DBJ50T-轻型智能施工装备集成平台技术标准

设计一般规定5.1.1轻型智能施工装备集成平台设计包括工艺设计和系统设计，并应包括下列内容：1功能目标设计；2结构方案设计，包括结构选型、构件布置；3力的作用及作用效应分析；4建筑主体结构及集成平台结构极限状态验算；5各系统施工图设计，包括支乘系统、钢平台系统、挂架系统、动力及智能控制系统、监测监控系统设计、集成功能系统设计等；6结构加工制作、运输、安装、防火、防雷等要求；7施工方案编制。5.1.2轻型智能施工装备集成平台结构设计应符合现行国家标准《钢结构设计标准》GB50017的有关规定。5.1.3轻型智能施工装备集成平结构应进行正常作业状态、顶升作业状态以及停工状态等三种工况状态下的集成平台结构强度、刚度及稳定性计算，结构计算的作用组合应符合表5.1.3的规定：表5.1.3集成平台整体结构计算的作用组合状态作用组合强度计算、稳定性计算刚度计算正常作业状态1.35SGK+0.7*1.5(MK+SLK+SCK+SFK)+0.6*1.5SWK1.3SGK+1.5(MK+SLK+SCK+SFK)+0.6*1.5SWK1.3SGK+0.7*1.5(MK+SLK+SCK+SFK)+1.5SWKSGK+SQK顶升作业状态1.15*1.35SGK+1.15*0.7*1.5(MK+SLK+SCK+SFK+SUK)+0.6*1.5SWK1.15*1.3SGK+1.15*1.5(MK+SLK+SCK+SFK+SUK)+0.6*1.5SWK1.15*1.3SGK+1.15*0.7*1.5(MK+SLK+SCK+SFK+SUK)+1.5SWKSGK+SQK停工状态1.35SGK+0.7*1.5(MK+SLK+SCK+SFK)+0.6*1.5SWK1.3SGK+1.5(MK+SLK+SCK+SFK)+0.6*1.5SWK1.3SGK+0.7*1.5(MK+SLK+SCK+SFK)+1.5SWKSGK+SQK注：1、SGK为永久荷载标准值，包括支承系统自重标准值、钢平台系统自重标准值、挂架系统自重标准值及其他各项固有设备设施自重标准值；2、SQK为可变荷载标准值，包括施工机具荷载标准值MK、材料堆积荷载标准值LK、钢平台施工人员荷载标准值Ck、挂架施工人员荷载标准值Fk、风荷载标准值Wk、不同步顶升产生的附加荷载标准值Uk。【条文说明】集成平台结构应采用适当的分析模型进行正常施工状态、顶升施工状态及停工状态下的作用效应分析；对结构整体分析中不能获得准确、合理结果的结构部位，尚应进行详细的局部效应分析。5.1.4集成平台荷载类型与荷载取值应按表5.1.4取用：表5.1.4荷载类型及荷载取值序号荷载类型荷载取值1永久荷载各项固有设备设施自重根据实际情况取值2可变荷载附属设施根据实际情况取值3液压布料机荷载根据实际情况取值4物料堆载荷载4KN/㎡5施工人员荷载核实确认1.3KN/㎡6挂架内施工荷载3KN/m7风荷载根据本标准5.1.6条规定执行8雪荷载根据本标准5.1.7条规定执行【条文说明】根据各工程特点的不同，集成平台功能分区及附属设备实施布置有所差异，集成平台荷载应根据实际设备设施布设情况取值。挂架内人群机具主要指施工过程中架体内施工人员、常用施工机具以及模板堆放布设情况。5.1.5风荷载计算应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009风荷载标准值，可按下式进行计算：根据结构特点，按围护结构计算：ωk式中：ωk—风荷载标准值（KN/βgz—高度μslμzω0—基本风压（KN/5.1.6雪荷载计算应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009雪荷载标准值，可按下式进行计算：Sk=μrS0式中：Sk—雪荷载标准值（KN/㎡）μslμr—屋面积雪分部系数S0—基本血压5.1.7集成平台结构设计宜考虑地震作用，地震作用计算与构件截面抗震验算应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB50011的有关规定。整体设计5.2.1轻型智能施工装备集成平台设计时宜考虑应用地区风荷载、雪荷载及地震荷载，并对结构采取加强措施。5.2.2集成平台设计时，应考虑建筑主体结构形式，包括建筑平面形式及立面装饰线条等对结构布置的影响。【条文说明】支点设计时应考虑建筑主体结构外墙混凝土线条的影响，支点选取位置应避开装饰线条。5.2.3集成平台平面布置应预留物料吊运、混凝土浇筑及施工人员通行等通道。5.2.4同一栋楼的不同单元之间应考虑集成平台错层施工时单元间的安全防护设计。5.2.5集成平台设计应综合考虑施工升降机、卸料平台、塔吊等的位置，预留施工升降机运行通道及卸料平台通道。架体与塔吊之间的人员通行通道宜布置在平台顶部。5.2.6集成平台顶部应进行防雷、照明、消防、应急逃生通道等设计。5.2.7钢平台主要受力结构宜采用“321”型标准贝雷片，组合贝雷架桁架整体结构容许变形值，应按表5.2.7采用：表5.2.7构件变形容许值构件类别容许值（υ）钢平台中间跨挠度l1/200钢平台边跨挠度l2/150钢平台顶部水平位移钢平台顶部水平位移l3/250注：1当集成平台顶部水平位移超过l3/250时，应进行二阶P-Δ弹性分析,具体分析方法应符合现行国家标准《钢结构设计标准》GB50017的有关规定；2l1为支承立柱形心间的距离；3l2为支承立柱形心至钢平台最外边缘的水平距离；4l3在正常施工阶段为支承立柱高度，在顶升施工阶段为下支承架顶面至钢平台底面高度。【条文说明】为了有效地保护集成平台，防雷接闪器应随施工进展始终设置在最高点，确保不断升高的集成平台始终处于接闪器的保护范围之内。接闪器的保护范围应按现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB50057计算确定，邻近的防雷装置的接闪器对周围物体有一定的保护范围，当集成平台整体在邻近防雷装置接闪器保护范围内，可不安装临时接闪器。系统设计5.3.1轻型智能施工装备集成平台系统设计包括支承系统、钢平台系统、挂架系统、动力及控制系统、监测监控系统、集成功能系统等；5.3.2支承系统设计应符合下列规定：1支点宜布置在非连梁区域、无劲性结构、竖向连续的混凝土构件上；2支点布置宜避开结构降板区域及角柱位置；【条文说明】支点布置应避开降板区域，如卫生间、厨房等。角柱位置钢筋较多，对附墙支座螺栓孔预留预埋存在一定影响，宜避开。3各个支点位置的附墙支座间距必须相等，且必须设置在同一垂直面内；【条文说明】集成平台设计各支点的附墙支座应保证上下间距相同，各层附墙支座标高宜保持一致，从而保证各附墙支座受力均匀，架体水平度满足要求。4支承立柱梯挡间距必须采取等间距设置；5附墙支座、套架及支承立柱之间必须设置防倾覆及防坠装置；6附墙支座螺栓孔宜采用在模板上预留方式，模板预留孔宜采用机械冲孔，精度应满足表5.3.2的有关要求：表5.3.2附墙支座螺栓孔采用模板预留精度要求序号项目数值（mm）精度要求（mm）1左右孔中心距210±22上排孔与下排孔中心距450±13螺栓孔直径50+0.2504爬锥孔直径45+0.2505.3.3钢平台系统设计应符合下列规定：1桁架布置宜避开楼层内短肢剪力墙；【条文说明】桁架布置宜避开楼层内短支剪力墙，桁架距离施工层2.2m-3m，桁架设计较低时对钢筋绑扎施工存在一定影响。2外侧桁架宜沿着建筑外墙连续布置，桁架内边缘距离外墙边缘水平距离宜为0.2m-0.4m；【条文说明】外防护挂架采取吊挂式设计，架体吊挂在贝雷架桁架下部，钢平台桁架宜沿着结构外墙布置，保证挂架距离结构墙边缘距离为0.2m-0.4m。3钢平台临边应设置封闭防护围挡，围挡高度不宜低于1.8m；【条文说明】钢平台临边应设置防止人员攀爬的封闭式围挡，高度不应低于1.8m。4钢平台人行通道两边应设置防护栏杆和踢脚板，栏杆高度不应低于1.05m，踢脚板高度不宜低于0.2m；5桁架在支点位置应布置I型连接支承架，不同桁架交接位置应布置Z型连接支承架，并应根据结构受力结果分析对结构采取加强措施；【条文说明】支点位置桁架应布置I型连接架，不同桁架交接位置应布置Z型连接架，分散集中力，扩大桁架受力范围。6桁架宜对称布置；7控制机房宜放置在桁架下弦杆上，机房顶面高出桁架上弦杆高度不宜大于1.2m；【条文说明】控制机房安装位置宜位于桁架下弦，防止塔吊调运物料时与机房发生碰撞事件。8钢平台桁架悬挑段宜小于3m，桁架跨度宜小于15m；9由单榀桁架组合的双榀桁架间距宜为0.75m-0.85m；5.3.4挂架系统设计应符合下列规定1外防护挂架挂架宜下挂于桁架下弦杆，并应沿着建筑外墙连续布置，架体内立面距离墙体间距宜为0.2m-0.4m；【条文说明】挂架应沿着结构外墙布设，与墙体之间间距不宜过小，以免影响模板退模，但也不宜过大，以免影响工人操作。2因建筑外立面形式变化，挂架布置时向外凸或向内凹时，可以采取悬挑的形式布设架体，架体悬挑端长度应小于1.6m，悬挑梁安装位置的钢平台桁架必须采用双榀桁架设计；【条文说明】当桁架无法沿着结构外墙布置，应设计悬挑梁，挂架吊挂在悬挑梁下，通过增设悬挑梁的方式实现架体沿着主体结构外墙布置。3外侧架体可覆盖建筑结构4-8个结构层，架体高度严禁超过24m；4模板施工层下层走道板及挂架底层走道板与建筑主体之间应设置硬质可开合防护翻板，翻板应斜靠墙体,倾斜角度宜为45°-60°；5挂架内部走道板步距，考虑施工需求，高度宜为2m-2.5m，架体宽度宜为0.7m-1m；6各层走道板间应设置竖向交通楼梯，楼梯宽度宜为0.7m-1m；【条文说明】挂架层高不宜过小，以免影响通行，但也不宜过大，以免影响工人操作；挂架宽度不宜过宽，否则会增加挂架自重。7挂架外立面与外附式施工升降机接驳部位开口应满足施工电梯到达n-3层要求（此处n层为施工作业层）；8挂架与塔吊附着臂冲突部位防护网及走道板应设置为可翻转式，附着臂宜位于走道板中部；9电梯井内挂架宜设置三层走道板，架体覆盖至施工层标高以下1m，架体中部应设置竖向通行爬梯；10电梯井内挂架离墙间距宜为0.2m-0.4m，架体底层走道板周边应设置封闭翻板，翻板应斜靠墙体，倾斜角度宜为45°-60°；11支点位置不可设置走道板，支点两侧走道板之间应采取拉结加固措施；12外侧架体吊杆应采取分段连接方式，段数宜为3-7段，每段长度不宜大于6m。13挂架外侧防护应采用网状设计，孔隙率不应低于50%。【条文说明】挂架架体吊杆应采取分段连接方式，杆件较长不易安装。通常情况下，建筑一层及二层存在外凸的结构板，对挂架的安装存在一定影响，吊杆采取分段连接方式，可提高架体安装时应对结构变化的能力。5.3.5动力及控制系统设计应符合下列规定：1动力及控制系统设计应符合《液压传统系统及其元件的通用规则和安全要求》GB/T3766及其他有关标准规定的要求；2动力系统应装备活塞杆自锁装置和异常情况报警装置，在出现突然断电、任意两个油缸之间的行程偏差大于设计要求或油管破裂等异常情况时顶升油缸活塞杆应自动锁定，并发出报警信号；3油缸最大可伸出行程不宜大于1m；4液压泵站设计应设置独立滤油回路，滤油回路过滤精度不应低于动力回路油液清洁度要求；【条文说明】动力系统中的多种阀件为精密部件，对液压油的油品清洁度要求较高，较大直径的杂质会影响阀件的运行。5传力与控制组件设计应符合下列规定：1）应具备同步伸缩、单支伸缩两种运行模式；2）同步伸缩模式下，油缸伸出运行速度不大于10mm/s，回收速度不大于20mm/s，任意两个顶升油缸活塞杆的监测位移差值宜小于5mm，超过8mm时顶升油缸应自动停止并报警；3）单支伸缩模式下，顶升油缸伸出速度不宜大于15mm/s，缩回速度不宜大于25mm/s，且任意两个顶升油缸的活塞杆位移差值应小于20mm，超过该限值时顶升油缸应自动停止并报警；【条文说明】集成平台顶升时要求各支点油缸同步支撑，不同步顶升会加剧结构内力的不均匀分布，局部受力急剧增大，危及结构安全，所以对顶升油缸的同步性要求较高。尤其是集成了液压布料机及其他重量较大的附属施工设备的情况下，不同步顶升会导致部分支承点反力急剧增大，造成单个支点超出设计承载力，危及结构及施工人员安全。6顶升油缸底部油管出口处应设置独立的机械球阀；【条文说明】在顶升油缸底部设置机械球阀的目的是在爆管、漏油或电磁阀件异常等情况下，手动关闭机械球阀，避免顶升油缸活塞杆下滑。7油缸压力控制应考虑各支点荷载的不均匀性，以顶升开始前初始压力为基准，顶升过程中压力出现急剧变化0.3MPa以上，持续时间超过0.5s应紧急制动并报警；【条文说明】集成平台在顶升过程中，悬挂模板与主体结构墙体及钢平台桁架与竖向墙体钢筋等可能存在剐蹭情况，导致某个支点位置压力急剧变化，在设计时应保证油缸压力机具变化超过限制时紧急制动并报警。8各支点液压泵站宜位于支点顶部桁架内，液压管线长度应满足架体提升高度要求；5.3.6监测监控系统设计应符合下列规定：1监测系统的设计应符合现行行业标准《建筑工程施工过程结构分析与监测技术规范》JGJ/T302的有关规定；2监测内容应包括支点间高差监测、支承系统水平及垂直度监测、液压系统监测等主要受力构件监测，并可进行视频监控、风速风向监测，各项监测应满足下列要求：支点间高差监测宜设置在接高柱顶部；支承系统垂直度传感器应布置在接高柱顶部；视频监控宜设置在钢平台顶部四角及各支点油缸周边，方便观察人员动向油缸运行状态等；风速风向监测装置宜布置在钢平台空旷无遮挡位置；【条文说明】水平度监测是指通过测量钢平台各点的相对标高获取钢平台的整体变形及倾角。3监测监控系统信号应接入控制室，并应具有预警功能，当监测值超过设计值时，监测系统应自动发出报警信号；5.3.7集成功能系统设计应符合下列规定：1喷淋养护系统宜安装于桁架下部，面向混凝土楼面，并可覆盖混凝土结构；2风机安装位置宜位于钢平台桁架内部，面向施工作业面；3集成液压布料机设计时，可根据建筑面积布置一台或多台布料机，浇筑面积应覆盖建筑结构，必须对布料机所在位置架体进行加强处理，保证架体稳定性满足设计要求；4集成光伏照明系统安装位置宜位于控制机房上部开阔部位；5集成雨棚时，宜采用可自动开合的雨棚，雨棚应布置在钢平台顶部，宜覆盖整个结构施工层。雨棚设计时，应考虑排水方向，可根据需求进行雨水收集再利用。6可集成移动式物料吊挂运输装置7可根据现场需求集成其他的施工装备，轻型化施工装备集成平台在集成其他附属施工装备时，均应通过结构计算，保证集成平台结构设计满足设计要求。制作6.0.1钢构件的制作应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205、《钢结构焊接规范》GB50661的有关规定。铝构件的制作应符合现行国家标准《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576的有关规定。6.0.2轻型智能施工装备集成平台各系统均应在工厂加工制作，并进行液压系统调试，构件质量检验，同时可在工厂进行钢平台的预拼装。【条文说明】为保证多个挂爪和多个爪靴同时咬合传力，出厂前应进行预装配，检验他们的配合度。6.0.3支承系统制作应符合下列规定：1支承系统构件均采用E5016焊条或JY50-6焊丝进行连续焊缝焊接，无特殊要求的角焊缝，其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.8倍（单面焊）和0.4倍（双面焊）；构件焊前应预热，预热温度不低于150℃；2附墙支座主要焊缝为全熔透焊接，焊接完成后，应按照现行标准《锻钢件无损探伤》JB/5000.15的有关规定进行超声波探伤检测，检验结果要求Ⅰ级合格，且要求耳板间距偏差应控制在±1mm；3支承系统各构件焊接完成后，应消减焊接残余应力，且要求端面刨平顶紧，焊缝长度为满焊；4构件非加工外表面进行涂装，涂层表面均匀，颜色一致，不允许有漏涂、脱落、粘物、脏物等缺陷，涂膜总厚度70～80μm。各零件加工表面涂防锈油，颜色按设计要求选取；【条文说明】支承系统制作时，各构件焊接量较大，应消除焊接残余应力，改善构件的力学性能，减少变形量。6.0.4支承系统制作允许偏差及检验方法除应符合表6.0.4的规定外，尚应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定，制作质量检验应符合本标准附录A中表A.0.1的规定。检查数量：全数检查。表6.0.4支承系统制作允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1承力件长度、宽度、高度±1.0用钢尺、游标卡尺检查2承力件平面0.5用钢尺、塞尺检查3承力件与固定件上的对拉杆孔位置±1.0用钢尺、游标卡尺检查4爪靴竖向间距±2.0用钢尺、游标卡尺检查5顶升油缸上托盘平面度0.5用钢尺、塞尺检查6.0.5立柱焊接直线度允许偏差为1.5/1000；6.0.6钢平台桁架制作应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的有关规定，制作后应全数检查，质量检验应符合本标准附录A中表A.0.2的规定。6.0.7钢构件涂装前应对构件表面进行除锈处理，钢构件采用喷砂除锈方法，除锈等级为Sa2级。除锈前后应仔细消除油垢、毛刺、药皮、飞溅物及氧化铁皮等；【条文说明】附墙支座施工过程中人工翻转不易，在挂爪加工完成后，应对焊缝进行处理，去除毛刺毛边，挂爪应可自由灵活翻转。6.0.8液压系统制作应符合下列要求：1液压控制系统加工完成后，应按表6.0.8-1相关规定进行厂内质量检验及试验，且应符合《液压缸试验方法》GB/T15622标准的相关要求，制作质量检验应符合本标准附录A中表A.0.3的规定。表6.0.8-1液压系统制作技术要求及检验方法序号项目技术要求检验方法1液压泵站工作稳定、压力正常开机检查2各类阀件动作灵敏、可靠、稳定观察动作3顶升油缸外观无瑕疵、往复动作无渗漏外观检查，接入试验高压油，做往复动作不少于10次4液压控制台电器仪表配制齐全，液压配件密封可靠、压力正常开机检查2管线、管路的配制、检验、清洗、油漆等均应在厂内完成；3多缸联动运行调试应在工厂内进行；4在无负荷情况下，液压缸往复运动10次，不得出现外部漏油及爬行、抖动等不正常现象。最低动作压力试验：不加负荷，液压从零增到活塞杆平稳移动时的最低启动压力，其值应不大于0.5MPa；5工作压力＜25MPa的，试验压力为工作压力的1.25倍；工作压力≥25Mpa的，试验压力为工作压力的1.5倍；达到试验压力后，保压10min，外部不应有渗漏、永久变形或损坏；6在额定工作压力下，保压30min，不允许出现外部漏油现象，有杆腔和无杆腔应分别进行；在额定工作压力下，保压10min，检测油缸内泄漏量应满足表6.0.8-2所述要求。表6.0.8-2不同缸径油缸卸油量要求油缸内径（mm）90100110125140160180200220250漏油量（ml/min）0.300.400.450.550.751.001.251.551.902.50油缸内径（mm）280320360400450560630710820900漏油量（ml/min）3.104.005.106.508.0012.3015.6019.8026.4031.806.0.9挂架系统构件加工质量要求及检验方法除符合表6.0.9的规定外，尚应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205或《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576的有关规定，制作质量检验应符合本标准附录A中表A.0.4的规定。检查数量：每种类型抽查不少于10%，且每种类型不少于10件。表6.0.9挂架主要材料规格及允许偏差表构件名称材料名称材料规格（mm）允许偏差（mm）边长/直径壁厚厚度平台顶外防护立杆40×40×4±0.50±0.35/横杆、竖杆、斜杆方管20×20×1.5±0.50±0.15/网片冲孔钢板0.6//底座L40×4±0.50±0.30/10厚加强板10//±0.55平台顶内防护横杆40×40×3±0.50±0.30/竖杆40×40×3±0.50±0.30/平台顶走道板2.5厚钢板+5厚扁钢组合件//±0.55Φ8勾头螺栓8///方钢管40×40×3//±0.55吊头10厚钢板组合件10//±0.55吊杆方管50×50×4±0.5±0.30/连接钢板10±0.60±0.30/横梁10号槽钢组合件100×48×5.3±0.50±0.30/走道板花纹钢板走道板2.5±0.30±0.20/重型钢丝网走道板5±0.40±0.30/单元翻板钢板（面板）2//±0.45铰链轴φ10///防护立网横杆、竖杆、斜杆方管20×20×1.5±0.50±0.15/网片冲孔钢板0.6//承载螺栓垫板钢板100×100×10//±0.55连接螺栓、承载螺栓M20、M18、M16、M10销轴Φ10±0.50//楼梯/角度允许偏差为±2°翻板/与边框的搭接长度不应小于20mm6.0.10监测系统制作应符合下列规定：1监测系统硬件应具有出厂检验合格证书；2监测系统软件应根据工程需求编制，在进场前完成调试与验收；3传感器的安装应由有资质的单位进行。安装与验收安装7.1.1集成平台钢构件安装应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的有关规定。7.1.2集成平台安装操作流程应包括下列内容：7.1.3集成平台安装前应根据《设计与施工方案》进行安装作业施工模拟计算。提前对安装过程中的危险工况进行识别并采取安全加固措施。7.1.4集成平台安装前应组织构件进场验收。验收内容包括规格、外观和数量检验，查验并收集产品质量证明文件、材质检验报告。7.1.5支承系统安装应符合下列规定：1附墙支座安装后应采取可靠的加固措施，并按本标准第7.2.3条的规定复测附墙支座的标高、垂直度及轴线位置；2混凝土浇筑完成后，C型套架安装前，应按本标准第7.2.3条的规定再次复测附墙支座的标高、垂直度及轴线位置；3C型套架安装前应检查附墙支座有无杂物；4C型套架安装后应检查所有挂爪是否处于设计位置。【条文说明】附墙支座的位置应符合设计要求，否则会影响钢平台系统的安装，甚至影响整个集成平台的使用安全。7.1.6动力及控制系统安装应符合下列规定：1顶升油缸吊装时应注意保护缸体上的阀件和油管；2顶升油缸安装后缸体应处于竖直状态；3顶升油缸、顶升油缸下换向盒、顶升油缸上换向盒的轴线宜重合，允许偏差为5mm；4动力及智能控制系统安装完成后应进行油路循环过滤，过滤后油品清洁度应符合现行国家标准《液压传动油液固体颗粒污染等级代号》GB/T14039的有关规定。【条文说明】三者轴线重合即可认为各自合力的作用点在同一条直线上，从而可避免或减少因偏心带来的附加荷载。7.1.7钢平台系统安装应符合下列规定：1钢平台系统应在支承系统验收合格后安装；2钢平台安装完成后应及时安装走道板、格栅板、围护栏杆等辅助结构；7.1.8挂架系统安装应符合下列规定：1挑梁安装前应在钢平台上标识出挑梁的定位线；2挂架安装完成后应确保任一滑轮均与挑梁紧密接触、可靠传力，并能沿挑梁滑动。3挂架应按如下流程安装：挂架材料验收→构件分部位堆码或装入吊斗→构件吊装至集成平台上部→悬挂立杆→检查立杆孔眼数量、朝向是否正确→从下往上逐层安装横杆及走道板→安装立面防护网→挂架校正与纠偏→检查与验收。【条文说明】挂架系统的杆件种类及数量较多，高空组装难度大，时间长，宜采用整体吊装的方式进行安装。7.1.9监测系统安装应符合下列规定：1传感器安装前应由具有资质的厂家进行标定；2测量应变的传感器应在构件吊装前安装；3传感器安装完成后应采取有效保护措施。7.1.10集成装备安装应符合下列规定：1集成装备应由具有安装资质的单位进行安装；2集成布料机应在钢平台系统安装完成且验收合格后进行安装；3集成布料机安装时应实时监测布料机安装区域集成平台的应力和变形；7.1.11集成平台安装后应进行调试，并应符合下列规定：1安装完成后应进行动力及智能控制系统泄漏试验，试验时间不应小于12h；2安装完成后应进行临时用水和临时用电安全性能测试；3监测系统应进行初次采集，确定各监测参数的初始状态；4调试完成后应进行顶升试验，各顶升油缸的同步性、压力值，应力、变形、水平度、垂直度等监测数据满足设计要求。【条文说明】试验过程中，所有接头和密封处应无明显渗漏，顶升油缸活塞杆下降速度不应大于3mm/h。7.1.12地面6级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时严禁开展安装作业。验收7.2.1钢构件的验收应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的有关规定执行。7.2.2集成平台调试完成后，应分别进行分项验收和整体验收。7.2.3支承系统、钢平台系统安装允许偏差及检验方法应符合表7.2.3的规定，安装质量验收应符合本标准附录表B.0.1～表B.0.4的规定。检查数量：全数检查。表7.2.3支承系统、钢平台系统安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1支承系统附墙支座标高±2.0mm用全站仪、扫平仪、吊线、钢尺检查垂直度2.0mm轴线位置±2.0mmC型套架标高±3.0mm垂直度3.0mm轴线位置±3.0mm序号项目允许偏差检验方法2钢平台系统支承立柱标高±10.0mm用全站仪、扫平仪、吊线、钢尺检查垂直度10.0mm轴线位置±5.0mm钢平台标高±10.0mm用水准仪、全站仪检查轴线位置±10.0mm立柱间平台挠度l1/200悬挑端平台挠度l2/1507.2.4动力及控制系统安装允许偏差及检验方法应符合表7.2.4的规定，安装质量验收应符合本标准附录表B.0.5的规定。检查数量：全数检查。表7.2.4动力及控制系统安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1顶升油缸活塞杆顶标高±5.0mm用全站仪、钢尺检查2顶升油缸轴线偏差±3.0mm用全站仪、钢尺检查3顶升油缸垂直度l3/1500，且小于3.0用全站仪、吊线检查注：表中l3为顶升油缸高度。7.2.5挂架系统安装允许偏差应符合本标准附录表B.0.6的规定。【条文说明】表中所述垂直度是指构件与水平面之间的垂直关系。7.2.6监测系统安装完成后应根据设计要求进行专项验收。7.2.7集成装备安装完成后应进行专项验收。7.2.8集成装备安装验收允许偏差及检验方法应符合表7.2.8的规定，安装质量验收应符合本标准附录表B.0.7的规定。检查数量：全数检查。表7.2.8集成设备安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1布料机连接装置轴线位置±10.0用全站仪、钢尺检查垂直度10.0用全站仪、钢尺检查7.2.9集成平台安装质量验收应符合本标准附录表B.0.8的规定，并应提供下列文件：1集成平台设计文件；2集成平台安装方案；3原材料、产品的质量合格证及检测报告；4进场验收记录；5各系统安装验收记录。运行与维护一般规定8.1.1集成平台的运行应符合现行标准《重型结构和设备整体提升技术规范》GB51162、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的有关规定。8.1.2集成平台正常作业状态应符合下列规定：导轨立柱通过附墙支座附着于主体结构上；且至少保证每个支点有两道附墙支座受力；8.1.3集成平台顶升作业状态应符合下列规定：1混凝土浇筑完成后，方可进行集成平台顶升；2顶升过程中至少保证每个支点有两道附墙支座附着于主体结构上；3底部受力挂座部位混凝土强度达到20MPa以上；4集成平台顶升过程中，不得在集成平台上开展除顶升外的其他施工作业。8.1.4集成平台停工状态应符合下列规定：1导轨立柱通过附墙支座附着于主体结构上，且至少保证每个支点有两道附墙支座受力；2集成平台上不宜堆载：3挂架走道的临边防护到位，与结构周边存在大于300mm间距时应设置临时锁链护栏。正常作业状态8.2.1混凝土浇筑前应复核挂座预埋孔位置，保证预埋孔留设准确。【条文说明】混凝土浇筑前后均应复核附墙支座预埋件位置是否准确，避免后期成型后进行重新开洞。8.2.2附墙支座所在结构处满足受力要求，支座预埋件定位处于允许偏差范围内。【条文说明】浇筑混凝土时应确保附墙支座附近混凝土的密实性，保证成型质量，支座预埋定位应准确，保证偏差处于允许范围内。8.2.3集成平台作业时，集成平台底部防护应处于全封闭状态。【条文说明】底部防护可以防止施工材料、施工工具和施工人员等从高处坠落，因此在整个施工过程中均应处于全封闭状态。8.2.4遇雷雨天气时，集成平台上施工作业人员应撤离作业区且不得接触防雷装置。【条文说明】雷雨时，露天作业应停止。所有高处作业人员应下到地面，人体避免接触防雷装置，以防雷电感应和反击。8.2.5挂架内材料堆积荷载不得超过设计要求。顶升作业状态8.3.1集成平台顶升操作流程，应符合下列规定：1顶升前各项检查工作完成，顶升准备完毕；2顶升油缸活塞杆伸出，带动集成平台整体向上运动至目标位置3顶升完成。8.3.2顶升前、顶升后检查内容宜按本标准附录表C.0.1和表C.0.2的规定采用。8.3.3顶升前应检查目标位置附墙支座的轴线位置、标高和垂直度，并按设计要求复拧对拉螺杆。8.3.4顶升前，挂架所有翻板需全部翻起并固定。【条文说明】顶升前，挂架所有翻板需全部翻起并固定，防止顶升过程中与结构接触，造成安全隐患。8.3.5顶升前，顶面载料平台堆载不超过500kg/m2。【条文说明】顶升前钢平台顶面走道板禁止材料堆载，顶面载料平台堆载不超过500kg/m2。8.3.6顶升前，钢平台若悬挂大模板需与墙体完全脱开，且必须与挂架吊杆进行临时固定。【条文说明】顶升前，钢平台若悬挂大模板需与墙体完全脱开，且必须与挂架吊杆进行临时固定，防止顶升过程中大模板大幅度摇晃。8.3.7顶升过程中油缸运行速度不大于10mm/s，回收速度不大于20mm/s，任意两个顶升油缸活塞杆的监测位移差值宜小于5mm,超过8mm时顶升油缸应自动停止并报警，进行纠偏后再次进行顶升。【条文说明】顶升过程中油缸间位移同步差过大时，顶升位移超过报警数值后立即停止顶升，查明原因，进行纠偏后再次进行顶升。8.3.8顶升后，应对集成平台的水平度、垂直度，支承架的轴线位置、标高、垂直度进行复测，并与监测数据、设计资料进行对比分析，当超出设计要求时，及时采取纠正措施。维护8.4.1集成平台的维护应包括日常维护和定期检查，并应建立安全管理制度，配备专职安全管理人员。【条文说明】建立日常维护和定期检查制度，明确检查事项、周期、责任人、问题处理流程等内容。8.4.2集成平台日常维护应包括安全防护系统、支撑系统、油缸动力系统、附属设施维护。【条文说明】集成平台日常维护应包括安全防护系统、支撑系统、油缸动力系统、附属设施维护，如雨篷是否损坏、钢平台栏杆是否因布料机转动碰撞损坏、走道板是否损坏或积攒的混凝土残渣是否过多并及时安排清理、布料机日常保养打油、集成平台各个支点连接件等螺丝是否有松动的情况。8.4.3应对集成平台受力构件及其连接节点、液压管路、油缸、阀件、安全防护设施、防雷装置、附属设施等进行定期检查。【条文说明】定期检查是指对集成平台各系统进行全面检查，包括连接节点、液压管路、油缸、阀件、安全防护设施、防雷装置、附属设施等。8.4.4遇恶劣天气、地震等原因导致集成平台停止使用，其他原因导致集成平台停止使用1个月以上，恢复施工前应对集成平台进行全面检查。【条文说明】停工后下次开工前或雷雨季节到来之前，应对防雷装置进行全面检查，检查焊点是否牢固，引下线的断接卡子接触是否良好，接地电阻是否符合要求等。8.4.5集成布料机的维护应按相关厂家说明书的有关规定执行。拆卸9.0.1轻型智能施工装备集成平台整体拆卸流程宜按流程9.0.1执行。9.0.2液压控制系统拆卸应符合下列规定：1应通过调节溢流阀逐步释放油管内部压力，油管内部残余液压油提前进行疏导，防止液压油自流污染现场，排净液压油后进行拆卸作业；2保证各油缸锁死，封闭，主油缸活塞杆应全部回收到油缸内，清除泵站内液压油；3保证各支点油缸锁死，防止在拆除管路时，油缸活塞杆的位置变化。9.0.3地面6级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时严禁开展拆除工作。9.0.4集成平台整体拆卸流程应遵循“先加固，后拆除”及“先装的后拆，后装的先拆”的原则，并对称拆卸。9.0.5拆除前应对各系统构件进行编号，拆卸后根据材料种类、型号规格等分类打包堆码整齐。【条文说明】集成平台整体拆卸流程应遵循“先加固，后拆除”及“先装的后拆，后装的先拆”的原则，并对称拆卸，保证集成平台拆卸过程的稳定性，确保施工安全。9.0.6桁架拆除时吊点布置应满足以下要求：1单个构件布置两个吊点；2组合构件布置四个吊点；3吊点设置在桁架纵横弦杆交接处；4吊点分别距构件两端L/4处，钢丝绳与桁架间的夹角不应小于45°。9.0.7集成平台结构拆卸后，应返厂进行保养维护，对主要受力构件进行质量检测，对有损修复。安全与绿色施工安全规定10.1.1集成平台使用应符合现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80和《重型结构和设备整体提升技术规范》GB51162的有关规定。10.1.2集成平台临时用电应符合现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的有关规定。10.1.3集成平台消防应符合现行标准《建设工程施工现场消防安全技术规范》GB50720的规定。10.1.4集成平台防雷应符合现行标准《建筑物防雷设计规范》GB50057的相关规定。10.1.5集成平台上应有安全警示标识。10.1.6集成平台上应有明确且易于辨认的限载标识。10.1.7当集成平台所处位置的风速大于设计风速时，应采取加固措施。10.1.8应对集成平台安装、施工和拆除的作业人员进行专项安全技术培训及考核。10.1.9集成平台安装、施工和拆除时应在地面设置警戒，并派专人看守。10.1.10应针对集成平台制定消防安全管理制度。10.1.11集成平台上宜设计、安装临时消防供水系统，逐层、分区设置临时消防接口和阀门。10.1.12集成平台上应根据消防工作的要求配置消防器材，并应布置在明显和便于取用的位置。10.1.13集成平台上严禁存放易燃易爆物品。绿色施工10.2.1集成平台绿色施工应符合现行标准《建筑工程绿色施工规范》GB/T50905的有关规定。10.2.2集成平台宜采用工业化、标准化、模块化设计。10.2.3集成平台所用材料宜选用节能、环保、可周转使用的材质。10.2.4集成平台上的施工设备宜选用低噪声、低振动的施工机械，针对噪声较大的设备应采取隔声、吸声、消音等措施。10.2.5集成平台上的照明灯应加设灯罩，光照方向应集中在施工范围内。10.2.6集成平台上进行电焊作业时，宜采取防光外泄措施。10.2.7集成平台上宜设置封闭式垃圾箱，并对建筑垃圾进行分类处理，及时清运。10.2.8集成平台上宜设置环保型厕所，并配备专人负责清理、消毒。附录A轻型智能施工装备集成平台制作质量检验表A.0.1支承系统承力件制作尺寸检查应按表A.0.1的格式进行填写。表A.0.1支承系统承力件制作尺寸检查表编号项目总体尺寸爪靴销轴间距检查图例表面编号平面图偏差横断面编号尺寸偏差标高间距编号尺寸偏差轴线编号尺寸偏差孔距编号孔距偏差结论检查人检查日期A.0.2钢平台桁架制作时，尺寸检查应按表A.0.2的格式进行填写。表A.0.2钢平台桁架构件加工质量检查表构件生产企业（盖章）：构件类型：321型分项检查项目质量要求实测值判定外观质量破损无破损裂缝无裂缝焊缝缺陷轻微缺陷贝雷片允许偏差（mm）长度±0.5mm宽度±0.25mm高度±0.5mm对角线差值±0.25mm额外开孔位置±1mm阴阳头允许偏差（mm）开孔位置±0.2mm长度±0.5mm宽度±0.5mm厚度±0.5mmI字连接架允许偏差（mm）开孔位置±1mm长度±0.5mm宽度±0.5mm厚度±0.25mmZ字连接架允许偏差（mm）开孔位置±1mm长度±0.5mm宽度±0.5mm厚度±`mm配件图案、分割、色彩、尺寸符合要求破损情况无破损结论检查人验收日期

A.0.3液压控制系统加工时，尺寸检查应按表A.0.3的格式进行填写。表A.0.3液压系统构件加工检查表构件生产企业（盖章）：油缸编号质量验收规定检查记录检查结论第6.0.8条第6.0.8条第6.0.8条第6.0.8条第6.0.8条结论检查人检查日期A.0.4挂架系统制做系统加工时，尺寸检查应按表A.0.4的格式进行填写。表A.0.4挂架系统构件加工检查表构件生产企业（盖章）：构件名称质量验收规定检查记录检查结论第6.0.9条第6.0.9条第6.0.9条第6.0.9条第6.0.9条结论检查人检查日期附录B轻型智能施工装备集成平台安装验收表B.0.1支承系统附墙支座安装尺寸检查应按表B.0.1的格式进写。表B.0.1支承系统附墙支座安装尺寸检查记录表项目附墙支座编号顶标高水平位置垂直度偏差图例设计值实测值类别设计值实测值X向Y向X向Y向转角X向Y向转角X向Y向转角结论检查人检查日期B.0.2支承系统C型套架安装尺寸检查应按表B.0.2的格式进行填写。表B.0.2支承系统C型套架安装尺寸检查记录表项目C型套架编号顶标高水平位置垂直度偏差图例设计值实测值类别设计值实测值X向Y向X向Y向X向Y向X向Y向结论检查人检查日期B.0.3钢平台系统支承立柱安装尺寸检查应按表B.0.3的格式进行填写。表B.0.3钢平台系统支承立柱安装尺寸检查记录表项目支承立柱编号柱顶标高水平位置垂直度偏差图例设计值实测值类别设计值实测值X向Y向X向Y向转角X向Y向转角X向Y向转角结论检查人检查日期B.0.4钢平台系统钢平台安装尺寸检查应按表B.0.4的格式进行填写。表B.0.4钢平台系统钢平台安装尺寸检查记录表项目测点编号部件顶标高水平位置图例设计值实测值类别设计值实测值X向Y向X向Y向X向Y向结论检查人检查日期注：结论中应对平台平面度、立柱间平台挠度、悬挑端平台挠度做出评价。

B.0.5动力及控制系统安装技术要求和检查应按表B.0.5的方法进行填写。表B.0.5动力及控制系统安装技术要求和检查方法表序号检查项目验收内容技术要求检验方法检查结果1安装尺寸顶升油缸水平位置允许偏差为5mm用全站仪和卷尺检查顶升油缸垂直度允许偏差为H/1500或4mm用全站仪检查2液压油管油管接头满足设计要求目测和试验软管长度满足顶升油缸最大及最小行程需求目测和试验3油液油品清洁度满足设计要求液压油清洁度检测仪4电气控制控制台工作正常、灵敏可靠操作试验5阀件比例阀、换向阀和球阀等符合设计要求目测和试验6试验泄露试验满足设计要求目测和试验注：H为顶升油缸总长度。B.0.6挂架系统安装允许偏差和检查应按表B.0.6的方法进行填写。表B.0.6挂架系统安装允许偏差和检查方法表验收内容设计要求检验方法验收记录挂架系统安全性立杆垂直度允许偏差为H/1500或10.0mm用吊线检查立杆横杆节点螺栓连接符合规范要求观察立面防护固定牢靠、封闭紧密观察底部防护固定牢靠、封闭严密观察挑梁变形量允许偏差为L/200或3mm用靠尺、塞尺检查功能性吊轮滑动滑动无阻碍、有限位观察翻板防护翻转无阻碍试验模板吊杆高度可调节观察注：H为立柱计算长度，L为挑梁的计算长度。B.0.7设备设施集成装备安装尺寸检查应按表B.0.7的格式进行填写。表B.0.7设备设施集成装备安装尺寸检查记录表项目装置编号部件顶标高水平位置图例设计值实测值类别设计值实测值X向Y向X向Y向X向Y向结论检查人检查日期B.0.8集成平台安装质量验收应按表B.0.8的格式进行填写。表B.0.8集成平台安装质量验收总表工程名称层数/建筑面积安装日期完成日期使用单位分包单位序号子分部工程名称分项工程名称检验批分包单位结论使用单位结论1支承系统安装尺寸焊接紧固件连接2钢平台系统安装尺寸焊接紧固件连接3动力及控制系统安装尺寸液压管路控制组件4挂架系统安装尺寸焊接紧固件连接5集成装备安装尺寸焊接紧固件连接质量控制资料结论使用单位意见 签章： 日期：验收单位意见 签章： 日期：注：1焊接检查记录表宜符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的有关规定。2紧固件检查记录表宜符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的有关规定。3铝合金制品焊接检查表宜符合现行国家标准《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576的有关规定。4铝合金制品紧固件检查表宜符合现行国家标准《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576的有关规定。附录C集成平台顶升检查表C.0.1集成平台顶升前检查应按表C.0.1的格式进行填写。表C.0.1集成平台顶升前检查表集成平台顶升前检查工作销项表日期：第次顶升；行程标高m～m，层高米；序号部位检查事宜列项销项签认复查一钢平台挂架及模板1、贝雷片钢平台连接完整，与立柱顶端连接牢固。2、钢平台顶面载料平台堆载不超过500kg/㎡。3、受力挂座部位混凝土强度达到方案设计值要求且不小于20MPa。4、挂架材料堆码整齐，无斜靠竖向外侧网片，确保顶升过程中无滑落，螺杆、螺丝不能散装堆码在钢丝网走道板上。5、挂架走道板与墙体的间距是否足够（200mm以上）。6、挂架所有翻板全部翻起并固定（逐层检查）。7、悬挂模板与墙体完全脱开后与挂架吊杆进行临时固定。报表管理8、提前督促各职能部门、顶升负责人签字完成各自的顶升前检查工作销项表，并完成顶升前检查验收表报监理。二挂架及模板1、复核新拆模部位挂座穿墙螺杆，爬锥位置是否准确。2、挂架走道及外立面网片混凝土残渣的及时清理是否完成。3、模板吊环与吊挂模板连接处螺丝数量无缺失，连接牢固，无松动。4、主体劳务的跨墙或跨梁电缆线、焊把线、气管等梳理，防止过程中拉扯。5、钢筋绑扎区域的预埋件及其他任何突出墙面的物体核查位置并纠正，绑扎过程中的所有辅助物件清理拆除。组织管理6、安排并组织管理人员、劳务班组顶升工人就位。7、管理人员发放对讲机，安排各组人员分组到位。三设备水管电线1、主线缆的供电、二级配电箱、开关箱电线、电缆的检查，控制柜的接线检查。2