汽车制造质量管理与控制课件：焊件的质量检验方法

焊件的质量检验方法汽车制造质量管理与控制CONTENTS目录焊件的质量检验方法小结与思考0102焊件的质量检验方法焊件的质量检验方法破坏性检验1）力学性能试验：拉伸、弯曲、冲击2）化学分析试验：

化学分析，腐蚀3）金相试验非破坏性检验1）外观检查：

焊缝的外形尺寸是否合格，缝宽是否稳定，是否有咬边、表面气孔、裂纹、变形等。2）强度检验：

水压检验、气压检验3）致密性检验：

气密性、吹气、氨渗漏、煤油、载水、沉水、水冲、氦检漏。4）无损检验（NDT）焊件的质量检验方法1、焊点非破坏性检查2、焊点破坏性检查3、焊点试片检查4、白车身检查5、超声波检查6、焊接参数检测7、焊点边界样本1、焊件非破坏性检查

采取各种物理的、目视的和量具等手段，不损坏被检查焊接性能和完整性而检查其焊接缺陷的检验方法。（1）检查使用的工具凿劈铁锤（2）检查频率

约1次/20-50台，地板总成螺栓需全部检查。1、焊件非破坏性检查①操作者将被检查的部件放至检查岗位；②目视检查：检查焊接和工件是否异常；A.清点焊点个数B.检查焊点位置是否均布C.检查是否存在不可接受的焊点③凿子中心线离焊点中心线15mm处插入至与焊点下边缘平齐的位置，以检查焊点是否松动；④若发现异常焊点,记下焊点号,并按照规定对不良进行处理；⑤拔出凿子，用铁锤还原零件。（3）非破坏检查操作方法2、焊接破坏性检查

利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全部撕开。若在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，则此焊点合格，否则为不合格，可借助游标卡尺或直尺对焊核尺寸进行测量。（1）检查频率全破坏的频率：1个月/2000台；全破坏的人员：6人(破坏)+1人(记录、确认)；

全破坏的时间：约20小时。2、焊接破坏性检查名称：风铲（主工具）作用：铲开钢板边缘焊点名称：风铲（主工具）作用：铲开钢板下面的焊点名称：扳手（辅助工具）作用：拧紧或松开风铲接头名称：弹簧（风铲零件）作用：风铲冲击力下降时使用

名称：气管（辅助工具）作用：连接风铲与气源名称：零件笼（辅助工具）作用：收集拆解后的白车身零件（2）检查使用工具2、焊接破坏性检查（3）全破坏的步骤顶蓬后隔板行李箱后板左侧围白车身拆解后零件各分总成拆解右侧围仪表台后地板车头总成前地板骨架2、焊接破坏性检查（4）操作注意事项白车身拆解后，需要检查是否存在虚焊、焊核过小、偏位、气孔等焊接不良现象，所以在全破坏时必须将板件与板件完全铲开，让整个焊核完全突出，以便测量和判断。焊核大小=焊核大小确认用2、焊接破坏性检查以下是正确操作后和不正确操作后的对比（标准为OK，非标准为NG）未拆解干净，焊核未露出未拆解干净,焊核未露出未拆解干净，焊核未露出2、焊接破坏性检查（4）操作注意事项风铲的使用会直接影响到全破坏的工作效率。所以在使用的过程中，要注意以下两点：①对于拆较厚的板件,应该把风铲修磨的锋利一点，因为较厚的板件间隙比较小，所以锋利的风铲容易达到效果。风铲太锋利,将板件铲破了2、焊接破坏性检查（4）操作注意事项②对于拆较薄的板件,应该把风铲修磨的钝一些，因为较薄的板件刚性没有厚板强，所以钝一点的风铲不容易铲烂薄的板件。

3、焊点试片检查焊点试片检查主要用于非破坏性检查无法或不方便检查的焊点，试片的厚度根据所检查焊点的钣金厚度进行选择，厚度约为0.8-1.4mm，一般每班进行点焊作业前需进行检查。4、白车身检测白车身的检查实行全数检验，一般由2名专业检验人员进行。（1）白车身检查内容①检查车身有无凸凹点、变形、飞溅等不良点；②检查VIN码、焊接缺陷、漏装、涂胶不良；③检查四门两盖翼子板段差间隙；4、白车身检测（2）白车身检查步骤发动机罩左右翼子板左右侧围上部顶棚左右侧围内部左右侧围下裙门、盖、翼子板涂油检查行李箱盖不良点记录、标识四门扎上扎带进入返修区

5、超声波检测

超声波检测是一种新兴的检测方法，超声波技术对电阻焊的无损检查效率较高，而且几乎能够识别各种有缺陷的焊点，因此超声波检测应用越来越多。超声波检测的优点是可以识别各种类型缺陷焊点，缺点在于不能在线检测，需要专人检测。

6、焊接参数检测

焊点质量监控可分为预防、监控和检验。预防是在没有进行焊接之前，采取相应的措施防止不合格焊点的产生。焊接参数检测就是预防的有效措施之一，比如：定期检查焊枪电流、压力及通电时间，以保证电流、压力及通电时间符合工艺要求。一般来说，检测的频次：关键焊点每月1次，非关键焊点每2月1次或每季度1次。7、焊点边界样本

焊点边界样本是一种目视的质量标准，员工可以通过培训学习，更