阶段2基本设计

阶段2–

基本设计DR系统基本设计阶段进行对设备主要特性和性能的定义及验证OEE损失故障模式和流程步骤分解例子在缺陷模式层面来量化并消减损失OEE劳动生产率浪费交货期将缺陷模式和流程步骤关联将设备可靠性与流程绩效关联突出技术瓶颈确定避免损失的技术对策尽可能利用以前的经验工作流程确保所有必要的活动按照基本设计的定义一致进行缺陷预防表确保降低基本设计的不一致性，为下游阶段创造了有收益供应商选择及发布采购订单在第一轮基于关键标准和技术筛选后，再对合格投标人进行总成本评估。通过评估矩阵可进行完整可靠的总成本计算从供应商报价开始，计算不同的额外费用同时考虑OEE,人工,维护费用的不同.可量化的费用:

额外投资

额外成本:

运行成本

报废成本财务的预估的费用:额外投资:延迟改造额外费用:运行成本

报废成本格式质量设计质量设计必须

能确保最可能好的设备能力最小化流程浪费通过以下手段:关键流程步骤的FMEAQA矩阵(总结)过去经验分析流程FMEA–

风险优先级数,严重度,发生频率和可探测度其中:O为失效模式发生/可能发生的频率;S为异常造成后果的严重度;D为在产品/服务进行中发现异常的难易程度R=OxSxD风险优先级数严重度对产品和流程的影响使用不同但同种性质的评价标准体系发生频率此阶段有必要将发生频率评价标准体系与供应商所给的MTBF值相关联可探测度使用基于%的评价标准体系及类型控制

(自动化,目视化)RPN给推荐的行动分实施优先级流程FMEA与产品FMEA和设备FMECA相关产品从系统的整体分析到单个产品部件的详细分析流程过程-相关的产品特性设计生产效率工厂维护

针对已发生的或潜在失效的分析…到定义维护计划设计FMEA过程FMEA部件1FMECA部件2FMECA部件3FMECA产品失效模式原因:过程失效模式原因:设备失效模式部件失效模式Root原因流程生产效率和维护费用的影响对客户满意度的影响设计FMEA过程

FMEA设计FMECA产品和过程FMEA过程FMEA产品FMEA过程

功能影响ODRPNSODRPN采取行动结果S原因AA1产品

功能缺陷

模式影响检测方法ODRPNSODRPN建议行动负责人及完成日期采取行动结果S原因AA1缺陷

模式检测方法建议行动负责人及完成日期过程FMEA的输出实际或潜在的失效,问题或错误失效,问题或错误的根源失效,问题或错误对系统服务的影响风险等级优先级，用数字表示

(RPN)建议的行动来改善过程除RPN和缺陷模式的帕累托分析外，进行过程深入分析有助于识别没有完整定义的过程步骤.FMEA分析可以理清过程步骤并引导设计活动.功能要求潜在失效模式潜在失效影响s潜在

失效原因和/或机理S当前过程控制R.P.N.推荐行动负责人及截止日期行动SR.P.N.结果失效模式和影响分析(过程FMEA)设备型号小组挤出机FramarMD-27过程经理G.LewFMEAno13078/8第4页共8页作者.Scott.FMEA日期:9/99创建日期7/98更新挤出腔内物料过热

腔内部分物料过热腔内物料温度过低线圈加热温度过高

螺杆没有混合充分

加热线圈温度过低

腔内衬温度不正确物料颜色变深，报废腔内所有物料都报废

物料硬化，要人工取出

混料机喂料温度过低；增长混料时间

--

在操作控制面板上加装螺杆异常报警功能(Tom)失效严重度高，安装一个温度下限报警器

(Tom)

在腔内衬装一个温度控制装置(Jane)7

78

52

5282

97

928

315112

360--

--

----M.Rossi8/97

M.Rossi8/97

M.Rossi8/97

M.Rossi8/975

78

52

52

82

11

128

3516

40FDFD过程FMEA–总结例子格式产品/过程QA矩阵

评估每个阶段的关键值质控矩阵原因/影响关联及定量根本原因识别与分析关键过程步骤帕累托分析损失类型帕累托分析(4M)格式例子从以往经验中学习以往的经验有助于识别潜在失效模式过程阶段和缺陷模式关联的量化避免设计错误有效的方案格式设计可靠性设计可靠性必须确保设备最大的可靠性

低维护成本验证过程FMEA中的MTBF

和MTTR并进行模拟研究通过创新评估

以往经验学习设备FMEA创新评估进行设备分析以了解技术创新并将重点放在新子系统的可靠性和可维护性的研究上FMECARCM格式为了定义及管理维护任务，系统要层层分解明确每个元素的功能至关重要，以避免分解到部件时产生错误(功能:保持反应釜温度恒定)组件级部件级设备级叶轮轴承(功能:将水从

X水箱转移到

Y水箱速度不小于

800升/分钟)(功能:给水加压)(功能:支撑叶轮)(功能:

将转矩传给泵)例子–

将设备分割成组件和部件冷却水泵系统主泵电机从以往经验学习格式对以投入使用的设备及子系统可以所以已有信息进行收集和分解验证MTBF和MTTR值再次使用以往有效的方案改善设计和维护操作设备FMECAMTBF=...天l=.......bd/ySubASubCabcabc设备SubBMTBF=...天l=.......bd/y模块MTBF=...天l=.......故障/年MTBF=...天l=.......bd/y部件确定风险等级数给设计活动分优先级定义推荐行动最小化缺陷模式发生频率和影响严重度给子系统设定可靠性目标验证模拟研究的MTBF轮胎制造设备FMECA分析案例:FMECA表编号子组件编号失效模式编号严重度编号严重度编号严重度严重度编号严重度总生产质量安全PropFreq编号严重度编号COMPLEX

PLY1

PLY1

EDGES

BELTS1

CHUCKn.2

1STSTEPCOMPLEX

PLY2

NYLON

CHUCKn.2

1STSTEP1

2

2

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4

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3

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3

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7

7

7

7

7

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6

6

6

部件19

17

12

19

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9

19

27

17

13

电线磨损205

205

15

205

192

47

119

15

151

99

切割切割./

滚轮切割组进料皮带左板片.

(型号)切割组转台式活动索CUTTINGLEFTBEADINST.

(SIZE.)支架电线磨损支架锁坏电线磨损带式分选机未校准板片破裂刀刃位置偏移.转台锁坏尼龙切割刀组为校正RETAINERBREAK零维护操作技术案例快速修复设计失效告知易于维修告知问题预示问题问题检测传感器无断裂设计长寿命结构简单足够的强度和刚性失效预防无需太多工具容易接近设计容易操作连接少设计易于切换零件容易更换工具少备件可以放在旁边条件容易改变数据易懂设计不产生缺陷具有自动修正功能缺陷不会流入后续

过程过程内确定合格/不合格固定中心夹紧中心接收中心推动中心传递弹簧力接收压力油缸线性耐压承重油缸产生液压力检测异常推力(检测弹簧力变化)挑战任务功能系统零维护操作件零维护技术地图液压车床通过两个中心固定工件已实施行动可以容易解决不容易油缸线形度推力中心油缸固定在桌子上维护中心设计可操作性设计可操作性必须最小化人工损失通过人-机图行走路线图离散事件模拟人机图分析人/机操作顺序改进操作次序,人体工学性并优化微观布局验证离散事件模拟的数据输入格式行走路线图识别非增值活动并改善工厂布局验证离散事件模拟的数据输入MC工具箱设备1中间缓冲控制点清洁工具箱产品A库存装配点产品B库存ABCDEFGHI格式饱和度分析操作人员饱和度由下列比例衡量:

S=OWTCT•

100如果 PT = 0则: CT = OWT则 S = 100S 饱和度OWT 操作人员工作时间CT 循环时间 =OWT+消极时间

(PT)说明离散事件模拟验证生产线/系统绩效:OEE报废%劳动生产率交货期循环时间突出弱点通过假设分析优化布局设计能够分析同时发生事件以可靠的估计操作人员饱和度物流设计物流设计必须:评估布局草图

(价值流程图,操作分析)确保最佳物料流

(理想是单件流)以最小化交货期和生产效率损失通过:WIP/交货期削减库存管理离散事件模拟价值流程分析能达到WIP和生产时间最优化IILabelStock11IIIIII32II0.510.522.5EU2.5EU2.5EU2.5EU7.5EU7.5EU10EU10EU6EU26sec100sec100sec4sec16sec300sec42sec400sec60sec240sec24sec生产控制客户订单订单订单生产订单

每2min.

每2min.猜测预测客户供应商FuseBlk.AssyMRP离散事件模拟最优化:托盘数量流程间缓冲储量布局改善次序数据收集产品过程投资需求分析技术瓶颈期望绩效

(V,Q,C,D,H)产品/过程矩阵分配规则流程图所处理物料的性质批次/库存流程区域宏观布局

备选方案1备选方案2备选方案3要求的空间现有空间处理系统运输方式设计布局设计规则

:

产品vs过程流群体技术备选方案

评估评估标准具体实现理想宏观布局8652a1重新布局图

(只针对办公室)微观布局7区块布局图从/到矩阵

(频率)34人工规则

细节设计供应商准时生产体系供应频率提高混合运输模式最小化物料搬运卡车司机将材料卸载到使用点门靠近使用点1. 物料搬运昂贵且不为产品增加附加值2. 尽可能合并或去除搬运操作3. 避免生产点和使用点间的临时库存

(重复搬运)4. 运输批次独立于产品批次5. 只向下一工序输送需要的量6. 避免“点对点”运输:使用“混合装载”系统,相同成本下提高运输频率

(相同的量,不同种类)7. 线形流;无反方向运输8. 物料尽量送到靠近需要的位置9. 将物料按下道工序需要的形式放置原则1-9也适用于供应商:评估布局备选方案的检查表:例子无影响正常01容易扩展适应性及多用性柔性物料流效率运输系统效率和/或饱和度仓储效率区域使用率工作条件安全及人体工学性产品质量监督及检查设施维护问题与公司整体组织的整合程度设计使用率对自然和环境条件的利用工厂外部因素辅助设施的整合程度应对生产需求的能力所需投资节约,折旧,投资回收时间,投资回报率总计满意2好优秀34权重方案A方案B方案C设计柔性设计柔性必须削减切换损失通过切换标准以往经验切换标准设计必须考虑到柔性对切换时间的要求安全设计安全设计必须事故最小化通过风险分析失效树分析从以往经验学习电气安区要求及过程控制面