支架现浇箱梁施工

支架现浇箱梁施工1概述主线桥25.3m桥面采用等截面大悬臂单箱四室斜腹板箱梁，标准顶板宽度25.3m，底板宽度146m，翼缘板悬臂3.4m，外挑翼缘板厚度22~50cm。各联均采用预应力混凝土连续箱梁，箱梁顶板厚度26cm，底板厚度25~37cm，腹板厚度40~70cm，梁高均为2.0m。箱梁的支点设置预应力横梁，伸缩缝端横梁位置梁宽度1.8m，中支点中横梁位置梁宽度2.5m。图26标准段箱梁断面图本标段NJ、EN、NW匝道一般采用裸梁宽度为9.3m、9.7m两种形式，箱梁截面均为等截面大悬臂单箱单室斜腹板箱梁，9.3m箱梁标准顶板宽度9.3m，标准底板宽度4.848m，翼缘板悬臂1.65m，外挑翼缘板厚度22cm~36cm；9.7m箱梁标准顶板宽度9.7m，标准底板宽度5.248m，翼缘板悬臂1.65m，外挑翼缘板厚度22cm~36cm；各联均采用预应力混凝土连续箱梁，箱梁顶板厚度28cm，底板厚度25cm~35cm，腹板厚度40cm~70cm，梁高均为1.8m。箱梁的支点位置设置横梁，端横梁宽度1.8m，中横梁宽度2.0m。图279.7m匝道箱梁标准横断面本标段全线箱梁采用碗扣式满堂支架法进行现浇施工，支架采用Φ48×3.0mm的碗扣钢管搭设，平面布置60cm×90cm、90cm×90cm，高度1.3m~18m左右。高架桥与被交道路路口采用门式支架，确保被交道路车辆通行。箱梁模板统一采用竹胶板，外、内模采用加厚竹胶板+钢管支撑。箱梁混凝土采用商品混凝土集中供应，整联箱梁分2次浇筑，汽车泵泵送入模浇筑施工。根据总体工期安排，桥梁共22联预应力混凝土箱梁（主线10联、匝道12联），拟一次性投入4联主线模板架料，投入2联匝道模板架料，待主线施工完成后，所有支架投入匝道施工。2施工流程图28现浇预应力混凝土箱梁工艺流程图3支架体系设计（1）地基处理根据现场踏勘情况，本标段江海大道高架位于现状江海大道原有路面上。通过设计断面与现状断面对比，现状绿化带位于箱梁搭设支架范围内，需进行地基处理。机场大道及匝道为新建高架桥，场地位于拆迁、苗圃及农田范围内，搭设支架前需全断面进行地基处理。施工前对以下三种情况进行地基处理：1）原4m宽绿化带处理方式江海大道高架施工范围为既有道路，支架基础基本为老路路面，不需进行处理，仅需对绿化带范围及承台范围进行处理。绿化带内绿化清除后清表20cm夯实，对老路绿化带范围进行地基承载力检测，若承载力能够达到规范要求（≮200KPa），直接填筑10cm级配碎石，浇筑10cm厚C20混凝土即可作为箱梁支架基础，若地基承载力达不到规范要求，则采取换填的方式，向下开挖20cm，填筑30cm级配碎石，浇筑10cm厚C20混凝土作为支架基础。绿化带处理面积约为3184.3m2。2）构筑物拆迁处地基处理构筑物拆除后，应先进行场地平整、压实，铺筑10cm级配碎石，然后浇筑10cm厚C20混凝土，沿横桥向浇筑，浇筑宽度为箱梁边线外各加1m，本标段NJ匝道处于拆迁工地范围，共计处理面积约为7338m2。3）苗圃、农田范围地基处理本标段共有NJ、EN、NW匝道3条及机场大道，平面位置处于苗圃、农田范围，清表后需进行地基处理。先清表20cm，然后进行场地平整、压实，检测地基承载力，合格后铺筑10cm级配碎石，然后浇筑10cm厚C20混凝土，沿横桥向浇筑，浇筑宽度为箱梁外边线1m，本标段共需处理面积约为22566m2。地基处理完，在支架基础范围外2m设顺桥向排水沟，排水沟断面尺寸为40*50cm，根据现场情况设置排水纵坡，确保地基基础不受雨水浸泡。（2）满堂支架搭设本标段梁体模板支撑体系采用满堂支架支撑，门洞采用钢管+型钢+贝雷梁组合形式，属于“超过一定规模的危险性较大的分部分项工程”建质[2009]87号文，需编制安全专项施工方案，经专家论证，企业技术负责人审批签字后上报监理审批，经总监理工程师审核签字后方可实施。1）碗扣式支架设计①整个支架体系除路口和特殊部位外，其他均由支架基础、Φ48×3.0mm碗扣立杆、横杆、扫地杆、斜撑杆、扣件、可调顶托、可调底座、I12*工字钢纵向分配梁、5cm×10cm方木横向分配梁等构成。②立杆横向间距：端横梁下、中横梁下间距为0.6m，腹板下、箱室底板下、翼板下立杆间距为0.9m，步距为1.2m。③立杆纵向间距：端横梁下、中横梁下及腹板下立杆间距为0.6m，箱室底板下立杆间距为0.9m，翼板下间距为0.9m，步距为1.2m。④支架外缘超出翼缘板外边缘1.2m，外侧设置1.5m高护栏。立杆顶、底部设可调上下托。⑤扫地杆沿满堂支架结构体外围整体连续设置一道，满堂支架结构体内部纵横向均每6m设置一道，高度距离地面不大于0.3m，遇杆即接，与相交的杆件均一一连接牢固，且相邻扫地杆接头错开不少于2根立杆。⑥可调底托下方铺设5cm×10cm方木，间距随横向立杆间距。⑦斜腹板模板支撑斜向采用均匀分布的3根钢管支撑，钢管横向连接不少于3根立杆，并采用6m钢管做为反拉杆，反拉斜撑的3根立杆。图29满堂支架及防护搭设示意图剪刀撑设置：主要分为纵向剪刀撑、横向剪刀撑、水平剪刀撑。a、纵向剪刀撑布设脚手架外侧沿纵向连续布设剪刀撑，且竖向连续布置；内侧以4.5m~6.0m距离布置纵向剪刀撑，具体布置与外侧相同。b、横桥向剪刀撑布设每跨支架两端沿横桥向布设一道剪刀撑，内侧沿纵向以4.5m~6.0m间距布设剪刀撑，横桥向与竖向连续布设，其间距不大于4.5m。c、水平剪刀撑布设：支架高度≤4.8m时，在顶部和底部各设置一道水平剪刀撑（底部不大于0.3m，顶部不大于0.7m）；支架高度>4.8m时，每超出4.8m增设一道水平剪刀撑，不足部分也应增加一道水平剪刀撑；水平剪刀撑纵、横向须连续布设。剪刀撑与地面夹角严格控制在45°～60°之间，斜杆每步必须与立杆紧扣。在满堂支架纵向处，相邻各跨支架利用平联及剪刀撑连接在一起，使支架形成一个牢固的整体，充分发挥支架的整体性能。图30满堂支架剪刀撑搭设示意图分配梁设计形式：顶托上顺桥向铺设I12型工字钢，其上铺设次分配梁，次分配梁采用5×10cm方木，布置间距在横梁及底板加厚段处采用15cm，其他部位间距统一为20cm。图31主线箱梁标准段支架横断面搭设示意图图32匝道箱梁标准段支架横断面搭设示意图图33满堂支架搭设示意图2）门洞支架设计机场大道第二联、第七联、NJ匝道第二联、NW匝道第二联与现有道路相交，需采用门洞横跨道路。根据以上工程结构特征及设计要点，本标段主线高架桥等高预应力混凝土连续梁拟采用以下的设计形式：横向：横梁、腹板下门架间距为0.45m，箱室及翼缘板下门架间距为0.9m；纵向：横梁、腹板处间距0.45m，箱室及翼缘板门架间距为0.9m。顶底托采用可调托撑。模板采用1220*2440*15mm竹胶板。底模下方的横向方木（宽10cm*高12cm）搭设在纵向方木上，横梁及腹板下轴线间距20cm，箱室及翼缘板下轴线间距25cm，纵向方木采用宽10cm*高12cm方木，放置在门架顶托上。局部高差用10cm*10cm木方垫于底托下调平。平水加强杆满堂支架结构体垂直高度每2m设置一道，沿满堂支架结构体外围连续设置，内部每6×6m设置一道。剪刀撑竖向剪刀撑与地面呈45-60°设置，水平剪刀撑与横杆呈45-60°设置，采用3m及6m长钢管，用旋转扣件加固与立杆及横杆上，两钢管搭接接长，接头长度不小于1m，采用扣件紧固，竖向剪刀撑沿满堂支架结构体外围上下、左右连续设置，满堂支架结构体内部纵横向每5.4m立杆一道上下、左右连续设置；并在满堂支架的架体顶、底部各一道水平剪刀撑，高度每增加4.8m设置一道进行搭设；扫地杆在支架底部设置纵、横向扫地杆，纵向（桥向）扫地杆空间位置相对于横向扫地杆在下，横向扫地杆空间位置相对于纵向（桥向）在上，沿满堂支架结构体外围整体连续设置一道，满堂支架结构体内部纵横向均每6m设置一道，扫地杆高度距离地面不大于30cm，且扫地杆必须与立杆固定钢管连接，不得与立杆底部自由段连接（即立杆底部自由段高度必须小于30cm），扫地杆采用3m、6m两种长度的钢管及相应的扣件，遇杆即接，与相交的杆件均一一连接牢固，且相邻扫地杆接头错开不少于2根杆。施工操作平台及防护操作平台宽度1.2m，匝道段80cm，立杆间距为1.20m，施工平台及上下人梯外侧均设置防护栏杆，护栏高度为1.5m，在0.6m及1.5m高位置设置两根横杆，内侧满挂密目安全网。施工平台满铺30×5×300cm木跳板，并用铁丝加固牢靠，不得有悬挑板。3）跨路门洞搭设为确保施工期间被交道路、村路口能维持车辆及行人通行能力，本标段与被交道路交叉口布置门洞通行。门洞支架主要由条形基础、螺旋钢管柱、贝雷梁、型钢及辅材组成，在门架上再搭设满堂支架。表18被交道路门洞设置一览表序号交叉口桩号被交路名称被交路情况车道交叉形式箱梁宽度（m）1K0+036交通便道改道双向两车道十232NWK0+180机场路双向两车道十10.53K0+470规划纬五路双向四车道十25.34NJK1+250村路口双向两车道十14.0A、门洞下部构造：交通通道搭设长度应为被交箱梁段投影面每边各加1.5m，例如机场大道第二联箱梁宽度23，则门洞搭设宽度为30.3m，条形基础长度应为28.3m，以防止现浇箱梁施工过程中高空坠物伤害过往行人及车辆。通道内安装高度为1.2m的防护铁栅栏作为隔离设施，具体设计形式如下：①门架条形基础（兼做防撞墩）门架基础拟采用钢筋混凝土条形基础，宽度均为0.8m，高度为0.8m，基础长度应比被交路口处的地面通道搭设宽度每边超出0.5m。浇筑条形基础时，在基础顶面轴线间距3.5m预埋一块钢管支撑连接钢板，钢板厚度为1.2cm，尺寸为80cm×80cm。②钢管立柱钢管立柱采用Ф600mm×12mm螺旋钢管作为支撑柱并与基础预埋钢板焊接，横桥向间距3.5m。钢管顶面采用2cm厚80cm×80cm钢板与钢管接触面全部施焊并用直角钢板加强。钢管立柱顶面及底面均采用2cm钢板加筋肋进行加固焊接。③工字钢横梁及贝雷梁钢管立柱顶部横向连系梁采用双拼I45a工字钢与钢管柱焊接牢固；纵向连系梁采用贝雷梁作为纵梁，贝雷片规格为“321”加强型贝雷架，规格尺寸为：170cm×300cm×18cm,贝雷架间距根据桥梁结构体变化而变化，横桥向贝雷梁在梁底板及腹板位置间距为45cm，箱室底板下及翼缘板下为90cm。每两排贝雷片采用支撑架（俗称“花窗”）进行连接形成贝雷梁。使全部贝雷梁作为一个整体承受箱梁施工荷载。图34贝雷梁尺寸示意图④碗扣式钢管模板支撑架贝雷梁顶满铺15mm厚竹胶板，然后按间距60cm横桥向铺设［14a#槽钢，槽口向上布置。为防止立杆底部滑动，槽钢内布设碗扣式满堂支架形成模板支架。B、门洞上部构造：①立杆纵横向间距：端横梁下、中横梁下间距为0.6m，腹板下、箱室底板下、翼板下立杆间距为0.9m，步距为1.2m。②立杆纵向间距：端横梁下、中横梁下及腹板下立杆间距为0.6m，箱室底板下立杆间距为0.9m，翼板下间距为0.9m，步距为1.2m。③剪刀撑（斜撑）纵向剪刀撑布设：脚手架外侧沿纵向连续布设剪刀撑，且竖向连续布置；内侧以不大于4.5m的距离布置纵向剪刀撑，具体布置与外侧相同。④横桥向剪刀撑布设：每跨支架两端沿横桥向布设一道剪刀撑，内侧沿纵向以不大于4.5m间距布设剪刀撑，横桥向与竖向连续布设，其间距不大于4.5m。⑤水平剪刀撑布设：支架高度大于4.8m，其顶部和底部须设置水平剪刀撑，中间水平撑间距不大于4.8m，水平剪刀撑纵、横向须连续布设。剪刀撑的倾角严格控制在45°～60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。图35钢管贝雷梁门架搭设示意图⑥具体布置及构造详见《碗扣式满堂支架专项施工方案》（3）支架计算（按每平方米为单元计算）1）支架搭设材料物理特性根据目前市场钢管材料，拟按照壁厚3.0mm进行验算，以满足施工安全。Q235A级直径48mm厚3.0mm钢管，A净=π（R2-r2）=423.9mm2，抗压强度f=205MPa；回转半径r=1/4×√(D2+d2)=15.95mmD=4.8cmd=4.2cm2）理论单杆承载力支架立杆的步距为1200mm时立杆长细比计算：λ=（h+2a）/i=(1200+2×250)/16.0=106.3，查《路桥施工计算手册》附录三得Ф=0.555单杆稳定承载力Na=Ф×A×f=0.555×423.9×205=48.2KN，考虑到安全，允许荷载取30KN，即3T。3）初步荷载计算钢筋混凝土取2.6T/m3，模板自重50kg/m2，钢管重4.1kg/m，扣件重1kg/只，施工荷载按规范要求为200kg/m2，超载系数取1.1。横梁处1/0.6×0.6=2.78根/m2混凝土取5.2T/m2施工荷载1.1×0.2=0.22T/m2模板0.05T/m2钢管及扣件自重4.1×（9×2.78+8×2.78×2）+16×2.78=0.33T/m2荷载合计5.2+0.33+0.05+0.22=5.8T/m2单杆承受5.8/2.78=2.1T安全系数为3.704/2.1=1.76>1.1正常断面处1/0.6×0.6=2.78根/m2混凝土2T/m2施工荷载0.22T/m2模板0.05T/m2钢管及扣件自重4.1×（9×2.78+2×8×2.78）+16×2.78=0.33T/m2荷载合计2+0.22+0.05+0.33=2.6T/m2单杆承受2.6/2.78=0.94T安全系数为3.704/0.94=4>1.1所以承载力足够。详细计算详见《现浇箱梁专项施工方案》。（4）底模及侧模铺设1）箱梁底模施工箱梁底模及翼缘板底模采用1.5cm厚竹胶板，5cm×10cm方木作为分配梁，两张模板拼缝处用10cm×10cm方木作为分配梁，横隔梁及底板加厚区方木间距为0.15m，空箱式区方木间距为0.2m，翼缘板区方木间距为0.2m。箱梁侧模采用5cm×10cm方木为分配梁，1.2cm厚竹胶板作为底模，圆弧段方木间距0.15m，直线段方木间距0.2m。外模纵桥向误差≤10mm，底板标高误差＜5mm。模板拼缝处均贴双面胶，待模板拼接后铲除多余双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差＜2mm，错台＜1mm。2）箱梁侧模施工底模完成后即进行翼缘板顶托圆弧钢管的施工，施工时利用水准仪对每断面的顶托位置标高进行测量调整。顶托圆弧钢管安装完成后，用扣件对其进行连接加固，使得翼缘板和满堂架连成一个整体。方木安装完成后进行模板的铺设工作，模板铺设同底模板铺设。模板铺设完成后，对线型、标高进行最终调整，特别注意两个圆弧段线型的控制。图36箱梁底模侧模铺设示意图4支架预压为了保证箱梁现浇施工安全，检验支架结构的刚度和稳定性，为了消除支架的非弹性变形，观测弹性变形与施工荷载的关系，确保箱梁现浇施工质量，须对支架体系进行预压试验，根据现场施工情况，拟在外模安装完成后采用沙袋堆载预压。（1）支架验收预压试验之前须检查支架的搭设质量。对于碗扣式钢管脚手架需检查顶托、底托有无滑丝、顶托是否定到位；检查碗扣有无裂缝、有无损坏等情况；检查立杆垂直度、大横杆小横杆是否水平；检查每个碗扣是否已敲紧；剪刀撑检查扣件有无滑扣、崩扣等现象，扣件螺丝是否已达到力矩要求；剪刀撑横桥向分别在最外侧、腹板位置设置剪刀撑，顺桥向须每5排设置一道剪刀撑，检查是否符合要求。支架搭设验收合格，底模铺设完成后，进行支架预压试验。（2）支架预压荷载和范围支架预压范围主要为腹板和翼板交点间的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，对支架沉降影响不大。支架预压荷载按该部分箱梁自重的1.2倍计算（芯模、人群荷载及结构物自重），即预压荷载重量为：1.2×（桥梁恒载+施工荷载）；箱梁预压荷载在支架沉降稳定后拆除。预压方案为沙袋堆载预压，采用标准2吨沙袋进行堆载，放置3-4层，支架预压可按照底板区、翼缘板区分区堆载，堆载时按先中间后两边的原则，沙袋先将底板位置布满，后对两侧翼缘对称加压，满足预压荷载重量要求。图-37标准段预压布置示意图（3）加载预压本标段采用三级均匀加载，即80%、100%和120%的加载总重，每级加载后均静载3小时分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成后持续72小时，且每天沉降量不大于1mm，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，即120%-100%-80%-0。每级卸载后均静载1小时分别测设支架和地基的恢复量，并做好预压记录。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。图38堆载预压示意图1）沉降现测①仪器配备和人员安排全站仪，标称精度2mm+2ppm；苏光DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS２水准仪一台；线锤1.5KG以上45只；②测点布置每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面，每个断面设7个测点，测点设置在底板上，基础点位用红油漆标识。钢管支撑的点位设在腹板钢管上，用红漆标识。图39堆载预压沉降观测点布置断面示意图2）观测阶段观测分成五个阶段：预压加载前，80%荷载、100%荷载、120%荷载、卸载后。每个观测阶段要观测3次。堆载结束后，测量观测8个小时安排一次，若发现沉降变形严重，应跟踪观测，预压时间不得少于7天，待连续3天观测累计沉降不超过3mm，可卸载进行立模浇筑箱梁混凝土，卸载后及时复测并对底模进行调试。图40堆载预压沉降观测点布置平面示意图3）观测成果沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预拱度设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。（4）预压验收支架预压验收先由施工单位自检，自检合格后与建设单位、设计单位、监理单位共同参与验收，并出具检查记录和预压报告。根据以上资料和设计院提供梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。5钢筋绑扎（1）钢筋的质量检验每批检验钢筋应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t；钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，保证钢筋表面洁净、无油渍等外观质量问题。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋应避免锈蚀和污染，钢筋宜堆放在仓库内，露天堆放时，应垫离与地面保持20cm的高度，防止钢筋受潮锈蚀。（2）钢筋加工1）钢筋加工前，应认真研读图纸，严格按照设计图纸提供的图样进行加工，对图纸有误或疑惑的位置立即向现场技术人员报告。2）钢筋加工前应对钢筋进行调直，确保钢筋表面的油渍、漆污、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。3）当利用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。4）在钢筋加工场按照需要加工的钢筋形状制作钢筋加工胎架。再在钢筋制作胎架上进行钢筋的加工。使钢筋加工成工厂化、流水线作业。5）钢筋宜在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次弯成。6）钢筋集中加工，按设计要求集中下料弯制成型后；分批编号，用铁丝绑扎成捆，采用25t吊车将钢筋吊到箱梁底模上，在梁底模上绑扎成型。（3）钢筋安装1）钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程为调整后的标高，确保无误；在底模上弹出横梁、腹板、齿块中心线，均匀涂刷脱模剂，方可进行钢筋绑扎。2）由于箱梁钢筋体量大、钢筋密集、复杂、且受场地限制，钢筋集中下料后运至现场吊装到桥面进行人工绑扎，横梁、腹板钢筋骨架在钢筋加工场加工成片，运至现场再进行吊运、拼装搭接或焊接连接成型。3）钢筋绑扎严格按施工图纸和规范要求进行，钢筋主筋采用搭接焊或机械连接，钢筋骨架绑扎固定后，绑扎其他钢筋。底板钢筋若遇预应力钢绞线可适当移动钢筋位置，钢筋绑扎时注意预留箱梁支座预埋钢板、通气孔、排水孔等。4）在钢筋绑扎过程中，按设计规定在腹板距箱梁顶板65cm处预留通气孔（φ80mm间距5m），在每个箱室底板横、纵坡最低处布置φ50mm泄水孔。孔道全部采用PVC管，保证两端封闭，长度为底板或腹板厚度。（4）预埋件设置在钢筋绑扎过程中，严格按照设计图纸进行泄水孔、通气孔的留设及伸缩缝的预埋件。确保预埋件位置准确、数量齐全，预埋件必须牢固，施工时不被堵塞。在预留预埋过程中，如果与主筋、预应力钢绞线或其他重要位置发生冲突，应调整预留孔的位置或钢筋的位置；与支座预埋螺栓相冲突的位置，则稍微移动钢筋位置；在没有得到设计许可情况下，不得对预应力钢绞线位置进行调整。（5）钢筋接头连接①在钢筋在连接过程中可采用搭接焊连接。②绑扎连接搭接长度HRB400钢筋为35d，HPB335为25d，且不小于500mm；HPB335钢筋采用绑扎时，按照图纸和设计规范要求做成弯钩。③筋连接时，接头应设在受力较小的区段，不宜设在构件的最大弯矩处，钢筋接头须错开，同一断面内接头数量不大于50%，接头错开不可小于35d，且不小于500mm；同一个区段的同一根钢筋不得有2个接头。钢筋的连接必须满足焊缝厚度、长度，丝长及焊缝等质量要求；绑扎搭接钢筋连接的弯钩及搭接长度、接头分布等质量要求及技术参数严格按照设计图纸和《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的相关要求执行。图41箱梁钢筋绑扎示意图（6）钢筋绑扎验收钢筋绑扎完成后，应进行验收，验收先由现场质检工程师自检，自检合格后组织相关部门进行检查验收，验收合格后组织监理验收，首联箱梁应邀请设计方及甲方共同进行验收。验收内容主要为钢筋绑扎位置是否正确，钢筋、预留预埋件等是否遗漏。验收合格后方可进行下道工序施工。6钢绞线施工（1）波纹管预埋1）为保证波纹管位置准确，沿箱梁纵向直线段70cm一道，曲线段40cm一道。定位钢筋用φ10mm圆钢制作成“#”字形，定位钢筋按设计坐标固定，波纹管从定位筋中心通过。定位钢筋与箱梁普通钢筋点焊固定，以防止管道的上浮或下沉。2）波纹管定位须准确，连接器端头或波纹管最高处须安装通气孔管道，其位置偏差应满足规范要求。波纹管定位钢筋与波纹管的间隙不大于3mm，其设置间距必须符合设计要求。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断主筋。图-42箱梁底板波纹管安装示意图图43箱梁顶板钢筋及波纹管安装示意图3）底板、腹板、顶板、横隔梁内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不进行焊接施工，若需要焊接须在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等进行保护，以免波纹管被损伤。4）波纹管接头长度30cm，两端各分一半，波纹管插接好后用塑料胶带缠绕至少三层以免漏浆。波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时接头薄弱处被束头带出而堵塞管道。混凝土浇筑时波纹管须不漏、不堵、不偏、不变形。5）波纹管外观清洁无油渍，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则褶皱，接口无开裂、无脱口。6）在混凝土浇筑过程中，保护好波纹管不被破坏，防止漏浆堵管，并采取有效的措施保证孔道位置不发生位移。特殊情况出现波纹管破损时，加设接头或采取措施，将波纹管破口处封堵。7）安装波纹管时，遇到波纹管破裂的，用透明胶布包裹好，严防漏浆，排气孔采用直径为8～10mm的硬质塑料管，一般设置在钢束起弯点。（2）预应力施工1）钢绞线的验收检查每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于60t。钢绞线应从每批中抽查5%，且不少于5盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能的抽样检验，应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，该盘应判为不合格外，并应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。但仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。2）预应力钢绞线的加工①钢绞线的下料长度，根据结构尺寸与配合运用的锚具，张拉设备等各项参数，按下料长度=孔道长度＋2×工作长度进行计算确定。钢绞线下料采用高速砂轮锯切断（严禁氧气与电焊切割），保证切头平整，其同组长度差值不应大于长度的1/5000。钢绞线下料长度计算：式中：L总——构件的孔道长度；L1——夹片式工作锚厚度；L2——穿心式千斤顶长度；L3——夹片式工具锚厚度；L4——外留张拉工作长度（纵向束每端预留14cm，横向束每端预留20cm）。图44钢绞线下料示意图②编束时将钢铰线理顺，用20号镀锌低碳钢丝绑扎，一般区段内的绑扎间距为150cm，两端各2m区段内要加密至50cm，防止互相缠绞。③同一孔道穿束宜整束整穿。搬运时，不得在地上拖拉。预应力钢绞线在存放、运输和安装过程中，应避免锈蚀及损伤。④对已经下好料的钢绞线进行编束、编号分型号存放。（3）钢绞线穿束钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，利用穿束机或卷扬机穿入，孔道内的钢绞线应整齐顺直。预应力钢束需在混凝土浇筑前穿束，可采取单根穿亦可采取整束穿。采取整束穿时，宜在钢绞线端头套一个尖头帽，以防止预应力钢束刺破预应力管道，穿钢绞线束前弄清管道号数，长度及根数是否与设计相符。混凝土浇注过程中安排专人检查，防止漏浆后凝固影响张拉。7模板安装内模板采用木模板，钢管框架支撑，按2次浇筑砼设计内模。中腹板间用对拉螺杆进行固定，对拉螺杆Φ16，外套Φ18的PVC套管。竖向间距为600mm，设置2道，沿纵向间距为600mm。腹板模板使用人工配合吊车安装到位，调节底口螺栓和外模丝杆使模板安装到位。内模安装前按照图纸设计要求预留腹板通气孔，并作为控制腹板厚度尺寸的支撑点，内模固定检查无误后，进行全面清理和冲洗，并报验经监理工程师验收合格后浇筑混凝土。图45腹板模板及对拉螺杆安装示意图8混凝土施工主线箱梁梁体混凝土总方量为1682.92～5406.86m3，由于混凝土浇筑量过大，延续时间长。根据工程特点，采用两次浇筑法，即先底板腹板再顶板连续施工，为使质量得到保证，减少质量通病，拟制定以下浇筑方法：浇筑顺序为“先底板、再腹板、最后顶板，由一端向另一端平行浇筑”。具体步骤如下：（1）在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要多加仔细振捣，此处钢筋较密集，竖向、纵向预应力筋波纹管交汇集中于该部位，振捣时尽量避免碰触竖向预应力筋及波纹管，同时还得防止过振、漏振现象出现。（2）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板混凝土从腹板上口浇入，用插入式振捣棒振捣。由于混凝土具有流动性，振捣时会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以振捣腹板的混凝土时，要注意控制振动棒插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个部位振捣密实。流入底板的混凝土由人工铲除或摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求。腹板混凝土高出底板混凝土0.5m左右时，再让混凝土初凝一会控制好时间，腹板内混凝土基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触模板，以免引起腹板混凝土的流动。图46箱梁底、腹板混凝土浇筑（3）在腹板内侧模板下倒角及拐角，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。（4）在每个箱室顶板预留一个施工人孔，人孔尺寸为80×80cm，顺桥向可适当增大，但不得超过120cm。人孔位置宜位于中横梁附近L/4，且相邻箱室人孔顺桥向应错开1m左右。其切断的普通钢筋按等强度的原则补强，且应采用C50微膨胀砼填补密实，待强度达到设计强度90%后，张拉该处的桥面横向预应力束，不得出项收缩裂缝，以防桥面漏水。（5）顶板齿块部位钢筋、波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，配备较小的振动棒辅助振捣。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位，以确保预应力管道的通顺。（6）在浇筑顶板混凝土时，控制好顶板混凝土厚度及高程，“宁低勿高”保证铺装混凝土厚度满足设计要求。（7）梁体混凝土浇筑同时，对顶板混凝土表面进行抹面、赶光、拉毛，保证混凝土面平整、粗糙，便于铺装混凝土的连接。（8）由于是高标号混凝土，为防止水化热温度过高引起表面混凝土裂缝，应及时进行洒水养护。在浇筑完的混凝土表面还未终凝，即刻喷洒雾状水进行养护为宜，防止因浇筑时间过长而导致混凝土表面开裂。混凝土表面终凝后进行土工布覆盖，应专人洒水养护。养护时间不少于7天。（9）具体浇筑顺序如下图所示，先浇筑箱梁底板及腹板（图中1），第二次浇筑箱梁顶板（图中2），箱梁混凝土浇筑时首先浇筑竖向支架刚度最为薄弱区域（远离桥墩支撑）的混凝土，然后再进行刚度较大区域（桥墩附近）混凝土的浇筑。浇筑箱梁混凝土时应统一指挥，加强管理。当箱梁混凝土采用分层浇筑时，应严格控制上下层之间的龄期差不超过10天，一般控制在7天为宜，以防混凝土的收缩裂缝产生。图47箱梁混凝土浇筑顺序示意图当顶板混凝土强度达到设计强度的75%方可拆除箱梁内模，具体拆模时间由现场施工人员根据实验室试压强度而定。9预应力施工（1）准备工作①张拉工作进行前，首先要对所使用的千斤顶和油表进行校验，并有校验报告，油表与千斤顶须配套使用。钢绞线需按规范要求进行抽检，不符合要求的钢绞线决不能使用，通过试验确定钢绞线的弹性模量。②在混凝土强度达到设计强度75％以上时，拆除端模及内模，拆除外模后，混凝土强度达到设计强度95%，弹性模量达到90%，且龄期≥7天方可进行预应力张拉工作。（2）预应力张拉实施张拉时应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线一致。预应力束张拉应按照设计要求的顺序分批分阶段对称张拉。预应力张拉次序按照横向与纵向预应力钢束结合交错进行张拉：先张拉一半横梁钢束（每批按上下对称以及左右对称进行张拉，且数量均为总数的50%。）→张拉纵向腹板束→张拉剩余横梁钢束→张拉顶、底板钢束；预应力张拉按先长束后短束、左右平衡对称张拉原则进行。桥面板横向钢束在脱模前张拉完毕，但与顶板预应力槽口相碰的桥面板钢束要待槽口混凝土施工完毕，且槽口混凝土强度达到100%方可张拉，在桥面板未张拉前严禁在箱梁悬臂上堆载。图48箱梁预应力1/2横断面布置图（3）预应力张拉体系工艺流程：图49预应力张拉工艺流程图预应力筋张拉步骤为：钢束张拉时，预应力筋的张拉控制应力为0.75fpk（为锚下控制应力，而非油表读数），预应力筋张拉时需同时满足张拉力及引伸量的要求(双控)，以张拉力为主，伸长量校核，实测伸长量与计算伸长量之差应在±6%以内。若张拉力与相应伸长量值误差过大，应及时检查原因，研究处理方法。预应力钢束应整束整体张拉，不得单股张拉。张拉程序：0→初应力→20%初应力→100%σcon（持荷5min锚固）；对于长度大于100m的钢束，建议采用分级张拉（10%、60%、100%），每级持荷时间均不小于5min。表19张拉允许偏差表项目允许偏差检查频率检查方法范围点数Δ张拉应力值+5%每束(根)1用压力表量或查张拉记录Δ张拉应力筋断裂或滑脱数后张法每根3%，且每束不大于2丝每个构件1观察Δ每端滑移量符合设计规定每束(根)1用尺量Δ每端滑丝量符合设计规定1伸长量符合设计规定±6％（4）真空压浆=1\*GB3①准备工作张拉后应及时检查张拉记录及锚固情况后，再准备压浆。压浆前应全面检查预