采用半自动火焰切割，弧形线下料采

用手工下料。坡口加工采用气割、砂轮磨光机进

行。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、

裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬

化层应磨除。

B、底板防腐：罐底板的防腐采用二遍环氧煤沥

青底漆，除锈采用手工除锈，除锈后钢板表面经

检查达到要求后方可进行环氧煤沥青底漆的涂

刷。每道漆干后方可进行下道漆的涂刷。每道漆

干膜厚度不得小于70Um,总干膜厚度不得小于

150umo

(2)壁板的下料预制

壁板按排板图尺寸在合格的钢板上进行准确画

线，经确认后采用半自动切割机进行下料，经检

查合格后进行坡口，坡口合格即使用卷板机对罐

体壁板进行预弯压头和卷圆。卷制时，卷板机上

相应光滑整洁，不得使钢板表面有伤痕、油污等

缺陷。

壁板卷制时应压好钢板两端的接头的弧度(也可

将板端接长卷头)，否则壁板间的接头会出现棱

角现象，具体方法可先用厚钢板压制成与壁板弧

度相同的模板，在卷壁板时应先将模板放入卷板

机后再将待卷的壁板放入，同模板一起卷制，这

种方法可以使壁板的两端较好的成型，避免出现

直边、或桃尖。壁板滚弧时应用前后拖架，卷制

成型后应直立于平台上，水平方向用弦长2m的

弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向

用1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm,

上口平面度误差小于1mm,垂直度误差Vlmm。

确认合格后，将其放在专用的弧形托架上。

(3)构件预制

A：包边槽钢、角钢预制

本工程中厌氧罐设计采用包边槽钢及角钢。

包边槽钢的制作方法是用卷板机配合模具卷制

而成，在制作平台上按照图纸尺寸放大样，卷制

的槽钢圈与大样相符为准。包边角钢制作采用在

平台上用手拉胡芦配合模具煨制成型的方法。即

在钢平台上按设计尺寸放样,放样尺寸可比设计

略小，以此抵消煨制成型后的包边角钢的回弹变

型。用若干三角挡块依放样线安装做成模型，相

邻挡块间距100-200mm为宜。将角钢平放在钢平

台上，用挡块将角钢的一端卡牢，手拉胡芦固定

在角钢的另一端，煨制时拉动手拉胡芦将角钢的

逐段与挡块模型贴合紧密，并辅助用火焰加热定

型，在加热过程中用榔头反复敲打，以消除应力,

必要时在钢平台上加斜铁固定角钢平面，以控制

角钢的翘曲变型，成型后待包边角钢冷确后才能

拆除工装约束。

B：分离器的制作严格按照图纸尺寸。

C：盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外

侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装

同步分段进行；

在储罐制作安装前须进行基础验收，由建设

单位、监理单位、安装单位、土建施工单位共同

进行基础交验工作，验收要求如下：

(1)中心座标偏差不应大于20mm；

(2)基础表面沿罐壁圆周方向基础环梁的平整

度，10m长度内任意两点的高度差应不大于6mm；

整个圆周上任意两点的高度差不大于12mm；

(3)基础表面锥面坡度应符合设计规定，基础

沥青防潮层应密实。

(4)以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆,

将各圆周等分为若干份，在等分点测量沥青砂层

的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算

标高之差不应大于12mm。

(5)用经纬仪放出各罐体基础的十字中心线，

在罐体基础上作好标记，并依据罐体的十字中心

线为基准在基础上划出铺板十字中心线，按规范

要求在基础环梁上标定沉降观测点并做好沉降

观测初始记录。4.3.3底板铺设

(1)底板的下表面进行手工h除锈达到要求，

经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤

沥青底漆，应注意每块板的边缘50mm的范围内

不刷，待漆层表干后涂刷第二道环氧煤沥青底

漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记

录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的

铺设；

(2)根据基础的坐标线和排板图的方位在基础

上进行布板放线(底板周线和中幅板十字线)，

按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与

与罐基础中心十字线重合，在储罐底中心板的中

心打上样冲眼，并作出明显的标记，

(3按排版图首先将中幅板画好搭接线，然后由

罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，然

后从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每

行中幅板应由两侧依次铺设。

(4)为补偿焊接收缩，罐底的底板铺设直径应

比设计直径大1-1.5/1000；(6)罐底底板焊后

其局部凹凸变形不应大于变形长度的2%,且不

超过50mm。

(5)底板铺设完成后，应将罐体基础的十字中

心线返到底板上，然后以罐底中心点为圆心以罐

壁安装内半径为半径划出壁板安装定位周线，按

定位周线进行壁板安装，确保安装的罐体中心与

基础中心重合。4.3.4壁板组装

(1)首先确定壁板的安装半径，安装半径的计

算公式如下：R1=（R+n*a/2*兀）/cosB

式中：R1一壁板安装内半径（mm）；R—

储罐的内半径（mm）；n一壁板立焊缝数；

a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2、

自动焊取3；B—基础坡度夹角（）；

（2）按照安装圆内半径在罐底划出圆周线以及

对应底板0度线的首张壁板为起点，标出每张壁

板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出

检查圆线，并打样冲眼作出标记；组装顶部第一

节壁板前应在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁

板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列

公式计算：

5=n*a/2兀

式中：8—垫板厚度（mm）；n一壁板立

焊缝数；

a—每条立焊缝的收缩量（mm）,手工焊

取2、自动焊取3；B—基础坡度夹角（）；

（3）在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置

划线,在壁板组立前,在存运胎架上安装好方帽,

龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，

并使用吊梁。

（4）壁板应逐张组对，每张安装三个加减丝

以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔

子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整

壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直

度，并检查1m高处任意点半径的偏差不得超过

32mm。；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不

应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允

许偏差，不应大于6mm；壁板的垂直允许偏差,

不大于3mm；纵向焊缝的错边量，不大于1mm。

（5）顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部

第一节壁板的组装。环缝安装组对用环缝组装卡

具进行，通过罐内顶升装置调节上、下带壁板的

对接环缝的间隙，间隙应符合焊接要求（见第

2.5条要求）。环缝的错边量（不同厚度的壁板

环缝组对以罐内壁板齐平为准）VI的。组装

各圈壁板前在罐周设置活动操作平台以便进行

环缝组对焊接。在进行每圈壁板吊装布板前，将

活动平台放下以便进行布板和组对立缝。壁板

立缝应采用夹具组对。

（6）壁板拼装周长尺寸控制：

为了有效提高组装质量，在每圈壁板带组装中间

应对组装周长进行严格认真的控制。组装时每圈

壁应以内壁齐准确计算周长和每张板的长度及

焊缝间隙并设置定位垫板，待焊最后一条立缝

前，用钢卷尺上下测量外径周长并用线缱测量该

圈壁板上口对定位周线的偏移度，以期确保在焊

完后在总体几何尺寸检验时能达到验收标准。

4.3.5包边槽钢

(1)包边角钢的安装

包边槽钢安装前先在钢平台上进行校核，将各段

的弧度、翘曲度分别进行校核，并用弧形样板检

验合格后再逐段安装。安装时让其与壁板上沿口

自由贴合紧密，并用卡具依次卡紧，严禁强行组

对，待角钢圈组对封闭后再进行定位焊，对接焊

缝的焊接在进行包边槽钢的定位焊之前应先完

成。在进行包边槽钢布置时应注意对接焊缝与壁

板立缝应相互错开200mm以上。

4.3.6厌氧罐的附件安装

(1)所有配件及附属设备的开孔，接管等，均

应在试压试漏前安装完毕；罐壁开孔补强圈外缘

到环焊缝、纵焊缝的距离应符合要求。

(2)安装开孔接管应保证和罐体轴线平行或垂

直，偏斜不大于2mm。接管上的法兰面应平整，

不得有焊珠及径向沟痕，法兰面应保证水平或垂

直，倾斜面不大于法兰直径的1/100（直径不足

100mm按100mm计）最大不超过3mm,螺栓孔分

布应跨中。

3）气水分离器安装应按图纸标高要求施工，先

划分布点，分布点必须均匀，用倒链提升安装，

焊接要严密不得有气孔夹渣，钢板、管材下料加

工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干

净钢板边缘及管端的氧化物。

（4）补强板安装前应按设计要求钻好气孔，未

有要求时，焊接时应在补强板下方留出排气点，

严禁排气点留在上方，防止进水。

（5）应按设计要求焊接，每道焊完应待其完全

冷却后方可进行第二道焊接。焊肉应饱满，不能

漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的

构件,其螺栓孔应采用机械钻孔,确保连接质量。

（6）防腐前应清理干净金属表面锈蚀、泥土等

杂物后，方可涂刷防锈材料。4.3.7厌氧罐倒

装法提升装置（1）提升装置设置的位置应符合

以下要求

A应按罐内圆周均等设置，任意相邻装置之间的

距离允差应小于30mmo

B装置的吊点（提升点）与罐壁的水平距离应尽

可能的小且所有装置的吊点（提升点）

到壁的水平距离应相等，其允差不得超过5mm。

（2）每个装置的主柱（杆）必须设立垂直，其

不垂直度允差VI。

（3）装置必须安装牢固，底座板、撑杆、拉杆、

吊耳、提板的强度必须符合要求，连接必

须牢固可靠。

（4）液压提升装置的液压油路管道内必须洁净,

所有接头安装必须密封，升降部件应灵活无阻，

上下锁卡必须正常可靠，安装完后应进行试升降

运行和同步调整，符合要求后方可使用。

4.4罐体的焊接

罐体的焊接质量是确保装置安全投产和长期运

行的关键环节，必须严格按图纸要求有关标准、

规范及本措施进行焊接施工和管理。4.4.1罐

体焊接施工要点

（1）焊接过程中采用的焊接方法和焊接工艺，

均须以相应合格的焊接工艺评定为依据。（2）

参加装置焊接施工的焊工均须持有相应的合格

项目。

（3）厌氧罐组对时，坡口间隙、错边、棱角度等

应符合相应规范要求。

（4）厌氧罐焊接时必须采用正确的焊接顺序和

焊接工艺，严格控制线能量，有效地控制焊接变

形。

（5）严把工序交接关，不合格工序绝不流入下

道工序。

4.4.2焊接施工管理程序

|审查图样及设计文件

材料检验及管理

焊工管理

焊

接

焊

设

接

备

环

条

境

件

条

件

发放使用

签发上岗证

记录

4.4.4焊接管理（1）焊接工艺管理

焊接过程中采用的焊接工艺，均必须以合格

的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接

责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求

编写焊接工艺规程，所有的焊接工作须按批准的

焊接工艺规程严格执行。（2）焊工管理

A.参加施焊的焊工都要有相应项目的焊工合

格证，严禁无证上岗。施工图到达现场后，施工

员及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊

要求，应立即书面通知劳资部门及时组织培训考

试。

B.焊工岗前培训应根据工程实际情况，参照

《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》

进行培训及考试。

C.焊接工程开工前，施工员将参加施焊的焊

工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部

门检查。质检人员按焊工合格证内容认真检查，

并向施工员签发焊工认证表。D.施工过程中，

焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保

管。（3）焊材管理

现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责

焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求

如下：A.焊材库房

库房设置温、湿度计，确保库房温度为5〜35

℃,湿度不超过60%,焊条保管员每天应分别于

上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情

况，湿度达不到要求应采取除湿措施。

B.所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确

认的质量证明书，入库的焊条。焊条堆放要离墙

30cm以上，以保证通风良好。D.焊条的烘干

a.保管员应在接到焊条烘烤通知书后，对焊

条进行烘干。

b.焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。焊

条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以示区

别。放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、

油污、砂土等杂物。

c.焊条应认真作好焊条烘烤记录，应将焊条

的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。

d.焊条的烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂

要求进行，具体焊条烘烤参数如下：(见下图)

序烘干温度烘干时间恒温温度允许使用

焊材名称及牌号

号℃(h)℃时间(h)

J427100℃-1500.5-11008

E.焊材的发放

施工班组根据焊接任务提前向库房提交焊材领

用回收单，保管员应根据焊材领用回收单进行烘

烤和发放。焊工应持焊条保温筒来领取焊条，每

次领取焊条数量不超过3kg,随用随领，剩余退

回。领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小

时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收

的焊材应做好详细的记录。重复烘烤两次以上的

焊条不得用于受压元件的焊接。4.4.5.现场管

理（1）.现场环境要求A.离待焊处1米要求：

相对湿度：＜90%风速：焊条电弧焊时V8m/s,

气体保护焊时V2m/s；B.焊接环境温度：碳素

钢＞-20℃低合金钢〉TOC不锈钢＞-5℃。

C.天气：环境天气条件达不到以上要求时应采

取相应的防护措施达到施焊条件后方可施焊。如

采取搭设防护棚，加热提高环境温度降低空气相

对湿度等措施后方可进行焊接施工。（2）现场

焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不

准焊接，外观质量未经检查或检查不合格的不得

进行油渗试验，确保焊接施工一次成功。

（3）现场加强质量巡检，严格按焊接工艺指导

书施焊，遇以下情况严禁焊接：A.焊工无证或

位置不符；B.焊材未经烘干；

C.母材、焊材的材质、牌号不清楚；D.焊接环

境不符合要求。

(4)焊接现场管理还应严格按公司《工程项目

现场施工焊接管理规定》执行。4.4.6.焊接工

艺(1)焊接方法选择

厌氧罐采用手工电弧焊施工。C.焊接设备选用

性能稳定的逆变焊机。(2)焊前准备

A.罐体的主要焊接接头/坡口尺寸，形式分别见

图所示：a.边缘板带垫板的对接接头坡口尺寸

及形式

4.5.4充水试验过程中的基础沉降观测

(1)充水试验过程中应加强基础沉降观测，如

基础发生不允许沉降，应停止充水，待处理后方

可继续试验，新建罐区每台罐充水前均应进行一

次沉降观测。

(2)对坚实地基基础，预计沉降量很小时，可

快速充水到罐高的1/2,进行沉降观测，并与

充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降

量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的

3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降

量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和

48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可

放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水

位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。

(3)对软地基基础，预计沉降量超过300mm或

可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向

罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，

每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线

图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少

日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保

持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，

应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍

晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把

当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上

述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳

定为止；

(4)本次施工的储罐基础的圆周均匀设置12

个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测

点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工

完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将

观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、

测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计

要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高

度的1/4、1/2、3/4时停止灌水进行测量

并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在

48h后再进行测量；放水后再进行测量；每次测

量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无

问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查

明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作；

充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整

支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放

水后，对罐底内进行清扫；

4.6交工验收

储罐竣工后，建设单位应按图纸设计文件，对工

程质量进行全面检查和验收，检验合格后办理工

程验收证明书，并由参加验收的监理部门代表进

行签字确认，同时办理交工手续。

2起重吊装方案

一、安全技术的一般规定

1.吊装前应编制施工组织设计或制定施工方

案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全

的技术措施。

2.参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始

吊装前应进行技术教育和安全技术交底。

3.吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备

以及所用索具、卡环、夹具、卡具、锚碇等

的规格技术性能进行细致检查或验收,发现

有损坏或松动现象，应立即调换或修好，起

重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有

磨损的应及时修理；重要构件吊装前应进行

试调吊，经检查各部位正常后才可进行正式

装。

二、防止高空坠落

1.吊装人员应戴安全帽；高空作业人员应佩戴

安全带，穿防滑鞋，带工具袋。

2.吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，

与吊装无关人员严禁入内。起重机工作时，

起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通

过。

3.运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的

构件上站人指挥和放置材料工具。

4.高空作业施工人员应站在操作平台或轻便

梯子上工作。吊装层应设临时安全防护栏或

采取其他安全措施。

5.登高用梯子、临时操作台应绑扎牢靠；梯子

与地面夹角以60-70度为宜，操作台跳板应

铺平绑扎，严禁出现挑头板。

三、防物体落下伤人

1.高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。

吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物

件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、

保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随

意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意

外事故。

2.构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重

心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。

3.起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停

留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。

4.构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊

装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳

定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临

时固定工具和进行下部吊装。

5.风雪天、霜雾天和雨天吊装应采取必要的防

滑措施，夜间作业应有充分照明。

四、防止起重机倾翻

L起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠，

停放地点必须平坦。

2.起重机不得停放在斜坡道上工作，不允许起

重机两条履带或支腿停留部位一高一低或

土质一硬一软。

3.起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起

重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝

绳滑脱或拉断绳索而使起重机失稳。起吊重

型构件时应设牵拉绳。

4.起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平

稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急

制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的

技术措施和未经有关技术部门批准,起重机

严禁超负荷吊装，以避免加速机械零件的磨

损和造成起重机倾裂。

5.起重机应尽量避免负荷行驶;在满负荷或接

近满负荷时，严禁同时进行提升或回转（起

升与水平转动或起升与行走）两种动作，

以免因道路不平或惯性力等原因引起起重

机超负荷而酿成翻车事故。

6.当两台吊装机械同时作业时，两机吊钩所悬

吊构件应保持5nl以上的安全距离，避免发

生碰撞事故。

7.双机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力

进行合理的负荷分配（吊重质量不得超过两

台起重机所允许起重量总和的75%,每一

台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量

的80%）。操作时，必须在统一指挥下，动

作协调，同时升降和移动，并使两台起重机

的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。两

台起重机的驾驶人员要相互密切配合，防止

一台起重机失重，而使另一台起重机超载。

8.吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员

应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚

的看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须

熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操

作；指挥信号应事先统一规定，发出的信号

要准确。

9.在风里等于或大于六级时，禁止在露天进行

起重机移动和吊装作业。

10.起重机停止工作时,应刹住回转和行走机

构，锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，

并应升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失

稳。

五、防吊装结构失稳

1.构件吊装应按规定的吊装工艺和程序进行，

未经计算和采取可靠的技术措施，不得随意

改变或颠倒工艺程序安装结构构件。

2.构件吊装就位,应经初校和临时固定或连接

可靠后始可卸钩，最后固定后方可拆除临时

固定工具。高宽比很大的单个构件，未经临

时最后固定组成一稳定单元体系前，应设溜

绳或斜撑拉（撑）固。

3.构件固定后不得随意撬动或移动位置,如需

重校时，必须回钩。

六、防止触电

1.吊装现场应有专人负责安装、维护和管理用

电线路和设备。

2.构件运输、起重机在电线下进行作业或在电

线旁行驶时，构件或吊杆最高点与电线之间

水平或垂直距离应符合安全用电的有关规

定。

3.使用塔式起重机或长吊杆的其他类型起重

机及刚井架，应有避雷防触电设备，各种电

机械必须有良好的接地或接零,接地电阻大

于4欧姆，并定期进行地级电阻遥测试验。

3脚手架搭设方案

一、脚手架施工技术标准及依据

1、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规

范》JGJ130-2001o

2、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99。

3.《建筑施工高处作业安全技术规范》

(JGJ80-91)；

4.施工图。

二、脚手架材质要求

1、钢管

采用外径为①48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管。材

质符合《普通碳素结构钢技术条件》GB700-88

中的A3钢的技术条件，管材符合《直径5-150

mm电焊钢管》YB242-63中的甲类钢管。《低压

流体输送用焊接钢管》GB3092-82中普通钢管的

规定。

对购进的钢管先除锈，内壁擦涂两道防锈漆，外

壁涂桔黄色防锈漆。有严重锈蚀、弯曲、压偏操

作及裂纹者挑出。

2、扣件

要符合GJ22-85《钢管脚手架》规定，材质应符

合GB078-67《可锻铸铁分类及技术条件》中的

技术条件。

3、脚手板

采用宽度1200mmX800mm的竹架板，四端使用

10〜14号镀锌钢丝捆紧。

4、安全网

采用蓝色2000目(100mmX100mm)密目安全网，

其性能要符合国家规定和冲韧试验规定。

三、脚手架对基础的要求

地下室四周采用落地双排脚手架，对开挖较窄部

位采用单排脚手架。由于脚手架落脚处基本为混

凝土底板放大脚步，承载力较高故不需对基础另

行处理。但在混凝土底板以外部位，脚手架下应

垫200mm义50mm的木板，木板上应放脚手支座。

四、双排脚手架搭设的要求

1、安全要求

横平竖直，整体清晰，图形一致，连接牢固，受

荷安全，有安全操作空间，不变形，不摇晃。

2、小横杆

脚手架的小横杆，上下步距要交叉设置于立柱的

不同侧面，使立柱在受荷时偏心减小。

3、立杆

立杆接长用对接扣件。大小横杆与立杆连接采用

直角扣件。

剪刀撑与立杆或大横杆连接采用旋转扣件。剪力

撑的纵向接长采用旋转扣件，接头处长度大于

800mm；所有扣件要坚固，可用力矩扳手实测，

要求达到40-65N•mo过小则扣件容易滑移，过

大则会引起扣件的铸铁断裂。

4、间距一致

在搭设脚手架时，每完成一步都要及时校正立杆

的垂直度和大、小横杆的标高和水平度，使脚手

架的步距、横距、纵距始终保持一致。

5、架体接地保护装置

在搭设高层脚手架时，同时要做好脚手架的接地

工作，接地极一般用50mm义4的角钢，要求扁

钢的电阻不大于4Q,埋入地下2000mm。再用

400mmX4扁钢引出脚手架连接。

6、简易楼梯

脚手架上要搭设简易楼梯，方便施工人员上下通

行。

五、双排脚手架搭设程序

1、按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定

立杆位置。

2、周边脚手架从一个角部开始并向两边延伸交

圈搭设。

3、应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵杆连接

固定，然后搭设第一步的纵向与横向平杆，随校

正立村垂直之后予以固定，并按此要求继续向上

接长。

4、在设置第一排连墙件前，脚手架设置必须要

数量的抛撑，以确保构架稳定和架上操作人员的

安全。

5、剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件应搭

升的架子一起及时设置。安全网满挂于脚手架外

立杆的内侧。

六、双排脚手架搭接方法

脚手架设扫地杆,距地面200mm,首层步距为

1.70m,二层至三层为1.8m,立杆横距0.8m纵距

1.5m,小横杆间距0.8m,内排立杆距结构边0.3m

小横杆距结构边缘0.1m沿脚手架外侧面的两端

拐角处起,每隔5跨即9.0m设一道剪刀撑,剪刀

撑由下向上连续设置。

双排落地脚手架的构造要点

1、立杆：

相邻立杆的接头应错开布置在不同的步距内，与

相邻大横杆的距离不宜大于三分之一。立杆与大

横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗

漏。立杆的垂直偏差不大于架高的1/300,并同

时控制其绝对偏差值不大于75mm。立杆用单杆,

立杆与大横杆的两个连接接头加直角扣件，不得

减少或隔步设置，以免立杆长度超过计算长度而

失稳。

2、大横杆

上下大横杆的接长位置错开布置在不同的纵距

内与相邻立杆的距离不大于纵距的三分之一。同

一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架的

1/250,并不大于50mm。

3、小横杆

贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣

紧，在相邻立杆之间根据需要加设1〜2根。在

任何情况下，均不得拆除作为基本构架的小横

杆。

七、悬挑架搭设

1、悬挑架搭设示意图

2、脚手架的材料质量要求

（一）材料质量要求

1.钢管外径为48mm,壁厚3.5mm,材质符合

现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235-A

级钢的规定。凡钢管表面有凹凸、麻点、裂纹、

变形和扭曲等现象一律不准使用，每根钢管的两

端口均需平直，严禁有斜口、毛口、卷口等现象。

2.挑梁采用16#工字钢，拉环选用24）16

钢筋，力学性能符合《钢结构设计规范》GB50017

中Q235钢的规定。

3.扣件：直角扣件、转向扣件、一字型对接

扣件，扣件材质应符合现行国家标准《钢管脚手

架扣件》GB15831的规定。凡有变形、裂纹、沙

眼等现象，不得使用。扣件在螺栓拧紧扭力矩达

65N.m时,不得发生破坏。

4.脚手板：采用竹架片，板长1200mm,宽

900mm,厚度10mm。凡有虫蛀、散件、松散的竹

架板严禁使用；且每块质量不宜大于3.5kg。

5.密目网：采用墨绿色防火密目网，材质应

符合国家安监标准。

6.安全带：必须具有国家认证资质机关认证

且具有合格证书。

（二）材料的验收及管理

1、脚手架搭设用材料必须由质量员、安全员

和材料员共同进行进场验收，其中钢管、扣件、

密目网、安全带、安全帽必须具有合格证书和法

定机构认证合格产品。材料经验收合格后方可入

库用于工程。

2、为满足材料的正常使用要求，材料部门应严

格按扣件、密目网等材料的入库管理和发放制

度，并加强扣件的维修、保养工作，避免不合格

品用于工程。

3、脚手架构造要求

(一)立杆的构造要求

1、每根立杆底部应设置垫板。

2、脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫

地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于

200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣

件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

3、立杆必须用连墙件与建筑物可靠连接，连

墙件布置间距应符合下表要求：

竖向间水平间每根连墙件覆盖

脚手架

距距面积

高度

(h)(L)(m2)

双排3h3L<40

<50m

4、立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻

立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立

杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜

小于500mm,各接头中心至主节点的距离不宜大

于步距的l/3o

5、立杆顶端高度宜高出女儿墙上皮1000mm,

高出檐口上皮1500mm。

6、本工程立杆纵向间距《1500mm,立杆横

向间距800mm,内立杆距外墙外皮250mln。

（二）水平杆的构造要求

1、纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不

宜小于3跨。

2、纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根

相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨

内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错

开的距离不应小于500mll1；各接头中心至最近主

节点的距离不宜大于纵距的1/3o

3、横向水平杆主节点必须设置一根横向水平

杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个

直角扣件的中心距不应大于150mm。靠墙一端的

外伸长度不应大于500mm。

4、作业层上非主节点处的横向水平杆，应根

据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应

大于纵距的l/2o

5、脚手架的步距地下室〜4层，高度16.00M,

设9步，每步1.80M。5〜9、10〜14、15〜19、

20〜24层挑架，各层段架高15.00M,每层段设

9步，每步L800M。

（三）剪刀撑设置

1、每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小

于6000mm,斜杆与地面的倾角宜在45〜60度之

间。

2、双排脚手架应在外侧立面整个长度和高度

上连续设置剪刀撑。

3、剪刀撑斜杆应采用搭接，搭接长度不应小

于1000mm,采用不少于2个旋转扣件固定，端

部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

4、剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交

的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心

线至主节点的距离不宜大于150mm。

（四）连墙件的设置

1、连墙件宜靠近主节点设置，偏离主节点的

距离不应大于300mm。

2、连墙件应采用菱形布置。

3、连墙件采用钢管和扣件与结构连接，防止

外架倾斜。

4、本工程连墙件的设置按2步3跨设置。

（五）竹架片、挡脚板、密目网

1、施工操作面竹架片应铺满、铺稳，用铅丝

与横向水平杆固定，严禁出现空隙、挑头板。

2、挡脚板设置于立杆内，密目网外。

3、外立杆上满挂绿色密目网封闭，以防建筑

杂物威胁施工人员或施工设施的安全。

4、竹架板对接处，其下部必须是双排横向水

平杆。

（六）脚手架的外观要求

1、搭设脚手架架体用立杆、水平杆采用黄色

油漆涂刷。

2、脚手架架体剪刀撑、防护栏杆及挡脚板采

用黄黑相间的油漆涂刷，两色间隔500mll1。挡脚

板油漆涂刷斜度为45度，挡脚架构造示意图如

下：

（七）挑梁安装

（1）挑梁水平间距@1500,每

立杆设1挑梁。

（2）架子搭设应限制在5个标

准层高度。

（3）架子考虑满铺竹架片板，

主体施工考虑1个操作层，活荷q《300kg/m2,

装饰施工考虑2个操作层，活荷200kg/m2X

2=400kg/m2,施工中活荷不得超过规定，不得作

为模板架子使用，不得作为堆料平台使用。

（4）挑梁外挑梁长应不大于

Ls=900+400=1300,L1>1400,锚固段S21.25L1,

且不小于1500,当外挑长度超过规定长度时应

另行设计计算，采用加设斜拉索方案。

（5）当挑梁用于剪力墙结构

时，剪力墙应予留洞口，以便能穿挑梁（挑梁布

置应避开暗柱位置）。

（6）当挑梁用于梁式阳台部位

时，另行采用加设斜拉索方案，另行设计计算。

使阳台梁不受架子荷载。

（7）房屋转角处为减小架子端

部外伸长度，型钢挑梁应斜向布置，此时挑梁挑

出长度加长，挑梁总长应加长并应满足S2

1.25L1的条件，并且挑梁应另外加设斜拉索加

强。斜拉索采用很12.5mm钢丝绳，并按拉力27

选用配套的卡环及梨形环，上部预埋锚环采用圆

钢4）18。（此条山12.5mm钢丝绳用于转角处有

工字钢且工字钢满足承载要求处，作为安全保护

用)。如果转角处不能安装挑梁，则采用加设斜

拉索方案。

(8)挑梁安装后，挑梁下部与

框架梁之间要座平顶紧，挑梁与锚环之间用木楔

打紧。

(9)挑梁上架子承插管采用4)

38X3.5钢管或①25钢筋，长度不小于100,承

插管与架子立杆间隙要小些，这样可利用架杆本

身刚度防止挑梁端部的扭转失稳。

(10)架子在挑梁平面处加

设通长扫地杆，以增加挑梁平面的整体性和抗扭

转刚度，同时在挑梁平面处应间隔一定间距设置

水平剪刀撑，可保证挑梁端部的水平侧向位移。

4、卸料平台的施工

卸料台应设在窗洞口部位，在建筑物的垂直

方向应错开布置，以免妨碍吊运物品，卸料台必

须设置防护栏杆。

(一)结构设计

1、主梁采用12.6号(126X53X5.5)槽钢,

次梁为N63X5等边角钢，力学性能符合《钢结

构设计规范》GB50017中Q235钢的规定。

2、吊环选用618mm,钢丝绳选用6X19,6

17mm,平台面满铺二层15厚多层板。平台两侧

设置1200mm高615钢管护身拦杆，外挂绿色密

目安全网。下部搁支点和上部拉结点采用N63

义5角钢，620mm螺栓卡箍。

3、几何尺寸选用：平台长3500mm,宽1700mm。

（二）安装要求

1、料台安装时下部搁置于槽钢支撑板上，槽

钢上焊限位装置，N63X5角钢焊成方钢作为抱

箍设置于外墙窗洞处，方钢后端钻622孔穿6

20螺杆紧固于外墙。

2、距料台前端500mm处设618吊环，采用6

17钢丝绳拉设，钢丝绳与料台夹角必须大于60

°,钢丝绳另一端拉结于内墙上。

3、料台吊装时须待端部支承点搁稳，固定，

钢丝绳接好并调整完毕，经过检查验收合格后方

可松卸起重吊钩，供操作使用。钢平台外口应略

高于内口，不可向外下倾。钢丝绳与建筑物构件

围系外若有尖锐利口，可加软垫物作衬垫，以防

钢丝绳磨损。

4、料台两侧应设置防护栏杆，并立挂安全网,

封闭严密，严防坠人落物。

5、料台在使用过程中发现钢丝绳有锈蚀损坏

应及时更换，焊缝脱焊应及时补焊牢固。

6、料台上应挂设验收牌，标明料台自重、限

载值及验收人。使用中操作人员和物料的总重量

不允许超过设计的允许荷载。

5、防电避雷措施：

1.外架四角均设辟雷针。避雷针要用①12

镀锌圆钢制作，设置在脚手架立杆，高度超立杆

1.5米，并将所有最上层的脚手架大横杆连通，

形成避雷网。

2.接地线采用614镀锌圆钢,接地线的连接

应保证接触可靠，与建筑物的防雷接地系统相

连，镀锌圆钢与柱主筋电焊连接，双面焊接，长

度不小于60mm,外刷银粉漆二遍。

3.接地装置完成后应进行接地电阻检测，其

接地电阻应小于4Q。

6、外架搭设的注意事项

1.外架搭设必须严格按照规定的构造和尺

寸进行搭设。

2.在搭设前，搭设区域内须设置警戒范围和

明显的警示标志，搭设时，非操作人员或地面施

工人员均不得在搭设区域内通行或施工，安全部

门配备现场监护人员。

3.凡不符合高处作业的人员，一律禁止在高

处作业，并严禁洒后操作。

4.正确使用安全帽，安全带，遵守高处作业

规定，工具入袋，物件严禁抛掷。

5.强风、雪天、雨天、雾天、夜间不准进行

搭、拆架作业。

6.搭架从员必须持证上岗。

7.搭设前对作业人员必须进行架子搭设的

安全交底，然后再进行作业。

8.搭架时必须注意杆件的搭设顺序。

架搭设顺序：摆放扫地杆（贴近地面的横杆）

一逐根竖立立杆，随即与扫地杆扣紧一装扫地小

横杆并与立杆或扫地杆扣紧一安第一步小横杆

（与各立杆扣紧）安第一步大横杆一加设临时斜

撑杆（上端与第二步大横杆扣紧，在装设两道连

墙杆后可拆除）一第三、四小横杆和大横杆一连

墙杆，接立杆一加设剪力撑一铺脚手板一挂密目

网。

悬挑架搭顺序为：预埋工字钢内侧2?16抱箍一

固定16#工字钢并用木楔加紧一安装工字钢上的

大横杆和小横杆f安装内、外立杆与工字钢①25

钢筋套牢，并与小横杆扣紧，以后与落地架搭设

方法相同。

9.及时与结构拉结或采用支撑，以确保搭设

过程的安全。

10.扣件必须拧紧，但拧紧程序要适当，紧

固力在45〜55N.ni范围。

11.有变形的杆件和不合格的扣件(有裂纹、

尺寸不合适，扣拧不紧等)不能使用。

12.搭设高度超过2m时，必须佩挂安全带。

13.随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差

过大。

14,没有完成的脚手架，在每天收工时，一定

要设临时支撑，确保架子安全，以免发生意外。

15.脚手架各杆件伸出的端头，均应大于

100mm,以防杆件滑落，且外立面必须平齐。

7、目标和验收标准

1.《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)

表3.0.4-1总分10分，要求全部符合要求，达

到10分。

2.检查和验收应符合《建筑施工扣件式钢管

脚手架》(JGJ架＞2001,2002年版)8.1、8.2

要求。

8、安全文明施工保证措施

1.材质及其使用的安全技术措施

(1)扣件的紧固程度不应小于40N.M,且不

应大于65N.M。对接扣件的抗拉承载力为3kN。

扣件上螺栓应保持适当的拧紧程度。

对接扣件安装时其开口应向内，以防进雨水，直

角扣件安装时开口不得向下，以保证安全。

(2)各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不

应小于100mm。

钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。禁止

使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。

(3)外脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣

件、绳索、铁丝、竹蔑、塑料混用。

严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用。

2.脚手架搭设的安全技术措施

(1)脚手架的基础必须经过夯实处理满足承

载力要求，做到不积水、不沉陷。

(2)搭设过程中应划出工作标志区，禁止行

人进入，统一指挥，上下呼应，动作协调，严禁

在无人指挥下作业。当解开与另一人有关的扣件

时必先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。

(3)开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根

斜撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆

除。

(4)脚手架及时与结构拉结或采用临时支

顶，以保证搭设过程安全，未完成脚手架在每日

收工前，一定要确保架子稳定。

(5)脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭

设高度不得超过相邻连墙件以上两步。

(6)在搭设过程中应由安全员、架子班长等

进行检查、验收。每两步验收一次。

3.脚手架上施工作业的安全技术措施

(1)结构施工阶段外脚手架每支搭一层完毕

后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何

班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部

件。

(2)严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆

料，施工荷载不得大于3kN/m2,确保较大安全

储备。

(3)施工时不允许多层同时作业，同时作业

层数不得超过一层。

(4)当作业层高出其下连墙件3.6m以上，

且其上尚无连墙件时，应采取适当的临时撑拉措

施。

(5)定期检查脚手架，发现问题和隐患，在

施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确

保施工安全。

4.脚手架拆除的安全技术措施

(1)拆架前，全面检查待拆脚手架，根据检

查结果，拟订出作业计划，报请批准，进行技术

交底后才准工作。

(2)架体拆除前，必须察看施工现场环境，

包括架空线路、外脚手架、地面的设施等各类障

碍物、地锚、缆风绳、连墙杆及被拆架体各吊点、

附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除

掉。

(3)拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏

或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作

业人员进入。

(4)拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协

调，需解开与另一人有关的扣件时，应先通知对

方采取防范措施，以防坠落。

(5)在拆架时，不得中途换人，如必须换人

时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。

(6)每天拆架下班时，不应留下隐患部位。

(7)拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以

防触电。

(8)所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准

在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。

(9)所有的脚手板，应自外向里竖立搬运，

以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。

(10)拆下的零配件要装入容器内，用吊篮

吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁

从高空抛掷。

9、外脚手架计算书

I、参数信息：

1.脚手架参数

搭设尺寸为：立杆的纵距

为1.50米，立杆的横距为1.05米，立杆的步

距为1.80米；

计算的脚手架为双排脚手架

搭设高度为12.0米，立杆采用单立管；

内排架距离墙长度为0.30

米；

大横杆在上，搭接在小横杆上

的大横杆根数为2；

采用的钢管类型

为①48X3.5；

横杆与立杆连接方式为单扣

件；扣件抗滑承载力系数为0.80；

连墙件采用两步三跨，竖向间

距3.60米，水平间距4.50米，采用扣件

连接；

连墙件连接方式为双扣件；

2.活荷载参数

施工荷载均布参数

(kN/m2):3.000；脚手架用途:结构脚手架；

同时施工层数:2；

3.风荷载参数

江西省某市市地区，基本风压

为0.45,风荷载高度变化系数〜为0・84,风荷

载体型系数h为L20；

考虑风荷载

4.静荷载参数

每米立杆数承受的结构自重

标准(kN/nO：0.1161；

脚手板自重标准值

(kN/m2):0.350；栏杆挡脚板自重标准值

(kN/m2):0.140；

安全设施与安全网

(kN/m2):0.005；脚手板铺设层数:4；

脚手板类别:竹串片脚手板；

栏杆挡板类别:栏杆竹串片；

5.地基参数

地基土类型:砂土；地基承载

力标准值(kN/m2)：500.00；

基础底面扩展面积

(m2):0.09；基础降低系数:0.40。

II、大横杆的计算：

大横杆按照三跨连续梁进行

强度和挠度计算，大横杆在小横杆的上面。

按照大横杆上面的脚手板和

活荷载作为均布荷载计算大横杆的最大弯矩和

变形。

1.均布荷载值计算

大横杆的自重标准

值:Pi=0.038kN/m；

脚手板的荷载标准

<:P2=0.350X1.050/(2+1)=0.123kN/m；

活荷载标准值：Q=3.000)<

1.050/(2+1)=1.050kN/m；

静荷载的计算值：5=1.2X

0.038+1.2X0.123=0.193kN/m；

活荷载的计算值：q2=1.4X

1.050=1.470kN/m；

大横杆计算荷载组(跨中最大

弯矩合简图和跨中最大挠度)

2.强度计算

最大弯矩考虑为三跨连续梁

均布荷载作用下的弯矩

跨中最大弯距计算公式如下：

跨中最大弯距为Mlma=0.08X

0.193X1.5002+0.10X1.470X1.5002=0.366

kN.m；

支座最大弯距计算公式如下：

支座最大弯距为M2max=

-0.10X0.193X1.500-0.117X1.470X

1.5002=-0.430kN.m；

我们选择支座弯矩和跨中弯

矩的最大值进行强度验算：

o=Max(0.366X106,0.430X

106)/5080.0=84.646N/inm2；

大横杆的抗弯强度：。二

84.646N/mm2小于[f]=205.0N/mnK满足要

求！

3.挠度计算：

最大挠度考虑为三跨连续梁

均布荷载作用下的挠度

计算公式如下：

静荷载标准值：q尸

Pi+P2=0.038+0.123=0.161kN/m；

活荷载标准值：q2=Q=1.050

kN/m；

三跨连续梁均布荷载作用下

的最大挠度

V=0.677X0.161X

1500.07(100X2.06X105X121900.0)+0.990X

1.050

X1500.04/(100X

2.06X105X121900.0)=2.315mm；

脚手板，纵向、受弯构件的容

许挠度为1/150与10mm请参考规范

表5.