镍冶炼企业废水循环利用技术规范编制说明

《镍冶炼企业废水循环利用技术规范》编制说明工作简况1.1任务来源与计划要求根据工业和信息化部办公厅《关于印发2023年第三批行业标准制修订和外文版项目计划的通知》（工信厅科函〔2023〕291号）文件精神及《关于转发2023年第四批有色金属行业标准制（修）订项目计划及征集起草单位的通知》（有色标委[2018]33号）的文件精神，行业标准《镍冶炼企业废水循环利用技术规范》由全国有色金属标准化技术委员会归口，项目计划编号2023-1436T-YS，项目周期为24个月，计划完成年限为2025年10月23日。行业标准《镍冶炼企业废水循环利用技术规范》由广西中伟新能源科技有限公司、、、、、负责起草。1.2标准制定目的和意义在全球范围内，水资源短缺问题已然成为横亘在社会经济发展道路上的巨大阻碍，对各行业进步、民众生活质量提升形成显著制约。随着人口增长、城市化进程加快以及气候变化的影响，水资源的供需矛盾日益突出，威胁到农业、工业和生态系统的可持续性。加强水资源管理、推动节水技术应用以及应对气候变化已成为全球亟待解决的重要课题。我国是全球最大的镍消费国之一，近年来，随着新能源汽车、储能等新兴产业的快速发展，镍的需求量呈现爆发式增长。镍冶炼行业作为高耗水、高污染的典型行业，其废水排放对环境造成了巨大压力。国家高度重视镍产业链的健康发展，出台了一系列政策以优化产业结构、提高资源利用效率和推动技术创新。《“十四五”工业绿色发展规划》明确提出推进工业节水和废水循环利用，按照以水定产的原则，加强对高耗水行业的定额管理。尽管我国已出台多项相关标准，如《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）、《排污许可证申请与核发技术规范有色金属工业—镍冶炼》（HJ934-2017）和《铜镍钴采选废水治理工程技术规范》（HJ2056-2018），但这些标准主要聚焦于废水的排放限值和治理工程，在废水循环利用技术方面仍存在不足，缺乏对废水处理工艺、回用去向的具体要求和系统性技术指导。例如，《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）仅规定了污染物的排放浓度限值，未涉及废水循环利用的具体技术要求。《铜镍钴采选废水治理工程技术规范》（HJ2056-2018）虽然对废水治理工程的设计、施工和运行管理提出了要求，但未明确废水来源和处理后的去向。此外，《排污许可证申请与核发技术规范有色金属工业—镍冶炼》（HJ934-2017）也未对废水循环利用的水质控制和工艺选择进行详细说明。推动镍冶炼企业废水循环利用，不仅是响应国家节水和环保政策的必然要求，也是企业实现可持续发展的关键举措。因此，制定《镍冶炼企业废水循环利用技术规范》迫在眉睫。《镍冶炼企业废水循环利用技术规范》将系统性地规范废水循环利用的全过程，包括废水来源、处理工艺、水质控制和管理要求，弥补镍冶炼废水处理回用标准规范建设的空白。通过明确废水循环利用的技术要求，为镍冶炼企业开展冶炼废水处理与回用提供技术支撑和导向，引导企业采用先进适用的处理工艺，提高废水处理效率、循环利用率和有价金属资源回收率，促进镍冶炼企业更好地开展清洁生产工作实现转型升级。《镍冶炼企业废水循环利用技术规范》标准的制定符合国家“十四五”工业绿色发展规划中提出的水资源节约利用和工业废水循环利用的要求。通过规范废水循环利用，企业可以显著减少新鲜水的取用量，降低污染物排放，这将有助于提高行业的整体环保水平，助力生态文明建设。对于相关主管部门则提供了可监督、检查镍冶炼企业实施冶炼废水处理与回用的标准，无疑将对指导及规范镍冶炼生产企业的生产废水处理与回用起到积极的作用，将对镍冶炼行业的环境保护及生态文明建设产生持久深远的影响。1.3主要参加单位和工作成员及其所做工作1.3.1主要参加单位情况广西中伟新能源科技有限公司，作为标准的牵头单位，负责组织开展标准的研制工作，包括前期调研、文献查询、框架内容调整、技术分析、技术调研等工作，同时积极组织参加标准的启动、讨论、论证、预审、审查等会议，对标准的研制过程具有决定性贡献。、、、、等作为标准的主要参编单位，积极参与标准的研制工作，包括前期调研、文献查询、框架内容调整、技术分析、技术调研等工作，同时积极参加标准的各阶段会议，对标准的研制过程具有十分重要的贡献。1.3.2主要工作成员所负责的工作情况表1标准主要编制人员及工作职责起草人工作职责主导开展标准研制，负责标准文本、标准编制说明的撰写，意见汇总处理，参加标准讨论和审定会议积极参与标准研制工作，开展标准数据收集和整理，对标准技术进行审核，参加标准工作会议等1.4主要工作过程1.4.1立项阶段2023年10月23日，工业和信息化部办公厅发布了《关于印发2023年第三批行业标准制修订和外文版项目计划的通知》（工信厅科函〔2023〕291号），行业标准《镍冶炼企业废水循环利用技术规范》获得立项，项目计划编号2023-1436T-YS，项目周期为24个月，技术归口单位为全国有色金属标准化技术委员会。1.4.2起草阶段2023年11月~12月，广西中伟新能源科技有限公司接到项目下达任务后，积极组织相关人员成立标准编制工作组，确认了各成员的工作任务和职责，起草了工作计划和进度安排，确定了制定原则。标准编制工作组通过查找、分析相关标准及文献，对目前国内镍冶炼企业的废水循环利用水平进行了充分论证。2024年1月~2月，标准主编单位对镍冶炼企业的工艺流程、主要排污节点、污染物防治要求、废水循环利用现状等进行了分析，并遵循《镍钴行业清洁生产评价指标体系》、《镍冶炼污染防治最佳可行技术指南（试行）》等文件要求，广泛吸收了行业内有关方面技术专家的意见。于2024年3月形成了标准讨论稿。2024年3月19日~20日，全国有色金属标准化技术委员会组织在浙江温州市召开标准讨论会，来自全国有色金属标准化委员会重金属分技术委员会、xx有限公司等xx多家企业xx多个参会代表对标准编制思路和具体技术内容进行了探讨，提出了建议及工作方案，并对各项工作任务机工作进度做了详细的安排，与会代表提出了修改意见和建议。标准编制组根据讨论的意见对标准进行修改，形成了标准征求意见稿。1.4.3征求意见阶段1.4.4审查阶段1.4.5报批阶段标准编制原则和依据2.1标准编制原则本标准的制定工作遵循“统一性、协调性、适用性、一致性、规范性”的原则，同时秉持先进性、科学性、合理性和可操作性理念。本标准按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的要求制定，并符合国家标准编写模板的要求。本标准充分参考了《镍钴行业清洁生产评价指标体系》、《镍冶炼污染防治最佳可行技术指南（试行）》等文件要求，与现有发布标准保持协调一致。本标准根据镍冶炼企业废水循环利用的现状和需求开展编制，充分考虑了行业的废水循环利用水平和相关单位的意见，标准内容科学合理、切实可行、具有较强的可操作性，旨在为镍冶炼企业优化废水管理提供参考，引导企业采用先进处理技术，提升废水处理效率与资源回收水平，促进镍冶炼企业的清洁生产与转型升级。2.2镍冶炼行业概况有色金属工业是我国国民经济的重要支柱产业，涵盖矿山采选、冶炼加工、新材料研发等全产业链。截至2025年，中国已成为全球最大的有色金属生产国和消费国，10种有色金属产量连续多年位居世界第一。2024年数据显示，我国规上有色金属工业增加值增速8.9%，高于全国规上工业增加值增速3.1个百分点，其中镍作为战略性金属，在新能源、高端制造等领域的地位日益凸显。依据《镍冶炼污染防治最佳可行技术指南（试行）》，主要的炼镍工艺包括从氧化镍矿中提取镍、从硫化镍精矿中提取镍。氧化镍矿主要有褐铁矿型红土镍矿和硅镁型镍矿，前者铁含量高，硅镁含量低，镍含量为1%～2%，后者铁含量低，硅镁含量高，镍含量为1.6%～4.0%。目前，氧化镍矿的开发利用以红土镍矿为主，全球70%的镍产品来自红土镍矿。红土镍矿的冶炼工艺分为火法和湿法两种，火法工艺初始投资少、周期短，但能耗和成本较高，金属回收率相对较低，主要用于处理高品位红土镍矿。湿法工艺虽然初始投资大、周期长，但能耗低、金属回收率高，能够处理低品位矿。目前，红土镍矿一般采用火法冶炼直接生产镍铁或镍生铁，少部分红土镍矿采用湿法工艺生产硫酸镍或电解镍。火法冶炼中回转窑—矿热炉（以下简称RKEF）工艺占火法产能的60%以上。RKEF工艺主要工艺流程为：回转窑干燥→配料→焙烧预还原→电炉熔炼→精炼（或吹炼），产品为镍铁合金。利用镍铁合金和硫化剂为原料进一步冶炼，可将镍铁转变成镍锍。湿法冶炼适合处理的矿石类型较多，通常根据矿石成分的不同采用相应的工艺，目前主要有常压酸浸（AL）、高压酸浸（HPAL）、强化高压酸浸（EHPAL）三种工艺。从红土镍矿中提取镍回转窑、电炉工艺流程及主要产污环节见图1，AL、HPAL、EHPAL工艺流程及主要产污环节分别见图2-4。硫化镍矿主要通过转化为湿精矿或中间产品，为后续镍冶炼或深加工提供原料。硫化镍精矿冶炼生产金属镍主要采用高镍锍磨浮电解和高镍锍浸出电积两种方法。高镍锍磨浮电解法主要流程为：硫化镍精矿→火法冶炼→高镍锍→磨浮、分离→二次镍精矿→电解→电镍，详细工艺流程及产污环节见图5。高镍锍浸出电积法主要流程为：硫化镍精矿→火法冶炼→高镍锍→选择性浸出分离→净化分离→电积→电镍，详细工艺流程及产污环节见图6。此外，依据《含镍废料处理处置技术规范》（GB/T33073-2016），以含镍废料为原料生产镍盐、电镍等产品的主要工艺流程及主要产污环节见图7。

图1从红土镍矿中提取镍回转窑、电炉工艺流程及主要产污环节

图2从红土镍矿中提取镍常压酸浸（AL）工艺流程及主要产污环节

图3从红土镍矿中提取镍高压酸浸（HPAL）工艺流程及主要产污环节

图4从红土镍矿中提取镍强化高压酸浸（EHPAL）工艺流程及主要产污环节

图5高镍锍磨浮电解生产金属镍工艺流程及主要产污环节

图6高镍锍浸出电积生产金属镍工艺流程及主要产污环节图7从含镍废料中提取镍主要工艺流程及主要产污环节镍冶炼过程中产生的水污染物包括污酸、生产过程循环冷却水、冲渣废水、高盐废水、高氨氮废水、地面冲洗废水及初期雨水等。镍冶炼工艺主要水污染物及来源见表1。表1镍冶炼工艺主要水污染物及来源废水种类来源主要污染物污酸制酸烟气洗涤、净化过程产生的酸性废水重金属离子、砷、酸、氟化物、悬浮物、有机物等生产过程循环冷却水冷却冶炼炉窑等设备产生盐、悬浮物等冲渣废水对镍冶炼中产生的熔融态炉渣进行水淬冷却或缓冷时产生的废水重金属离子、悬浮物、硫化物等高盐废水、高氨氮废水硫酸镍生产过程产生的滤液、洗涤液等废水；镍钴锰氢氧化物、镍钴铝氢氧化物等前驱体生产过程中产生的滤液、洗涤液等废水；处理含氨废气产生的酸洗废水镍、钴、锰、钠（铵）盐、氨氮、悬浮物等地面冲洗废水对设备、地板、滤料等进行冲洗所产生的废水，包括电解、电积或其他工艺操作中因泄漏而产生的废水重金属离子、砷、氟化物、悬浮物等初期雨水冶炼厂区15min的初期雨水重金属离子、砷、酸、氟化物、有机物等标准主要内容及说明3.1标准范围本文件规定了镍冶炼企业废水循环利用的总体要求、废水来源和处理回用工艺、水质控制与技术要求及管理要求。本文件适用于以原生矿、镍精矿、镍中间品、含镍废料为主要原料生产镍及镍合金、镍盐、锂离子电池正极材料前驱体（包括镍钴锰三元前驱体、镍钴铝三元前驱体等）的镍冶炼企业。【条文说明】本文件适用于镍冶炼企业的生产废水，不包含生活污水。由于镍冶炼企业的生活污水大多排入城镇污水处理厂或园区污水处理厂，另外，生产废水的性质与生活污水差别较大，不宜一并处理。因此，本规范适用于镍冶炼企业的生产废水。3.2规范性引用文件在标准的编制过程中，工作组成员查阅了大量的标准及文献资料，根据文本内容的编制需要，对GB25467《铜、镍、钴工业污染物排放标准》、GB/T6682-2008《分析实验室用水规格和试验方法》等文件进行了规范性引用。3.3术语和定义本规范规定了镍冶炼废水循环利用技术规范中所涉及到的有关术语及定义。根据本规范的技术内容，给出了镍冶炼废水、污酸、含重金属生产废水、高盐废水、高氨氮废水、综合废水处理站、初期雨水等共7个术语，并进行了定义和解释。3.4总体要求本规范在总体要求中，提出了3项基本规定：从源头控制、过程管理、清洁生产等方面针对镍冶炼企业提出要求：镍冶炼企业应推行清洁生产，通过源头控制、过程管理提高水循环利用率，减少废水产生量。由于镍冶炼企业各生产单元产生的废水水质差别较大，为了便于内部循环利用，镍冶炼企业产生的废水应分类收集、分质处理、梯级回用，实现清污分流、雨污分流。镍冶炼生产废水循环利用技术应与生产工艺合理配套，以对各生产单元废水进行源头控制；采用处理高效、安全可靠的处理工艺以保证废水处理系统安全可靠，连续稳定运行，并达到回用水质要求；根据回用水质要求进行不同深度处理，以实现分质处理、梯级回用。（3）镍冶炼企业应制定完善相关环境风险防范制度和措施，避免环境风险事故的发生。3.5废水处理与回用工艺根据国内典型镍冶炼企业废水处理及回用的调研情况，本节首先介绍了镍冶炼废水的来源和分类，以及总体处理工艺和回用方式。另外，根据各企业用水单元的用水水质要求，应首先最大化的满足在企业各生产单元内部或生产单元之间的回用，最大限度的减少进入综合污水处理站的废水量。因此，本标准给出了镍冶炼企业用水单元及排水单元之间的循环方式图，其次对每单元排放的废水在厂区内可能循环利用的途径进行了细化，最后提出各处理单元宜采取的详细处理工艺和回用流程。3.5.1废水循环利用总体流程镍冶炼各工序产生的废水应遵循综合利用的原则，形成完整的节水型废水循环利用系统。镍冶炼企业在实施过程中可以参照该系统的水循环利用方式，见图8。图8镍冶炼企业生产废水循环利用总体流程图3.5.2各生产用水单元处理回用工艺流程（1）污酸处理工艺及回用去向污酸处理工艺宜选用中和法、石灰+铁盐（铝盐）法、硫化+石灰中和法、净化+浓缩回收法等，处理后重金属满足车间排放口标准后排至综合废水处理站或经过深度处理后回用。污酸处理工艺及回用去向见图9。图9污酸处理工艺及回用流程图【说明】a）中和法中和法是向重金属废水中投加石灰或电石渣，使重金属离子与氢氧根反应生成难溶的金属氢氧化物沉淀，并进行分离。对于含有多种重金属离子的废水，可以采用一次中和沉淀，也可以采用分段中和沉淀的方法。一次中和沉淀是一次投加碱，提高pH值，使各种金属离子共同沉淀。分段中和是根据不同金属氢氧化物在不同pH值下沉淀的特性，分段投加碱，控制不同的pH值，使各种重金属分别沉淀，有利于分别回收不同金属。b）石灰+铁盐（铝盐）法石灰-铁盐法是向废水中加石灰乳(Ca(OH)2)，并投加铁盐，如废水中含有氟时，需投加铝盐。将pH调整至9~11，去除污水中的As、F、Cu、Fe等重金属离子。铁盐通常采用硫酸亚铁、三氯化铁和铁盐，铝盐通常采用硫酸铝、氯化铝。c）硫化法+石灰中和法硫化法+石灰中和法污酸处理技术是向污酸中投加硫化剂，使污酸中的重金属离子与硫反应生成难溶的金属硫化物沉淀去除。硫化反应后向废水中投加石灰石，中和硫酸，生成硫酸钙沉淀(CaSO4·2H2O)去除。出水与其它废水合并后进污水处理站做进一步处理。常用的硫化剂有硫化钠(Na2S)、硫化氢(H2S)、硫化亚铁(FeS)等。d）净化+浓缩回收法污酸蒸发浓缩回收技术是加热污酸，使其蒸发浓缩，生产浓硫酸。该技术较传统的石灰石-石膏法处理废硫酸，可减少大量低质量石膏的产生，避免了二次污染，回收有用资源。（2）冲渣废水和收尘废水处理及回用去向冶炼废渣需要冷却，一般采用水冷，对用水的水质要求不严，水淬渣废水经沉淀池沉淀后可循环利用，收尘废水也可经沉淀后可直接循环使用，定期补水。冲渣废水及收尘废水处理及回用流程见图10和图11。图10冲渣废水处理及回用图图11收尘废水处理及回用图（3）高盐废水、高氨氮废水处理工艺及回用去向高盐废水主要来源于硫酸镍等合成过程，由于加入碳酸钠、氢氧化钠等碱性沉淀剂所形成钠盐含量较高的废水。高氨氮废水主要来源于锂离子电池正极材料前驱体（镍钴锰三元前驱体、镍钴铝三元前驱体等）合成过程，由于加入碳酸氢铵、浓氨水等试剂所形成氨氮含量较高的废水。针对高盐废水和高氨氮废水一般采用预处理（调节pH、絮凝沉淀、膜分离等）+MVR处理系统进行处理，处理及回用流程见图12和图13。图12硫酸镍生产工艺及废水回用流程图13三元前驱体生产工艺及废水回用流程（4）其他废水处理工艺及回用去向a）空压机、机修车间等产生废水经油水分离后可直接循环使用，但随着废水中含油量的增加，需定期开路部分进入综合废水处理站。b）冶炼炉窑、研磨设备等设备产生的冷却水经冷却后可直接循环利用，但随着冷却水中含盐量的增加，需定期开路部分进入综合废水处理站。c）高温蒸汽冷凝水主要来源于各蒸汽使用工序所形成的蒸发冷凝液，可直接回用于纯水。（5）综合废水处理站处理工艺及回用去向镍湿法冶炼废水、地面冲洗废水、检测分析废水、渣库渗透水、初期雨水以及污酸处理后废水、MVR蒸发系统浓缩母液等统一排入综合废水处理站，宜选用中和法、碱中和+絮凝沉淀法、电絮凝法、微生物法等工艺进行处理。废水经处理后可直接回用于冲渣、收尘、药剂配制，或经膜分离法、离子交换法等深度处理后回用于各用水单元。综合废水处理站处理及回用流程见图14。图14综合废水处理站处理工艺及回用流程图【说明】a）中和法中和法是向重金属废水中投加石灰或电石渣，使重金属离子与氢氧根反应，生成难溶的金属氢氧化物沉淀、分离。该技术具有流程短、处理效果好、操作管理简单、处理成本低廉、便于回收有价金属的特点。各种金属离子的去除率可达：Cu98~99%、Co90~92%、As98~99%，F80%~99%、Ni96%~98%，其他重金属离子98~99%。b）碱液中和+絮凝沉淀法碱液中和+絮凝沉淀法是向废水中同时投加氢氧化钠和铁、铝复合混凝剂，使废水中镍、铜、钴等有价金属与氢氧化钠和铁、铝复合混凝剂充分反应，生成难溶的金属氢氧化物沉淀物，再进行固液分离，处理后的水达标排放或做进一步处理，分离出的金属氢氧化物沉淀物经过浓缩、脱水处理后综合回收有价金属。该方法具有渣量少，易脱水，沉渣金属品位高等优点，有利于镍、铜、钴等有价金属的回收。c）电絮凝法电絮凝法是以铝、铁等金属为阳极，以石墨或其他材料为阴极，在电流作用下，铝、铁等金属离子进入水中与水电解产生的氢氧根形成氢氧化物，氢氧化物絮凝将重金属吸附，生成絮状物，从而使水得到净化。该技术具有结构紧凑，占地面积小，不需要使用药剂，维护操作方便，自动化程度高等优点。但该技术电源性能有待改善，只适用于处理中低浓度重金属废水，产生的二次固体废弃物较多，易造成二次污染。d）微生物法微生物处理法是利用细菌、真菌（酵母）、藻类等生物材料及其生命代谢活动去除或积累废水中的重金属，并通过一定的方法使重金属离子从微生物体内释放出来，从而降低废水中重金属离子的浓度。微生物法处理重金属废水主要通过吸附作用及沉淀作用。e）膜分离法和离子交换法（深度处理）废水深度处理技术是为提高水的重复利用率，对一般生产废水进行深度处理，使处理后水质达到工业循环水的标准，回用于循环水系统的补充水。除盐产生的浓盐水回用于冲渣等，不外排。膜分离法是利用高压泵在浓溶液侧施加高于自然渗透压的操作压力，逆转水分子自然渗透的方向，迫使浓溶液中的水分子部分通过半透膜成为稀溶液侧净化水的过程。其工艺过程包括盘式过滤或精密过滤、微滤或超滤、反渗透等。离子交换法是应用离子交换剂（最常见的是离子交换树脂）分离含电解质的液体混合物的过程。离子交换过程是液固两相间的传质（包括外扩散和内扩散）与化学反应（离子交换反应）过程，通常离子交换反应进行得很快，过程速率主要由传质速率决定。3.6废水循环利用水质控制及技术要求废水经处理后应采用分质回用方式循环利用，以提高废水循环利用率。项目组对国内镍冶炼行业典型企业开展了调研，调研结果如表2所示。表2回用水作为不同类别工业用水水源水质指标限值调研结果表序号控制项目冲渣用水企业A企业B企业C企业D1pH值6.0~9.0--6.5~9.02悬浮物/（mg/L），不大于30--303浊度/（NTU），不大于5---4总硬度/（以CaCO3计，mg/L），不大于450---5氯化物/（mg/L），不大于250---6总Fe/（mg/L），不大于0.5--0.57化学需氧量（CODcr）/（mg/L），不大于60---序号控制项目冷却用水企业A企业B企业C企业D1pH值6.0~9.06.0~9.06.0~9.06.5~9.02悬浮物/（mg/L），不大于30-30303浊度/（NTU），不大于555-4总硬度/（以CaCO3计，mg/L），不大于450-450-5电导率/（us/cm），不大于-100--6氨氮/（以N计，mg/L），不大于-85-7石油类/（mg/L），不大于--1-8氯化物/（mg/L），不大于250-250-9氟化物/（mg/L），不大于--2-10总Fe/（mg/L），不大于0.5--0.511化学需氧量（CODcr）/（mg/L），不大于60-5060序号控制项目收尘、药剂配制等其他生产用水企业A企业B企业C企业D1pH值6.0~9.0-6.0~9.06.5~9.02悬浮物/（mg/L），不大于30-30303浊度/（NTU），不大于5-1.6-4总硬度/（以CaCO3计，mg/L），不大于450---5电导率/（us/cm），不大于--1000-6氨氮/（以N计，mg/L），不大于--8-7石油类/（mg/L），不大于--0.2-8氯化物/（mg/L），不大于250-0.752-9氟化物/（mg/L），不大于--5-10总Fe/（mg/L），不大于0.5-0.20.511化学需氧量（CODcr）/（mg/L），不大于60-6060通过分析调研收集资料及征求部分企业意见，废水经处理后产出的回用水用做不同类别的工业用水水源时，其水质基本控制指标限值和测定方法应满足表3要求。表3回用水水质指标限值要求和测定方法序号控制项目测定方法标准编号限值要求冲渣用水冷却用水收尘、药剂配制等其他生产用水1pH值GB/T69206.5～9.06.5～9.06.5～9.02悬浮物/（mg/L），不大于GB/T11901——303浊度/（NTU），不大于GB/T13200—10—4总硬度/（以CaCO3计，mg/L），不大于GB/T7477—2505005电导率/（μS/cm），不大于GB/T6908—1000—6氨氮/（以N计，mg/L），不大于HJ537—8.08.07石油类/（mg/L），不大于GB/T16488—5.05.08氯化物/（mg/L），不大于GB/T11896—2502509氟化物/（mg/L），不大于GB/T7484——810总Fe/（mg/L），不大于GB/T11911—2—11化学需氧量（CODcr）/（mg/L），不大于GB/T11914—6060【说明】pH值：循环冷却水的pH值，由补充水水质、浓缩倍数以及药剂配方等因素确定，加酸调节pH值低限不宜低于6.5，不加酸运行的pH值上限一般不高于9.0。浊度：循环冷却水的浊度对换热设备的污垢热阻和腐蚀速率影响很大，所以要求越低越好。工厂运行的实践证明循环冷却水系统设有旁滤池时，补充水浊度可控制在5NTU以内。我国大部分地区的循环冷却水的浊度可以控制在10NTU以下，板式、螺旋板式和翅片管式换热设备，浊度不宜大于10NTU，其他一般不应大于20NTU。根据企业的运行经验，为防止结垢，循环冷却水中的钙硬度不宜大于250mg/L。电导率：电导率过高意味着水中离子浓度较高，在循环水系统中，钙、镁等离子浓度过高会在设备表面形成水垢。氯离子、硫酸根离子等离子浓度过高会加速金属设备的腐蚀，影响设备的安全性和稳定性。根据企业的运行经验，为防止结垢、减轻腐蚀，循环冷却水的电导率不宜大于1000μS/cm。氨氮：氨的存在会促使硝化菌群大量繁殖，导致系统pH值降低，腐蚀加剧，同时也消耗大量的液氯，严重时使其失去杀菌作用，因而使系统中各类细菌数量和黏泥量猛增，化学需氧量（以下简称COD）及浊度增加。根据企业的运行经验，循环冷却水以及收尘、药剂配制等其他生产用水中的氨氮浓度不宜大于8mg/L。石油类：石油类杂质易形成油污黏附于设备传热面上，影响传热效率和产生垢下腐蚀。非炼油企业循环冷却水以及收尘、药剂配制等其他生产用水中的石油类浓度不宜大于5mg/L。Cl-：国内有关循环冷却水处理试验和工厂调查表明，Cl-对不锈钢的腐蚀有影响，但不是唯一因素。不锈钢设备在循环冷却水中的腐蚀与设备的结构形式、应力情况、使用温度，水的流速、污垢沉积等有密切关系，Cl-只是在一定条件下起催化作用。不锈钢设备的腐蚀损坏首先是由于设备本身存在一些缺陷，冷却水中的Cl-在缺陷部位富集，导致设备的损坏。根据企业运行经验，循环冷却水以及收尘、药剂配制等其他生产用水中的氯离子浓度不宜大于250mg/L。F-：根据企业运行经验，收尘、药剂配制等其他生产用水中的氟离子浓度不宜大于8mg/L。总Fe：据资料介绍，水中有2.0mg/L的Fe2+存在时，会使碳钢换热器年腐蚀速率增加6倍~7倍，且局部腐蚀加剧，铁离子浓度高会给铁细菌的繁殖创造有利条件。此外，当采用聚磷酸盐作为缓蚀剂时，铁离子还会干扰聚磷酸盐在缓蚀方面的作用，同时还可能导致磷酸铁垢。作为腐蚀速率的重要指标，需要控制腐蚀贡献的总Fe浓度在合理的范围。随着近些年分散剂合成制备技术的发展，药剂对Fe的分散能力得以提升,很多案例已经证明在Fe2.0mg/L指标下，系统仍旧运行良好，故控制总Fe浓度在2.0mg/L范围内。化学需氧量（COD）：实际测定中，COD反映的主要是水中有机物的含量。有机物是微生物的营养源，有机物含量增多将导致细菌大量繁殖，从而产生黏泥沉积、垢下腐蚀等