选矿技术管理规程

选矿技术管理规程

[]矿业有限公司

目录

第一章总则............................................4

第二章组织与管理......................................4

第三章工程设计及建设..................................6

第四章生产技术管理....................................8

第一节原则耍求.....................................8

第二节原矿.........................................8

第三节破碎.........................................9

第四节筛分........................................11

第五节磁滑轮预选..................................12

第六节皮带机输送与转载............................13

第七节给排矿......................................15

第八节磨矿........................................15

第十节磁选........................................20

第十一节浮选......................................22

第十二节过渡......................................23

第十三节浓缩......................................24

第十四节矿浆输送..................................25

第十五节精矿......................................26

第五章生产检验、流程考查及选矿实验..................26

第一节生产过程检验................................26

第二节流程考查....................................28

第三节选矿实验研究................................31

第六章提高选厂经济效益的新途径简介..................33

附录一选矿常用符号及公式.............................35

附录二选矿常用单位及换算.............................37

第一章总则

1.1选矿作为我公司生产最终铁精矿产品、创造直接经济效益的

工序，是保证国家矿产资源有效开发利用以及为冶炼提供合格原料的

关键环节。为提升全公司选矿生产、技术管理及综合管理水平，降低

各项消耗指标，增加产出及经济效益，特编制本规程。

1.2本规程内容包括生产技术、管理、工程设计、流程考查及选

矿实验研究等，侧重于选矿生产的技术管理。有关选矿设备的安装、

操作、检修及维护可参见《选矿设备操作、维护、检修规程》（河北

省冶金工业局）及《选矿施工图设计手册》（上侧）中“机械设备安

装工程施工和验收”（湖南科技出版社）有关规定。

1.3各单位应视具体情况，制定或完善选矿技术及操作规程。要

求各岗位规程上墙、齿容完善。岗位规程中除操作要求外，还应列明

必需遵守的技术指标笔规定。

1.4各单位在生产过程中，应努力提高技术、操作及管理水平，

认真学习并执行规程要求，采取有力措施，稳定铁精矿产品质量，提

高金属回收率、磨机利用系数及设备完好率等选厂四大指标，增加企

业的经济效益。

1.5本规程由公司技术部负责解释，规程中如有与上级有关规定、

规范、规程或标准不符者，以上级要求为准。

第二章组织与管理

2.1为保证选矿生产的正常进行及技术工作的顺利开展，各单位

应完善人员配备，明确责任。各单位应至少有一名矿级领导负责选矿

生产及技术工作，定期分析、协调、解决选矿生产工艺中存在的实际

问题。

2.2各单位生产技术科必需配备一名以上的选矿技术人员，负责

选矿生产技术管理工作，指导生产并保证技术措施的顺利实施；分析

生产技术方面存在的问题，重大问题应及时报上级主管部门；指导并

组织选矿生产、工艺流程考查及实验研究工作；对年度选矿生产技术

工作进行分析总结，内容包括年度生产技术指标完成情况、生产过程

中出现的问题、所采取的对策及效果，IT前尚存在的问题及改进建议

等。年度生产技术工作总结应与次年的元月10日前报公司技术部备

存。

2.3各选厂（选矿车间）应有一名厂（车间）级领导负责选矿技

术管理工作。

2.4各选厂（选矿车间）技术组必须配备一名以上选矿技术人员，

具体负责选矿生产的日常管理及技术工作；指导并督促岗位操作人员

严格执行规程要求；收集、整理并分析岗位原始记录，对所发现的问

题及时处理，并认真做好处理记录；根据生产情况及上级要求，积极

进行实验工作及工艺流程考查工作。

2.5选矿生产过程检验机构的设置与管理应以便于迅速反馈、指

导生产为原则。

2.6选矿厂必须严格执行国家有关安全生产、工业卫生和环境保

护等方面的法律法规，实现安全和文明生产。

第三章工程设计及建设

3.1涉及到选矿工艺流程重大改造的工程项目，设计应由具备相

应资质条件的单位承担。各单位进行的单项工程设计，必须严格遵守

有关规定、规范及标准要求，工程范围不得超出上级主管部门批准的

内容。

3.2改变选矿工艺流程的批准权限：工艺流程及作业段数的变更,

以及主要设备的增减，由矿总工程师认同，并报公司审批；局部流程

结构调整和非主要设备的增减，由矿总工程师及主管部门批准，并报

公司主管部门备案；局部回路的改进，由选矿厂厂长（或车间主任）

批准。

3.3选矿工程设计原则规定如下：

3.3.1设计方案应进行多方面的比较及充分的技术经济论证，一

般情况下应报上级主管部门审批。设计所依据的实验资料，必须保证

实验达到规定要求的深度，并报上级主管部门批准为可作为设计依据

的试验报告。

3.3.2确定选矿工艺流程应保证可靠、高效和低耗，并力求简化。

为适应供矿条件和矿石性质的变化，在流程、设备和配置的选择确定

上应留有灵活性。

3.3.3设计应坚持多碎少磨的原则，在技术可行、经济合理的条

件下，应优先选用预选及阶段磨选技术，做到能丢早丢、能收早收。

在流程配置上，尽可能实现自流。

3.3.4设计指标应根据批准的试验报告，并参照类似选厂的生产

实际进行适当地调整。确定的指标应保证投产后通过努力在短期内能

够达到。在保证合理精矿品位的前提下，尽量提高金属回收率。

3.3.5工艺设备的选择应坚持先进、低耗、高效、可靠的原则。

确定设备能力时，一般应按照《选矿设计手册》推荐的方法进行。设

计的自动化水平应符合国情，对生产过程中的有关参数如矿浆量、品

位、粒度等应据不同的条件，采取不同的手段检测。

3.3.6采用新技术、新工艺、新设备、新材料必须是效果显著、

生产考查确认成熟的，设计方可采用。应贯彻积极慎重的方针。

3.4选矿工程设计必须认真执行审核、会签制度，严格设计管理,

避免出现不应有的损失。设计文件按批准的方案完成后，应及时报上

级主管部门并存档。

3.5工程项目施工前，必须编制科学合理的施工计划，施工必须

严格按设计及有关规定进行，施工单位不得擅自修改设计。如有充分

的理由确需修改的，应及时通知设计部门，在征得设计部门同意后，

由设计单位出具设计变更通知单。设计变更应与设计图纸一起存档°

3.6施工过程中，应及时认真填写施工纪录，隐蔽工程完工后，

应及时做好记录，并绘制相应的竣工图纸。施工过程中的检测、检验

结果应做好记录。项目完成后，及时整理竣工验收资料•，验收完毕后

连同验收意见一并存档。

第四章生产技术管理

第一节原则要求

4.1.1各岗位应按要求的内容及时、认真填写岗位记录，并于月

底交选厂（车间）技术组分类归档。对发现的问题应及时报告。选厂

（车间）应对各岗位制定岗位责任制，做到责任明确，任务清楚。

4.1.2各岗位应严格执行岗位操作规程，及时、适宜的调整工艺

参数，使选厂生产均衡、高效的进行。各单位应不断总结经验，积极

借鉴其它成熟的操作技术，优化操作管理。

4.1.3选厂（车间）技术组应适时开展技术培训及岗位练兵活动,

不断提高职工的技术业务素质，提高选厂生产水平。

4.1.4选矿生产中的有关化验、检验结果应及时反馈到岗位及车

间调度，以便各岗位依据实际情况及时调整。

第二节原矿

4.2.1矿石性质的变化对选矿过程及生产指标有着显著的影响。

有条件的选厂，应加强原矿的配矿管理，合理调整上矿顺序，以保证

矿石性质如硬度、品位、磁性率及嵌布粒度情况等稳定。选厂原矿储

备矿量一般不少于48h的处理量。

4.2.2原矿粒度必须保证选矿工艺的要求，粒度合格率应达98%

以上。自磨选厂自磨机给矿粒度应控制在350mm以下；破碎设备的

给矿粒度必须满足各段破碎设备的能力要求，应确保碎矿产品的粒度

控制在12mm以下。当发现大粒度矿石时，必须及时消除，严禁进入

选厂。

4.2.3非自磨选厂，原矿含水量应控制在5%以下，以减少堵塞。

424原矿磁性率（Feo/Fe大于37%者，为原生磁铁矿，磁性率

为37%-28.6%时，为混合矿，磁性率小于28.6%时，为氧化矿）。各

单一磁选的选厂应严格禁止磁性率小于28.6%的氧化矿石以及经实

验或实践证明选别后无效益的矿石进入选矿工艺流程，避免因流程不

适而造成金属量的流失。

4.2.5各单位应根据生产技术指标及加工费情况，确定入选原矿

的最低品位，以确保选矿生产的经济效益。当矿石中含有的伴生元素

具有综合利用价值时，应考虑综合回收。铁矿石中综合回收伴生元素

最低品位见表4.1o

综合利用伴生元素最低品位参考指标表表4.1单位％

伴生元素

CoCuZnMoPbNiTiO2

最低品位0.020.20.50.020.20.25

第三节破碎

4.3.1由于破碎与磨矿的能耗比约为1：4-1：5,根据多碎少磨

的原则，非自磨选厂应努力降低破碎产品的粒度，以节省选矿加工费,

并提高磨矿效率。自磨选厂破碎产品的粒度及其组成应满足自磨工艺

的要求。

4.3.2不同型号破碎设备允许最大给矿粒度及排矿口范围见表4.2

所示:

破碎设备允许给矿粒度及排矿口范围表4.2单位：mm

型号900*1200600*900400*600250*750250*400150*750

最大给矿粒度750500320210210120

排矿口范围100-18075-20040-10015-5020-8010-40

4.3.3破碎给矿必须均匀。颗式破碎机严禁挤满给矿，并设专用

给矿设备，给矿粒度不大于给矿口宽度的0.75-0.8倍。大块矿石卡住

给矿口时，严禁在破碎腔内爆破及直接用手翻动，而应采用专用工具

处理。

4.3.4严禁铁件等非破碎物进入破碎机，中碎、细碎前应设除铁

措施，以免发生严重设备事故。

4.3.5应视衬板磨损情况，及时调整排矿口，保证破碎产品粒度。

雨季为避免堵塞，可适当放宽排矿口。当衬板磨损严重，不能满足排

矿粒度要求时，必须及时更换。

4.3.6中、细碎圆锥破碎机的给矿设备应选用变频调速电机，以

适应给料量的变化。给矿应从分料盘上均匀地给入破碎腔，不允许从

一面给入，以免导致衬板的不均匀磨损并降低设备处理能力。当发现

排矿口堵塞时，应立即停车处理.，以免发生重大事故。

4.3.7破碎排矿中过大颗粒含量B与最大相对■粒度Z见表4,3所

示：过大颗粒含量B与最大相对粒度Z表4.3

颗式标准短头

可碎性

B%Z&%ZB%Z

难碎381.75532.4752.9-3

中等251.6351.9602.2-2.7

易碎131.4221.6381.8-2.2

4.3.8破碎流程中，应视设备的能力，适当调整各段破碎的排矿

口，保证破碎比的均衡，充分发挥各段破碎设备的潜力。

第四节筛分

4.4.1筛分设备给矿应平行于筛面，均匀连续并尽量布满筛免，

避免单点给料，以保证筛分效率并减少局部磨损。给料粒度一般应为

筛孔尺寸的4倍以下。筛面上料层厚度以筛孔尺寸的3-6倍为宜。

4.4.2应视筛网（板）的磨损情况，及时修补或更换，以保证筛

分控制粒度。及时检查筛面状况，减少堵塞，提高筛分效率。一般固

定筛的筛分效率为50-60%,中细碎的振动筛效率一般为80-85%o

4.4.3一般情况下，筛孔尺寸与筛下物最大粒度之比为：圆形孔

1.3-14方形孔1.1-1.3,长条形孔为0.7--0.8。应据此要求的控制粒

度确定合适的筛孔尺寸。

4.4.4为避免块矿堵塞筛孔，筛条间的间隙可向排料端逐渐扩大,

也可采用悬臂固定的格条。在经济合理地情况下，应尽量采用耐磨筛

网（板）。

4.4.5振动筛应在无负荷下开机，运转平稳后给料。停机前先停

止给料，等筛上物料排完后停机。对粗粒度、后料层、大比重、粘性

物料应采用较大的振幅；细粒度、薄料层、小密度的易筛物料应采用

小振幅。

第五节磁滑轮预选

4.5.1磁滑轮的给矿粒度必须符合设备的技术规定，不同型号磁

滑轮的最大给料粒度见表4.4所示：

不同型号磁滑轮允许给矿最大粒度表4.4单位mm

CTDG小CTDG4)CTDG4)CTDG4)CTDG4)

型号

1250*16001250*1150800*950800*1200630*600

最大粒度

35035025010075

mm

4.5.2磁滑轮所配套皮带机的带速应适宜，带速过小料层厚，分

带不明，矿岩夹杂严重，干选分带不易控制；带速过大离心力增加，

易造成金属流失。

4.5.3磁滑轮给矿应均匀连续，保证分选效果。分离隔板的位置

应据矿石性质如粒度、含水量等及时调整，在保证回收率的情况下，

尽量多抛出合格的废石。各单位应积极探索最佳废石品位及废石产

率，优化磁滑轮预选的生产指标。雨季生产时将分矿隔板适量后移，

减少废石抛出量。

4.5.4磁滑轮预选最好应分级后进行，有条件的选厂，应回收抛

出废石中的细粒级物料，以提高金属回收率。在技术可行的前提下，

尽量放宽给入磁滑轮的矿石粒度，以减少夹杂，捉高分选效果。

4.5.5采用磁滑轮应尽量避免采用磁系包隹360°的无磁场空区

的设备，以免磁性矿进入磁滑轮与皮带之间，导致设备故障或撕裂皮

带，增加设备磨损。

4.5.6采用磁滑轮预选的自磨选厂，如发现预选后给入自磨机的

大块量不足，不应回收大块废石做为磨矿介质，而应考虑采用半自磨

等方法解决，以充分发挥预选的优势。

4.5.7采用磁滑轮预选的选厂，应视预选后矿石的剩磁情况，决

定是否采用脱磁器脱磁，以免对分级过程造成干扰。脱磁器应选用能

耗低、运行可靠的设备。脱磁器的最大场强应大于52KA/m(650Oe),

脱磁器内矿浆流速不易超过1.5—2.5m/So

第六节皮带机输送与转载

4.6.1皮带机应避免频繁开停及满负荷启动，逆止器、清扫器及

事故开关、调心托辐等应完好，托辐组应齐备并润滑良好。及时调节

皮带机的拉紧装置，保持必要的张紧力。主要运输通道的皮带机，应

有备用头轮及驱动装置。

4.6.2皮带机所输送的物料粒度必须满足设备的技术要求，严禁

超过规定的大块矿石进入皮带运输系统。应及时巡视皮带机的运行及

运载情况，防止漏斗堵塞，避免划裂皮带等事故。皮带机允许物料的

最大粒度见表4.5：

标准带宽及允许输送最大粒度表4.5单位mm

带宽500650800100012001400

最大粒筛分物

130150210260350400

度料

未筛分

180230280380450520

物料

4.6.3普通皮带机输送物料的倾角应小于规定的最大倾角，以免

翻滚掉料。常见物料的允许输送倾角见表4.6所示：

常见物料允许输送最大倾角表4.6

矿石矿石烧结

物料湿砂岩石干砂

(350-0mm)(60-0mm)矿

允许倾

162020-231716-1818

角（°）

4.6.4皮带机的最大速度为：输送粉尘类物料时，800mm,V二

1.0m/s：BW1200mm,V^1.25m/s：B>1400mm,V^1.6m/so输送脆

性物料时，B=500mm,V=1.25m/s；B=800mm,\!=1.6m/s；B=1000mm,

V=2.Om/s；B>1200mm,V=2.5m/so

4.6.5皮带机受料点的位置应避开凹弧段。皮带机给料应避免大

块物料直接冲击皮带面，给矿出料方向应与皮带运行方向一致，有条

件时，应在给矿漏斗上设格筛，使细粒先于大块布于带面上，以减少

皮带损失。

4.6.6短距离输送物料的皮带机，转载时应优先考虑低交料，以

节省高差。大块矿石转载或高差较大时，宜采用直角漏斗，减轻对受

料设备的冲击。转载漏斗的排矿口宽度应大于物料最大粒度的2.5-3.5

倍，以免堵塞。漏斗倾角对于块状物料不易小于45。，粉状物料性质采

用55°-75°倾角。

第七节给排矿

4.7.1破碎、筛分及磨矿设备的给矿应保持均匀连续。板式给料

机应采用调速电机，以便调节给料量。给料机的宽度一般为给料最大

粒度的2・2.5倍。槽式给料机适于挤压给矿，用于频繁调节给矿量的

场所时应采用调速电机。粘滞性粉状物料不易采用电振给料机。撰式

及圆盘给料机常用于20mm以下粉矿的给、排料。

4.7.2300mm以下块状物料的卸矿一般可采用扇形闸门，开闭

机构应采用电（液）动推杆，以利于操作并节省压气装置。500mm

以下的大块矿石应采用指状闸门。对于干精粉或粒度较粗的磁选湿精

矿，可采用平板阀。

第八节磨矿

4.8.1磨矿作业是选厂生产的关键环节，磨矿费用占选矿加工费

的50%以上，磨矿效果直接决定着选厂产品的质量和数量，应努力

保持磨矿作业的最佳工作参数，均衡各段磨矿作业的负荷分配，以达

到最大处理能力。

4.8.2适宜的磨矿粒度必须保证选别作业技术指标的要求，尽量

减少过磨及脉石的无效破磨，在经济合理、技术可行的条件下，应优

先采用阶段磨矿。

4.8.3自磨机给矿要求均匀连续，给矿量波动范围应控制在15%

以内，给矿速度应可维持自磨机内较好的充填玄（30%-40%）。给矿

中应有足够的大块矿石量，以消除中间难磨粒子。当大块量不足，造

成中间粒级富集倒矿时，可考虑向自磨机内添加适量大直径钢球，以

半自磨的方式解决。

4.8.4应随给矿量及浓度的变化，及时适量调整补加水，使自磨

作业浓度维持在80-85%的较好水平。自磨格子孔及自返装置筛孔的

尺寸应能够保证各段矿间的负荷基本平衡。对于开设砾石窗、采用

ABC流程的选厂，应严格控制中间粒级排出的粒度上限，以维持较

好的充填率。磨机排出的顽石一般应破碎后返回主流程，以避免恶性

循环。

4.8.5由于球磨机处理能力Q与给矿最大粒度d存在如下关系：

Q=k*d」/4,因此，应尽量降低球磨给矿粒度，提高磨机处理能力并

节约能耗及钢耗。球磨给矿应均衡，减少波动范围。球磨给矿量应是

保证磨矿产品粒度下的最大给矿量。磨机单位容积矿石通过量不应大

于12t/hm3,以免发生胀肚。

4.8.6球磨作业应视给矿量及浓度情况，及时调节补加水量，使

磨矿浓度维持在75%或65%以上(视分级设备而定，如采用螺旋分

级机应在75%以上，如采用细筛或旋流器，已在65%以上)，以保证

较好的磨矿效果。

4.8.7由于球磨机的生产率Q与装球量G存在如下关系Q=

(1.45-4.48)G0-6,随装球量的增加，处理能力提高。因此，应及时

补加钢球，使钢球充填率维持在35%--40%。补加球的尺寸及配比应

据给矿粒度组成及钢球磨损情况合理确定，原则上应补加两种以上直

径的钢球。常用钢球的重量见表4.7。

常用钢球重量表表4.7

直径mm4)404)60*8061006120

单重kg/个0.2630.8892.1074.1158.038

容重t/m34.764.664.64.564.52

个/t38001120460240125

4.8.8原则上应采用优质耐磨钢球，减少钢球破碎量，保证足够

的钢球表面积，降低球耗。在可能的情况下，可试用柱球、棒球等异

形介质，以提高磨矿效率，降低过磨。在技术成熟的情况下，应积极

采用新型磨机衬板。

4.8.9牛产过程中应及时测定磨矿浓度，测量可采用浓度壶法。

各单位应配齐测量浓度所需的台秤、浓度壶、电热板等，并据本单位

被测物料的密度，计算出对应的浓度表，以便岗位人员及时检测、调

整。浓度测量应每小时进行一次。

4.8.10磨矿工段耍求每小时记录一次磨机工作电流、磨矿浓度、

台时给矿量、分级溢流浓度及粒度，并记录化验反馈的原、精、尾矿

品位。出现异常应及时调整操作参数，保证选矿生产的均衡稳定。要

求各单位采用可靠的计器装置，对给矿量进行计量，并定期校验计量

装置。

4.8.11磨机吐矿应集中返回处理，严禁进入矿浆流程及尾矿输送

流程。

4.8.12磨矿细度换算表见表4.8所示：

磨矿细度换算表表4.8

磨矿粒度mm0.50.40.30.20.150.10.074

网目32354865100150200

-200目含量%3535-4545-5555-6570-80150200

第九节分级

4.9.1分级作业是以提高分级效率为主，在保证最终控制粒度的

条件下，尽量减少返砂量。分级作业的循环负荷应适宜。不同磨矿条

件下常见最适宜循环负荷见表4.9所示：

不同磨矿条件下最适宜循环负荷表4.9单位％

配置条件磨矿段给矿粒度上限mm磨矿粒度上限mm循环负荷

磨矿分级机自I0.3-0.5150-350

流配置0.1-0.3250-600

II0.30.1200-400

磨矿旋流器自I0.2-0.4200-350

流配置0.1-0.2300-600

II0.20.1150-350

4.9.2螺旋分级机口，高堰式分级机溢流粒度d95常大于0.15mm,

沉没式则用于d95小于0.15mm的细粒分级。当因分级面积不足，导

致溢流跑粗时，可采用加高溢流堰、后移给矿口降低螺旋转速等措施

弥补，但易降低返砂浓度。在使用过程中，应定期清理槽底沉积物，

保证充足的沉降空间。对损坏的叶片，应及时修复。

4.9.3矿石密度大时，分级机临界浓度较•高。含泥量多时，临界

浓度下降。由于一般生产过程中浓度均大于临界浓度，故当螺旋分级

机溢流跑粗时，应加大补加水，降低作业浓度，以降低溢流粒度，并

提高分级效率，但返砂量将增加。分级溢流的浓度及粒度宜采用浓度

壶法及快速筛分法测量，以便迅速指导生产。

4.9.4分级机给矿如已经过磁选，造成磁团聚较严重者，应对给

矿进行脱磁处理，以免干扰分级过程。螺旋分级机给矿口应位于溢流

面下50mm处，如矿浆量较大，给矿口应位于溢流面下100mm或更

大，以保证分级机内矿浆面的稳定。

4.9.5生产操作过程中，应保证溢流面的平齐，以使矿浆均匀溢

出并保证矿浆面的稳定，避免局部集中流出。应保证溢流筛篦的完好,

并及时清渣，严禁大块杂物进入后续流程。

4.9.6水力旋流器给矿前应设除渣装置，以免堵塞。给矿最好采

用恒压给矿，以减少动压给矿时的指标波动。旋流器给矿浓度应适宜,

当分级粒度细时，低浓度给矿有利于提高分级效率。旋流器的给矿速

度一般为5-12m/s,对应的给矿压力为30-300kpa；处理粗粒原矿时，

可采用低压(50-100kpa)给矿，处理细粒原料时，宜采用高压

(100-300kpa)给矿，以提高处理能力、底流浓度及分级效率。适宜

的进矿口与分离粒度关系见表4.10所示：

适宜的进口压力与分离粒度关系表4.10

分离粒

0.590.420.30.210.150.10.0740.0370.019

度mm

进口压

29.44939-7849-9859-11878-13798-147118-167147-196

力mm

4.9.7处理粗粒物料时，宜采用大直径旋流器，细粒物料宜采用

小直径旋流器(组)，旋流器组易成环形配置，以均衡各旋流器给矿。

选用旋流器应优先采用结构合理的耐磨旋流器。易损件应视磨损情况

及时调整、更换，保证分级效果。沉砂口直径增大时，溢流量减少，

溢流变细，但沉砂量增加。

4.9.8水力旋流器的最佳工作状态为：用于分级时，沉砂应呈伞

状喷出，中心有不大的空气吸入孔。用于浓缩时，沉砂应呈绳状排出，

此时底流浓度高。用于脱水时，沉砂应以最大角度的伞状排出。

4.9.9细筛是指筛孔尺寸小于1mm的筛分设备。细筛分级可避免

沉降分级中按密度分级的不利因素。细筛安装倾角一般为55°-60°,

矿浆与筛面平行给入。细筛应有足够的筛分面积，并保证分矿均匀、

布满筛面。细筛分离粒度一般为筛孔尺寸的0.5倍。给矿浓度要求为

30%-50%。生产过程中每班应用高压水冲洗一次筛面。当筛板磨损

严重、不能保证分离粒度时，应及时更换。

4910采用细筛进行阶段磨选或控制精矿质量的条件是：给矿筛

悉结果中，某一粒级上下存在一个明显的品位差，同时正粒级的产率

为15%-30%。生产过程中筛上产率应以25%-30%为宜。对采用细

筛单独再磨流程者，筛上产率应控制在30%-50%。

4.9.11应严格执行细筛的维护及操作制度，确保安装质量，保证

筛面平整、均匀，筛板间不能有平台，筛板不得变形，且筛面两侧应

设压条。

第十节磁选

4.10.1应磁选给矿应均匀、连续，并及时调节补加水，保持适宜

的作业浓度或上升水流速度，改善分选效果。i般精选浓度应低于粗

选，以减少夹杂。多道磁选时，原则上应使粗选设备的场强高于精选

设备，以提高金属回收率，并保证产品质量。

4.10.2应定期测量磁选设备的磁场强度及梯度，保证足够的回收

磁力。发现场强不足时，应及时充磁或更换磁块(设备)，以保证金

属回收率。筒式磁选机的筒体一般应有包胶，以免矿浆冲刷筒皮。包

胶厚度应保证分选间隙。一般筒式磁选机适宜的分选间隙为：给矿粒

度小于1.5mm时，间隙为20-25mm,给矿粒度为6mm以下时，间隙

为30-35mm。

4.10.3如脱水槽能抛去占原矿30%的尾矿时，可在生产上采用。

第一道磁选设备采用磁场强度较大、分选原理较好的大筒径磁选机，

选别效率高，且可比脱水槽多抛出约1()个百分点的合格尾矿，提高

了富集比，并节省水耗。脱水槽应保证溢流堰的平齐，保持尾矿均匀

溢出。脱水槽上升水流速度应适宜。

4.10.4脱水槽在操作过程中，应保持矿浆面的稳定，避免出现翻

花现象。应据给矿量的变化，及时调节补加水及排矿口，稳定分选指

标。脱水槽给矿浓度应保持在20%-30%。

4.10.5磁选机安装应保持质量要求。磁选机给矿前应设除渣装置,

以免培塞冒矿。给矿量应均匀、保证分选效果。给矿浓度一般应保持

在20%-25%。给矿粒度应满足设备的技术型能要求，顺流型磁选机

要求小于6mm,逆流型小于1.5mm,半逆流型应小于().5mm。

4.10.6磁选机的磁系偏角应调到适宜水平，以便充分回收并利于

卸矿。卸矿水压力要求为100-150kpa,并尽量采用新水。底槽补加水

可使用回水，水压为100-150kpa,但所用回水应预先除渣。

第十一节浮选

4.11.1由于矿泥对浮选过程影响显著，不仅消耗大量药剂，而且

易附着于新生矿物表面上，降低了目的矿物的可浮性。故给矿中应尽

量减少矿泥的含量，当给矿中矿泥的含量过多时，可采用水力旋流器、

螺旋溜槽等设施进行脱泥处理，也可添加水玻璃等矿泥分散剂。浮选

给矿粒度应适宜，一般有效回收粒度范围为0.2-0.01mmo

4.11.2浮选给矿浓度应适当。一般粗选浓度稍高，为30%左右，

以节省设备投资及药剂消耗，精选浓度要求稍低，为15%左右，以

利于提高精矿品位。如果目的矿物较细，脉石矿物较粗，宜适当提高

矿浆浓度，以提高回收率及精矿品位。操作过程中，应及时调节充气

量，保证气泡的数量及大小，稳定矿化气泡的上升速度。

4.11.3浮选给矿量应保持均衡，并视给矿量的波动情况，及时调

节尾矿排放量，使槽内矿浆液而保持在较好的水平。避免液面过高刮

出矿浆，影响精矿品位；或因液面过低而影响回收率。

4.11.4浮选药剂添加剂的添加顺序为：调整剂、抑制剂、捕收剂、

起泡剂。对黄铁矿的浮选，由于其零电点为6.269,故浮选的PH值

宜保持在中性或弱酸性的范围，以利采用阴离子捕收剂的有效捕收。

捕收剂应尽量采用高级黄药，以减少药剂分解、保持药效。黄药一般

应配成10%的水溶液使用。

4.11.5为防止黄药分解.，要求贮存于密闭的容器中，避免与潮湿

空气和水接触，并注意防火，不得暴晒，且不易长期存放。配置的黄

药溶液不易停置过久，更不应采用热水配置。

4.11.6适宜的药剂制度应通过实验确定，并随矿石性质变化及时

调节，以节省药剂消耗，改善分选指标。浮选机、搅拌槽的叶轮磨损

后，应及时修补或更换，以保持足够的搅拌强度及气泡弥散。

第十二节过滤

4.12.1一般情况下，应保证过滤设备的备用系数为20%。永磁筒

式过滤机应配调速电机，以便视给矿量的变化，及时调整转速，稳定

适宜的滤饼厚度。过滤给矿宜采用磁密封，且盛料箱与过滤面的间隙

不应大于5-15mm。过滤机应维护良好，避免出现漏风、串风现象，

提高真空度。磁选精犷过滤的真空度要求为55-80kpa,抽气量为

0.6-1.2m3/min•m2©

4.12.2过滤机滤布使用一段时间堵塞后，应及时清洗再生或更换。

滤布应采用高效率、高强度材料:渐少过滤阻力。应定期测量过滤机

的磁场强度，强度不足时应及时充磁或更换磁块，以提高利用系数，

减少返回量，降低滤饼水份。

4.12.3过滤机给矿量应均衡，给矿浓度应维持在50%以上，以增

加固体通过量。卸矿鼓风应满足使用要求，除采用鼓风机外，也可使

用真空泵排气代替鼓风。

4.12.4采用重力排液的过滤系统，要求排液装置与排液口间的高

差不小于10m,滤液在管中的流速以2-3m/s为宜，防止空气进入滤

液管内。滤液管下口必须浸入水面之下，也可在滤液管下口安装逆止

阀。

4.12.5过滤机的附属设施的易结垢部位，应定期清洗或清理，保

证过流断面。

4.12.6采用喷射泵的选厂，应视堵塞情况及时清洗泵嘴。与喷射

泵配套的水箱，贮水量必须大于水泵2min的扬量，并不低于8-14m3；

要求循环水的水温不高于40℃,且水中不得含机械杂物，以防磨损

部件，降低真空效率。

4.12.7对真空系统应加强维护。分配头的错气盘应视磨损情况及

时修刮研磨，避免漏风，以节省能耗并提高过滤利用系数。原则上真

空泵与过滤机应单独成系统，不推荐一泵多机的抽风配置方式。

4.12.8应视矿石性质，确定最佳工作条件如转速、固体粒度范围、

合适而稳定的给矿浓度、压力差等，以提高脱水效率。应逐步改进滤

板结构和滤布的固定方法，增加抽风面积及抽风效果，减少风阻。

第十三节浓缩

4.13.1浓缩池必须保证回水水质的要求，回水中悬浮物浓度不得

大于0.5%,在保证回水水质的情况下，尽量提高底流浓度，以减少

底流输送量，提高浓缩效率。

4.13.2应及时清理溢流槽，并保证溢流堰的平整，做到均匀出流。

浓缩设备应严格按操作规程运行，避免发生压耙及排矿口堵塞等事

故。

4.13.3浓缩给矿应均匀，给矿口位于中心位置并尽量下移，减少

矿浆流入所造成的搅动及翻花，提高浓缩效果。给、排矿量应一致，

不得有超负荷运转现象。操作过程中应密切注意工作电流，发现异常

及时处理，给排矿粒度及浓度应定期测量，并做好记录。

4.13.4提高浓缩效率的措施有：改造为高效浓缩机、添加有机物

絮凝剂如聚丙烯酰胺、视矿石性质添加无机物如石灰等。添加剂的适

宜用量应视实验结果确定。浓缩溢流水如需外排，其水质必须符合有

关地表水排放标准。

第十四节矿浆输送

4.14.1自流输送的管道直径不宜小于75mm,并应据输送物料的

粒度组成、浓度、密度确定适宜的输送水力坡度及过流端面。最大转

折角不应大于45。采用曲线走向时，曲率半径不应小于5倍的管径

或槽宽。地形高差过大的自流管、槽，应考虑设置分段跌水。

4.14.2输送粗粒强磨蚀性物料时，宜设耐磨衬板（管），或采用

耐磨材料。管道在使用一•段时间后，应反转120°使用，以延长管道

寿命。跨路的管、槽，其净空高度应符合有关规定的要求。在低浓度

矿浆压力输送管线上弯曲管段的最高点，应设排气装置；低凹管段的

最低点，应考虑设排矿阀。备用管道应畅通。矿浆管停止使用前，应

注入清水清洗，以免堵塞。

4.14.3矿浆泵输送的浆体浓度及固体物料的粒度必须符合设备技

术性能要求，严禁超攸荷运行。叶片、衬胶磨损后，应及时更换，以

提高泵的工作效率。矿浆泵的备用系数应为50%-100%,且备用设备

应处于完好状态。油隔离泵要求输送粒度小于1mm,浓度小于

60-65%,温度小于80-10小C,PH值范围为6-8的矿浆。

4.14.4矿浆进泵前一般需进行除渣处理。矿浆池的容积应为泵

l-3min的扬量,油隔离泵的矿浆池容积不小于泵lOmin的扬量。压

力管道上应设压力表、流量计等必需的检测仪表。一般调整泵的性能

方法有：调节泵的转速、改变叶轮直经等。

第十五节精矿

4.15.1各单位应采取切实措施，确保选矿产品的质量。在保证精

矿品位的同时，努力降低品位的波动范围及最终精矿的水分，降低有

害杂质的含量，维护产品信誉。

4.15.2铁精矿质量应满足用户需要，各单位应严格按公司计划的

铁精矿质量指标组织生产。

4.15.3铁精矿的碱度为精矿中碱性氧化物(CaO+MgO)与酸性

氧化物(SiCh+ALCh)的比值,划分标准为：碱度小于0・5时,为酸

性矿，0.5-0.8为半自熔矿,0.8.L2为全自熔矿,大于1.2为碱性矿。

第五章生产检验、流程考查及选矿实验

第一节生产过程检验

5.1.1为指导选矿生产正常进行，必须对控制参数及时进行检验,

以便适时适量调整。生产过程中检测的内容包括：磨矿浓度、分级溢

流浓度及粒度、磨机台时给矿量、原精尾矿品位、矿浆输送的浓度、

压力及磨机工作电流、过滤系统真空度等。电流、真空度、压力、台

时给矿量可通过相应的仪表或计器装置读取，原精尾矿品位应按有关

规定，定时取样化验，并及时反馈。

5.1.2浓度的测量可采用浓度壶法，以便快速指导生产。具体操

作方法如下：预先测定矿浆中固体物密度$冏，再利用浓度壶装满矿

浆称重，据浓度壶体积计算出矿浆的密度3浆，采用公式：浓度P=

【8固（1一5浆）】4-[6浆（1-6固）】，计算出矿浆的浓度。生产过

程中，应预先计算出不同满壶矿浆重量时的矿浆浓度，并列表上墙，

以便查对。所用工具为台秤（10kg）、浓度壶，要求需测浓度的岗位

应配齐上述工具。

5.1.3细粒物料的粒度测定（主要为-200目含量）宜采用快速筛

分法。此方法虽有一定误差，但快捷实用，易于指导生产。操作方法

如下：（1）清水装满浓度壶，称重为W1；（2）待测矿浆装满浓度壶,

称重为W2；（3）将待测矿浆用200目套筛湿法筛分，筛上物倒入空

浓度壶，加满水后称重为W3。则筛上（+200目）粒级含量大致为：

Y+2oo产（W3-W1）+（W2-Wl）o由于W1为常量，故生产过程中

只需测定W2、W3,而后计算得知。所需用具为套筛、浓度壶、台秤。

岗位可共用浓度壶及台秤。

5.1.4取样必须符合有关规定要求，所取样品应具有代表性。取

样时严禁样品外溢、散失，浆体物料取样时，如发现溢出取样器，则

所取样应作废。严禁性质差异过大的物料连续共用同一取样器，取样

器使用一次后，应用清水冲洗干净，方可再次使用。

第二节流程考查

5.2.1选矿厂流程考查的目的，是查明生产过程中的内在规律、

寻找影响选矿生产的因素，探索进一步改进选矿工艺、降耗增收的有

效途径。因此，各单位应据具体情况，及时安排进行流程考查工作。

5.2.2遇有下列情况之一的，应进行全流程或局部流程考查：

（1）上级指令进行流程考查的；

（2）矿石性质有所变化，原有流程生产出现较大波动的；

（3）采用了新技术、新设备的；

（4）工艺流程进行了改造的；

（5）为查明异常情况、探索内在规律或为配合实验研究需进行

考查的；

（6）其它情况需进行流程考查的。

5.2.3如无特殊情况，一般要求每两年进行一次流程考查。考查

前应制定详细、周密的考查计划，内容包括考查目的、范围、时间安

排、人员组织、采样点布置、所需工具等，计划应足以指导整个考查

过程。全流程考查及特殊用途（如为查明影响因素或改进效果）的流

程考查计划应报公司技术部审核后熨施。

5.2.4全流程考查应进行以下项目的检验或计算：原、精、尾矿

的多元素分析及密度测定；磨机利用系数、充填率、工作电流的计算

及测定；各有关产品的品位、浓度、粒度测定；必要的磁选管实验;

分级及筛分效率；选别效率及各有关作业补加水的计算等。

5.2.5考查取样、制样必须按有关规定执行，取样量应满足Q=

kd2的要求，k值视矿石性质情况取0.1--0.2。静置料堆取样可采用舀

取法、探井法（块状）或钻孔取样法（细粒）；流动物料取样可采用

抽车取样、胶带机刮取及矿浆的取样壶、取样勺截取等。取样时间间

隔15-30分钟/次，取样总时间一般不少于8小时。制样流程必须按

粒度要求进行，包括破碎、筛分、混匀、缩分。混匀可采用移堆法、

环堆法、翻滚法，缩分可采用四分法、多槽分栏器法、方格法、割环

法。

5.2.6试样的筛析应保证到达筛分终点，并尽量采用同一套标准

套筛，且由同一人进行，考查所用筛制见表501所示。

原矿筛析所用筛孔表表5.1」

筛孔

尺寸500300100806040201210850.074

mm

粗碎

VV7V

给矿

中碎

V7JVV

给矿

细碎

7VJV7

给矿

自磨

4J■JJ

给矿

球磨

VV

给矿

注：指非自磨选厂的一段球磨

产品筛析所用套筛表表5」・2

筛孔12mm10mm5mm2()4()6080KX)120140160200

（目）

球磨给VJ

矿

分级溢VVVVJ

流

选别产VJ

品

注：指二段球磨给矿

磁选管实验应按有关操作要求进行，所采用的磁场强度应尽可能

接近生产设备的场强，磁选管给矿量应适宜，要求管内吸取的磁性矿

物以2・・3g(640管)为宜，报告中应注明所采用的磁场强度。需测

浓度的矿样，应在取样完毕后及时称取湿重，以免渗漏或溅失。

5.2.7选别产物(精、尾矿)筛析结果中，不必计算金属分布率,

应计算粒级回收率及粒级影响系数，同一选别工序的原、精、尾矿筛

析应采用同一筛序。粒级影响系数的计算方法为：品位影响系数Gi

=yi*(Bi--B)/B(yi、Bi、B分别为计算粒级产率、粒级品位、

全物料综合品位)。回收率影响系数为：Hi=yi*(Ci-O/C(式

中门、，为计算粒级的粒级回收率、该物料回收率)。为便于分析，

精矿影响系数取正值，尾矿影响系数取负值。

5.2.8分级效率计算应统一采用下列公式：n=(a-0)*(P-

0)/【a*(P-0)*(100-a)]*10000%,式中a、8、0分别为

给矿、细粒产品、粗粒产品中计算级别的含量。分级效率要求计算两

个以上粒级，且计算粒级的分级效率应接近，综合分级效率取平均值。

5.2.9闭路磨矿的磨机利用系数应采用综合法，以减少因筛析及

计算误差导致的误差积累。具体方法是：给矿指给入本段磨矿分级回

收的物料，排矿为本段磨矿分级回路的溢流产品，以此代替本段磨机

的给、排矿来计算利用系数。原理是分级过程不会制造细粒，且可避

免因循环负荷的误差而影响计算结果。

5210闭路磨矿循环负荷的计算按流程不同分为两种,详见表5.2

所示。表中B1—B5为相应产品计算粒级的产率。

计算公式1：循环负荷C=(B4-B5)/(B3-B5)*100%；

计算公式2：循环负荷C=(P3-P5)/(P5-P4)*100%；

返砂比S=(33-31)/(B5-84)*100%。

5.2.11流程考查过程中，筛析、磁选管、化验样均要求预留付样,

以备补做，付样应妥善保管。考查工作完成后，应及时整理、分析数

据，编写流程考查报告。报告应包括考查目的、取样时间及考查期间

的生产情况、相应的数据及分析、发现的问题及改进建议等。考查报

告完成后，应与考查计划一起，及时存档并报公司技术部。

第三节选矿实验研究

5.3.1选矿实验研究是指导选矿工艺设计、生产及流程改造的重

要依据，对减少盲目投资、提高选厂技术经济指标、综合合理利用矿

产资源及矿产品深加工等均有着极为重要的指导意义。因此，各单位

应针对具体情况，及时组织开展选矿实验研究工作。

5.3.2遇有下列情况之一的，应进行选矿实验研究工作：

（1）上级指令进行选矿实验研究的；

（2）为采用新技术、新工艺或新产品而需进行实验研究的；

（3）为探索矿物综合利用及矿产品深加工所需进行可选行研究

的；

（4）为改善选矿招标、优化操作参数的；

（5）其它需进行选矿实验的。

5.3.3实验工作开展前，应编制实验研究计划。计划的内容应包

括：实验的目的要求、有关国内外（特别是国内）的研究现状、实验

用矿样的代表性审查、矿样制备及实验方案的选择，可能遇到的问题

及对策、流程及条件实验的内容、人员组织、物质准备及进度等。公

司控制项目的实验计划应报公司技术部审核后实施。

5.3.4应视用途及条件，合理确定实验的级别°实验研究工作应

精心操作、认真分析、实事求是，尽量消除人为误差的影响，使实验

结果科学、真实、可靠。为保证实验工作的开展，各单位实验室应配

齐必须的实验设备、仪器及药品，并尽可能配备固定的实验人员。

5.3.5实验方法设计应科学合理，在满足实验目的的条件下，尽

量减少工作量。实验研究可参照《黑色金属矿石选矿实验》（冶金工

业出版社，1974）及《矿石可选性研究》（冶金工业出版社，1981）

的有关要求及程序进行。

5.3.6实验工作完成后，应及时对实验结果进行分析整理，去伪

存真，并认真编写试验报告。报告要求数据准确可靠、分析周密全面、

结论符合实际、文字简练准确。内容一半包括：任务来源、目的及实

验要求、矿石性质的主要研究结果、选矿实验及结果、结论、附件等。

报告编写完毕后，应连同实验计划及时存档，并报公司技术处。

第六章提高选厂经济效益的新途径简介

6.1磁选矿预选技术目前有磁滑轮预选，阶段磨选。由于及早抛

弃了合格废石，减轻了后续作业的负荷，从而可大幅度节省动力、材

料消耗，降低选矿加工费，并增加选厂处理能力。

6.2尾矿及冶金废渣的综合利用技术。如尾矿再选（铁）、磁选尾

矿中采用重选、浮选回收黄铁矿、尾矿用做建筑材料或农业磁性废料

等。磁选尾矿扫选（铁）的设备主要有：大筒径磁选机、矩环式磁选

机、多梯度磁选机及磁重选矿机等。用做扫选设备的磁场强度应高于

主流程设备的场强，以保证充分回收。回手的粗精矿目前主要有两种

处理方式：其一是直接做为商品出售，其二是再磨再选。由于再磨再

选可提高金属回收率，故已在部分大型选矿厂应用。对中、小型选矿

厂可直接选出最终精矿出售。在硫酸渣的综合利用方面，目前已实验

成功重（螺旋溜槽）■■磁联合流程，从硫酸渣中有效回收铁元素，并

使精矿含硫量控制在0.5%以下。

6.3在磨矿介质方面，已进行了大量研究。如异形介质（柱球、

棒球等）实验及应用，结果表明可显著提高磨矿效率，降低钢耗，并

在一定程度上减少过磨。近年来研究结果认为，磨机加球应变小，以

节省球耗、电耗，并提高磨矿效率。

6.4选矿技术经济指标的合理组织，