知名企业新校区建设边坡支护工程安全专项施工方案

PAGE150新校区建设边坡支护工程安全专项施工方案1技术参数（1）本边坡工程安全等级为一级，重要性系数γ=1.10。（2）本边坡为永久性边坡，设计使用年限不低于50年，抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g。（3）边坡坡顶荷载按10kPa考虑，边坡的施工和使用期间，坡顶施工材料、设施或车辆严禁超过设计地面荷载限制。必须控制不利于边坡稳定因素的产生和发展，不得随意开挖坡脚，严禁坡顶超载，且避免地表水及地下水渗入坡体，对有利于边坡稳定的相关环境因素进行有效的保护。2工艺流程总体流程如下：场地平整→测量放样→防护栏施工→坡顶截水沟施工→各剖面土方分层开挖至坡底，同时施工相应支护结构。具体如下：南侧边坡（AK0+000～AK0+328.5段）采用毛石砼挡墙：抗滑桩+锚索支护：非预应力锚杆框架支护：西侧边坡（BK0+000～BK0+168.5段）（采用放坡+预应0力锚索框架支护）：西侧边坡（CK0+000～CK0+363.5段）（采用放坡+预应力锚索框架支护）：3施工方法3.1测量施工（1）参照场地情况，将控制点和水准基点引至不受破坏的位置，开工前，复核后妥善保护，施工中应经常复测。（2）为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的相互通视坐标控制点和高程水准点，根据设计图坐标控制点，用全站仪和水准仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点，这些坐标点设置在施工现场内浇筑砼保护，坐标点用钢筋桩面刻十字丝保存。（3）设置的坐标控制点及水准点每隔十五天左右做一次复合测量，防止各点的沉降或碰动。（4）坐标控制网及水准点测设完成后须经监理工程师复查验收，方可作为工程测设的依据。3.2防护栏施工（1）永久性的边坡防护栏杆①防护栏立柱采用48壁厚3mm的Q235钢管，网片采用75×150的4mm钢丝。②防护栏立柱每3m设置1根，埋深350mm，露地面高度为1.57m。③防护栏设置在坡顶截水沟外侧。图1立面图图2A部大样图图3B-B剖面图4C-C剖面图4D-D剖面（2）边坡支护临时性防护栏杆①采用钢管搭设三道防护栏杆（下道栏杆离地200mm，中道栏杆离地700mm，上道栏杆离地1200mm），立杆间距不超过2000mm，立杆与基坑边坡的距离不应小于500mm；②防护栏杆内侧满挂密目安全网，刷红警示漆；③防护栏杆外侧应设置排水沟，采取有组织的排水，基坑周边砌筑20-30cm高挡水墙，在挡水墙外侧刷红白警示漆；④基坑周边宜设置夜间警示灯。3.3毛石混凝土挡墙施工毛石在满足强度要求的基础上，应尽量优先采用较坚硬的石料。施工工艺流程：（1）测量放线清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物；在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。定出中心线及开挖边界线。（2）基槽土方开挖在施工时应逐段开挖，逐段分层浇筑，挡墙施工应以5m为一个工作段（可根据现场开挖情况确定)，挡墙日浇注高度不应超过1.2m。①挡墙基础埋深不小于0.5m，底部铺500mm厚2：1碎石砂垫层，基础开挖按1：0.5放坡。土方采用机械大开挖，人工捡底，特坚孤石石方用机械破除、风镐人工凿打后配合人工机械挖运，将挖出的土方及石渣人力运至基槽30m外堆放，开挖长度根据现场地质情况结合设计要求进行分段开挖。②施工时必须保证地基土处于天然状态，不能有泡水软化的影响。若基底有软弱土层或土层地基承载力达不到设计要求时，应将承载力不满足的基底部分挖除并换填。换填石料要求：采用砂或碎石回填，不得采用膨胀性岩石、崩解性岩石、盐化岩石、风化岩石和软质岩石等。填筑要求：填石应逐层水平填筑，分层摊铺；最大粒径＜层厚2/3；朝下，小面向上，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或砂砾石填满；孔隙率≤24%。采用重型振动压路机碾压，压实时继续用小石块或石屑等填缝，直至压实层顶面稳定、无下沉，石块紧密，表面平整且无轮迹为止，并满足压实沉降差要求。③挡墙每隔10～20m设一道沉降缝，或当地基性状和挡墙高度变化处设沉降缝。缝两侧平顺，缝宽30mm，贯穿整个断面，用沥青麻筋或油毛毡沿墙的内、外、顶三侧填缝，填塞深度200mm。沉降缝和伸缩缝可合并设置。表1挡墙尺寸及承载力要求表注：挡墙基础持力层为砂土状强风化粉砂岩，基槽开挖后应进行基槽检验，如不满足要求应通知各方进行相应处理。图5仰斜式挡土墙标准断面图（3）垫层封底毛石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，选用商品砼，严格控制配合比。采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。混凝土砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。在毛石混凝土浇筑过程中，现场取样制作混凝土试件，标准养护28天后送试验室检测。（4）支模基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。①模板采用12m长、1.5m宽钢模板，禁止使用有缺角、破损、板面不平整的模板。所有的钢管与支撑连接为一个整体，型成一个支撑系统。②保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。③模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。④模板的接缝不得漏浆；在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。⑤模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。⑥模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证砼面的观感质量。⑦模板采用M12对拉高强螺栓加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按1000×500mm的间距布置，由于挡墙为毛石混凝土，其对拉螺栓一次使用。当挡土墙厚度≤500mm时对拉螺栓直径采用12mm；当挡土墙厚度＞500mm时对拉螺栓直径采用14mm。⑧根据实际情况，模板采用双面支模。⑨伸缩缝及沉降缝在施工相邻段时用20mm厚挤塑泡沫板隔离，挤塑泡沫板外设置5mm厚胶合木模板，此胶合木模板及挤塑泡沫板无法取出，为一次使用。（5）安装泄水管泄水孔采用80钢管排水管，间距2.0×2.0m，梅花形布置，坡度为10%，底层泄水口距地面500mm。泄水孔应伸出墙背200mm，并钻孔。泄水管在墙背入口处设置0.3m宽的碎石反滤层，沿墙背通长设置。周围填300mm厚20mm粗砾或碎石，外围200mm范围填1～4mm砂砾或石屑，最外层用400g/m2土工布包裹。反滤包底部200mm范围用粘土夯实，宽度≥800mm。当墙后渗水量较大或在集中水流处，为了减少动水压力对墙身的影响，应加密、加大泄水孔尺寸或增设纵横向地下排水设备（如渗水暗沟等）。其出水口下部应采取措施，防止水流冲空基础。图6泄水孔布置示意图（6）浇筑混凝土①混凝土浇筑前应做好如下准备工作：a．制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）；b．根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。c．施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。②浇筑混凝土时应符合下列要求：a．混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。b．混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。c．浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。d．浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。e．自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。f．在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹型、凸型或设置止水带。g．每仓混凝土厚度不大于2000mm。③混凝土振捣a．混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器。b．混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。c．混凝土振捣，应符合下列规定：采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模保持50～100mm的距离；当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土；表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘；应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件；每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。d．混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。（7）人工摆毛石先铺一层80～150mm厚混凝土打底，再铺上毛石，毛石插入混凝土约一半后，再灌混凝土，填满所有空隙，再逐层铺砌毛石和浇筑混凝土，直至基础顶面，保持毛石顶部有不少于150mm厚的混凝土覆盖层。①毛石的强度等级不小于30MPa，软化系数不小于0.8，中部厚度不小于200mm。毛石在填放前应用水冲洗干净。②毛石用人工摆放，分散布置，排列均匀，使大面向下，小面向上均匀放置于刚浇筑的混凝土上。其间距不小于100mm，距离挡墙表面不小于150mm，以保证能在期间插入振动棒进行捣固和毛石能被混凝土包裹。③振捣时应避免振动棒碰撞毛石、模板和槽壁，分层浇筑施工缝处应预埋石榫。④最上层毛石顶面应覆盖不小于150mm的混凝土层。⑤毛石尺寸不得大于一次浇筑仓体最小尺寸的1/3，厚度不小于200mm，且不大于300mm。⑥对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平；对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，毛石不露于混凝土表面。（8）拆除模板①侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面季棱角不因拆模而损失，方可拆除。②混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。③拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。④拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土。⑤拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。⑥拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。（9）混凝土养护①混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。②混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。③在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。④混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。（10）回填夯实填方重力式挡墙的墙背填料采用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为回填材料。最底排泄水孔以下用黏土回填封闭夯实，其余回填中砂分层压实，密实度要求控制在94%以上。分层碾压夯实处理满足要求后方可进行下道工序。填料不得使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥，不得含杂草、树根等杂物，粒径超过10cm的土块应打碎。墙背回填需待挡墙结构强度到达70%以上方可进行，墙背填料应符合要求，填土应分层碾压夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击。3.4旋挖钻孔灌注桩施工灌注桩采取隔两桩施工，并在灌注砼终凝后（24h后）进行邻桩成孔施工。本工程采用旋挖钻机，采用干成孔作业方式，成孔速度快，有效保证了工程的进度且更为环保。施工工艺流程：施工工艺流程：（1）正式施工前应进行成孔工艺试验，数量不少于3个孔，检测所选设备、施工工艺及标高要求是否适当。检查内容有：①成孔过程中，桩侧壁各土层有无坍塌缩孔、涌土等现象；②桩身穿越各土层的土质与标高是否与勘察报告提供资料相符合；③确定护壁方案。（2）场地平整由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机在钻进过程中发生沉陷。（3）桩位测量用全钻仪测放桩位，桩位中心插一根钢筋，桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。经复核合格后，进入下道工序。（4）埋置护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。①护筒的要求：护筒选用整体式钢制护筒，壁厚4～6mm，护筒直径比桩基孔径大100～150mm，每节护筒长度1.5～3.0m。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上。②护筒的埋设：护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头挖孔，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，护筒高出原地面300mm以上，以防止杂物、泥水流入孔内。护筒埋设深度：在粘性土中不小于1.0m；填土、砂土中不小于1.5m。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合。护筒外环应用无杂质的粘土夯实；如果土质差，为提高水头压力防止孔壁不稳定所产生的塌方、掉皮等事故，可筑岛埋设护筒。（5）钻机就位在桩位复核正确、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位，桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。（6）钻进成孔①钻机就位后，调整钻杆垂直度，然后进行钻孔。旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻现象。钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。桩内挖出的土石方，堆放在桩边外6m以外范围，堆放高度不超过1.5m。dui②成孔前必须检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。③钻机施工必须连续进行并保证孔壁稳定性。④成孔中，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。⑤旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。⑥当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m。施工过程中应及时清理土渣，整理出平整工作面方便流水施工。⑦钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；如遇砂层时应将土层钻斗更换为砂层钻斗，减少旋挖进尺，采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度，防止塌孔和埋钻。在软土地段注意钻进速度，防止斜孔。⑧本工程所选用的旋挖机械具备嵌岩施工能力，可根据现场情况采用直接取芯钻进或变更为冲孔桩工艺的措施。⑨当钻机施工过程中出现卡埋钻现象时，可采取如下措施进行处理：A．直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可；B．钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊。⑩成孔完成后，应及时对孔径、孔深、垂直度进行验收，如不合格应及时进行处理。灌注桩直径即为成孔直径，桩成孔偏差：桩位轴线和垂直轴线方向均不超过50mm，垂直度≤0.5%，桩径偏差不大于10mm，主筋保护层厚度50mm。桩底沉渣不应超过100mm。⑪成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；灌注桩成孔后应立即进行清孔，从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5～3.0h，一般不得超过0h，否则应重新清孔。浇灌混凝土前还应进行第二次清孔，清孔后的沉渣厚度不大于100mm。（7）钢筋笼制作、吊放①钢筋笼分段制作，分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素合理确定。②钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面的污垢锈蚀等。灌注桩钢筋笼通长布置，钢筋下料时应准确控制下料长度，确保纵筋露出桩顶设计标高的锚固长度。③施工中任何钢筋的替换，均应经设计单位同意后，方可替换；严禁采用改制钢材。④焊接用焊条应根据母材的材质合理选用，采用E50型焊条；主筋连接＜22的采用焊接，主筋≥22的采用机械连接，单面焊焊缝长度不小于10d（双面焊时焊缝长度应大于5d）；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间隙应为2～5mm。⑤同一截面接头数量不大于主筋总数的50%，相邻接头上下错开间隔布置，错开距离不小于35倍主筋直径，且不小于500mm。⑥环形箍筋与主筋的连接采用电弧焊点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。钢筋笼在安装过程中不能变形。⑦钢筋笼上应设保护层垫块，每隔0m一组，每组数量不少于3块，且应均匀分布在同一截面的主筋上。⑧钢筋笼的绑扎、埋设方向应与设计方向一致，其制作偏差应符合下列规定：表2允许偏差序号项目允许偏差1主筋间距±10mm2箍筋间距±20mm3钢筋笼直径±10mm4钢筋笼长度±100mm5骨架顶端高程±20mm6钢筋骨架倾斜度0.5%7骨架地面高程±50mm⑨钢筋笼一次性使用一台吊机，钢筋笼的吊装采用3点起吊，保持笼轴线重合。下钢筋笼前，先测量孔深并二次清孔，孔内无虚土和钻渣后开始下钢筋笼，入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，保持稳定，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。⑩钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。图7旋挖钻孔灌注结构图图81-1剖面图92-2剖面图10箍筋搭接构造（8）下导管①用直径200mm导管灌注水下混凝土，导管每节长度3～4m。导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈。导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3MPa），15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。②利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）。导管要依次下放，全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起300～400mm。导管埋入混凝土内深度2～3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。（9）清孔①因为沉碴厚度要求比较严格，需要配备专门的清碴钻桶进行桩底清碴。在进管套钻进时，钻头与套管的间隙小，为了防止钻头挂碰套管和减少抽吸作用，选配钻头时应带有通气孔，钻头上配带有导向装置，开合装置尽量靠近钻头中心，可选用机手一体的清碴桶或组合形式的钻头来进行桩底清碴。清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，黏度18～20s。②沉渣厚度测定：沉渣厚度测量必须使用正确的测量方法，测量方法不当，造成沉渣厚度误判，就不能对沉渣厚度进行有效控制，要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度或钢测绳的方法测定，钻杆长度或钢测绳长度应采用标准的卷尺进行复核。沉渣厚度=终孔深度-清孔后深度，清孔直至沉渣厚度满足规范要求。目前沉渣厚度的检测方法有：测绳(重锤)检测、取样盒检测和沉渣仪检测。（10）浇灌水下混凝土水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。①灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。②本工程灌注桩混凝土强度等级为C30水下混凝土。混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在180～220mm，以防堵管，借助混凝土重量排除导管内的泥浆。③导管底部距桩底的距离为0.25～0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注混凝土导管端能埋入砼中0.8～1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，混凝土导向管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内始终充满砼。混凝土初灌量计算如下：V=π·r2·Hπ——圆周率r——灌注桩半径（m），本工程为0.60mH——混凝土初灌厚度，取1.05～1.60m计算得，混凝土初灌量V为1.19～1.81m3，贮料时以1.5m3控制。④在浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。导管埋置深度最小不得小于1m，最大不得大于7m，超过7m容易造成钢筋笼上浮、堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故。起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数。要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。⑤桩身混凝土灌注须采用水下灌注，水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，中断时间不超过30分钟。⑥浇筑过程中应有专人记录，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩。⑦应控制最后一次灌注量，超灌高度0.5～1.0mm，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度等级达到设计等级。⑧超高部分混凝土待强度达到70%后凿除，钢筋锚入桩顶梁内不少于35d，桩顶嵌入桩顶梁50mm，桩身不得出现裂缝、缩颈、断桩等现象。（11）钻孔异常处理①坍孔处理：钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因再进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30～0.50m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。②缩孔处理：钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。（12）成桩垂直度偏差控制措施①根据地层情况选用合适的钻头：粘土：选用单层底的旋挖钻斗，如果直径偏小可采用两瓣斗或带卸土板的钻斗；淤泥、粘性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层：选用双层底的钻挖钻斗；硬胶泥：选用单进土口的（单双底皆可）旋挖钻斗，或斗齿直螺；胶结好的卵砾石和强风化岩石：需要配备锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗（粒径较大的用单口，粒径小的用双口）；中风基岩：配备截齿筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗，或者截齿直形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗；微风化基岩：配备牙轮筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗如果直径偏大还要采取分级钻进工艺；试桩采用没有气孔的单层底钻斗，由于其只适用于粘性较强的土层，本工程中地质软硬不均，在较深部位有微风化和中风化基岩，导致旋挖桩机施工过程中钻头出现偏位，进而导致桩身垂直度出现偏差。②钻孔过程控制：钻孔桩开孔后应缓慢钻进，旨在形成良好稳固的护壁，保证孔位正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置，发现偏位立即调整，直到孔位定型时，方可停止校核。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，作业的过程中也需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。③钢筋笼定位：桩垂直度偏位检测是通过钢筋笼的中心与设计桩中心的偏差来确定，所以钢筋笼的定位是桩位偏位控制中的重要的一项。A．钢筋笼下放时采用两条吊筋，保证钢筋笼起吊后的垂直度。B．按照规范要求加保护垫块，尤其在桩顶位置应多加设一些保护垫块。C．钢筋笼下放至孔中后，在钢筋笼骨架钢筋上拉十字线确定中心点，然后通过引桩和定好的方向进行距离交汇恢复桩位的中心，通过吊垂线与钢筋笼的中心进行比较，通过吊机微移钢筋笼进行调整，保证两个中心重合，然后焊接定位筋，使定位筋抵在护筒壁上，以达到稳固钢筋笼的目的。如果桩顶位置离护筒顶位置距离较大时，需焊接假笼至护筒顶，同时用上述的方法进行定位，需要注意的是要保证假笼具有一定的刚度。D．在灌注的混凝土接近钢筋笼时，放慢混凝土灌注速度，待导管底提高至钢筋笼内2m以上方可恢复正常的灌注速度，确保钢筋笼不会因为混凝土的反冲力造成钢筋笼上浮偏移，同时导管位置居于孔中心，避免偏向一侧，以免灌注过程中混凝土反力不均而造成骨架移位。3.5冠梁、腰梁施工冠梁施工前应对支护桩进行完整性检测。施工工艺流程：图11冠梁结构图图12腰梁结构图图13冠梁、腰梁与护坡桩的位置图（1）开挖基坑支撑体系施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则，支护桩施工完毕并达到设计强度后，土方开挖至冠梁或腰梁底标高时，施作支撑系统。开挖基坑时，考虑到机械开挖的方便及支立模板要求，基坑的边缘按支撑两侧各1m设置，用石灰洒好边线后用挖机进行开挖，开挖的深度一般低于内支撑底面标高100mm，并且在有水影响时做好排水沟和集水井及时排除积水。（2）破桩头土方开挖到位后，及时测量桩顶标高，确定应凿除的桩头高度后，安排凿除桩头，桩头破除应考虑钻孔桩埋钢筋深度，依次破除到位；当桩顶标高不够时，组织进行接桩。凿除桩头后的桩顶标高应高于桩顶设计标高100mm，以保证设计要求埋置深度，然后对桩基位置进行复测，检查桩基偏位情况。桩头凿除完成之后进行桩基的无破损检测，检测前将桩顶处打磨一块平整位置，然后用干净的水冲洗干净，桩基检测合格后方能进行下一道工序施工。（3）凿除桩身混凝土土方开挖到位后，安排凿除腰梁与桩身连接处混凝土。凿除桩身混凝土后的腰梁标高应底于设计标高100mm，以便浇筑垫层，然后对桩基位置进行复测，检查桩基偏位情况。（4）浇注素混凝土垫层水平支撑开挖至要求的高程后应及时进行底面找平，浇注C15素混凝土垫层，垫层厚度为100mm，垫层面除冠梁腰梁外均应刷涂混凝土隔离剂，并铺一道油毡作为隔离层。垫层顶面标高与支撑系统的设计底面标高相同。垫层完成后，用全站仪精确放出桩基的中心点，并按轴线放出支撑系统轮廓，弹出墨线放完成后施工员、质检员进行检查，确保模板安装位置的准确性。水平支撑体系的顶面标高处在同一水平面上，误差控制在±20mm以内，保证支护桩水平力的正常传递。开挖后垫层需凿除，且禁止在梁面堆载和走车。（5）钢筋加工与安装①钢筋应具有出厂合格证，分批进场，分批进行验收，且必须经过试验检验合格后方可下料制作。②钢筋弯制前必须除锈，钢筋的表面应该洁净，油渍，漆垢、和铁锈应立即清除干净。在焊接前，水锈应清除。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应该调直。③钢筋连接＜22的采用焊接，主筋≥22的采用机械连接，结构构件中纵向受力钢筋的接头宜互相错开，钢筋机械连接的连接区段应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。接头宜设置在构件受拉钢筋应力较小部分，冠梁外侧主筋可在大跨跨中三分之一范围内采用搭接焊，内侧主筋应在支撑梁支座处搭接焊。当需要在高应力部分设置接头时，接头的百分率不应大于50%。④梁的钢筋均应通长设置，焊接长度为单面10d（双面5d），梁纵筋锚固长度＞36d。箍筋及拉筋末端应做成不小于135°弯钩，弯钩端头平直段长度5d。受力钢筋搭接长度范围内箍筋应加密，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不大于100mm。⑤在浇注混凝土之前，应对已安装好的钢筋检查，填写检查记录，如有误差应及时纠正。⑥支撑系统钢筋加工严格按照设计图纸加工。⑦节点处支撑顶、底面钢筋放置原则：冠梁或腰梁钢筋设置在外，主撑在内，连杆在中间。⑧加密箍筋与转角加强箍筋需在腋角加强钢筋范围内设置。（6）模板制作及安装支撑系统采用九合板模板，模板的尺寸规格、平整度、强度、稳定性均应满足要求。模板应按轮廓墨线安装，表面清理干净。模板的支撑以及栓接要牢固，在模板安装完成后，技术人员要认真检查每一道拉杆和支撑。严格按图纸及规范施工，纵横轴线不得有误，保证板面拼接平整度，保证模板拼缝直顺、平滑过渡、不漏浆，并在混凝土浇注之前进行复查。（7）混凝土施工①施工支撑系统混凝土前要用钢刷将破桩后钢筋上的淤泥清洗干净。②支撑系统混凝土施工时尽量安排在晚间温度较低时进行，以降低混凝土的入模温度，支撑系统混凝土一次浇注。③混凝土浇筑由两个施工队同时进行浇注，浇筑过程不可中断，避免冷缝出现。④严格按混凝土配合比通知单进行施工，混凝土采用商品混凝土，灌车运输、泵车浇注。为加快施工进度，混凝土中添加早强剂。本基坑支护工程支撑体系平面较大，为防止砼温度和收缩变形，应采取如下措施：混凝土内添加减水剂、微膨胀剂，用量根据试验确定；混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋。⑤浇注混凝土前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。⑥混凝土灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落混凝土时应设置溜槽等设备，以防止混凝土降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒，分层厚度为300mm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求：混凝土停止下沉，无气泡上升，表面平坦、无翻浆。⑦混凝土浇注应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以免在前层混凝土初凝前将本层振捣完毕。⑧支撑系统混凝土施工应按大体积砼的质量控制要求施工，并应从如下方面加强施工管理：A．原材料选择：采用低水化热水泥、细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不应大于3%；粗骨料粒径宜选用5～31.5mm，级配连续，含泥量不应大于1%；B．混凝土配合比：要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配，水胶比不宜大于0.5，拌和水用量不宜大于170kg/m3，砼塌落度宜控制在120±20mm；C．现场预备工作：浇筑混凝土时预埋的测温仪器及保温所需的塑料薄膜、草席等应提前预备好，相关管理人员坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行；D．有关施工段的划分、施工缝的留设及砼浇筑顺序应符合要求；E．混凝土温度控制：对混凝土进行温度检测，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将里表温差控制在不超过25°C；F．混凝土养护：混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温、保湿。（8）拆摸、养护支撑系统模板属非承重构件，一般混凝土强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋，内支撑结构浇捣后保持湿润状态不少于7天。3.6钢筋混凝土桩前挂板施工施工工艺流程：（1）凿除桩身混凝土土方开挖到位后，安排凿除桩身新旧混凝土界面处混凝土。凿除桩身混凝土后对桩基位置进行复测，检查桩基偏位情况。（2）钢筋加工与安装①钢筋应具有出厂合格证，分批进场，分批进行验收，且必须经过试验检验合格后方可下料制作。②钢筋弯制前必须除锈，钢筋的表面应该洁净，油渍，漆垢、和铁锈应立即清除干净。在焊接前，水锈应清除。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应该调直。③钢筋连接＜22的采用焊接，主筋≥22的采用机械连接，结构构件中纵向受力钢筋的接头宜互相错开，钢筋机械连接的连接区段应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。接头宜设置在构件受拉钢筋应力较小部分，外侧主筋可在大跨跨中三分之一范围内采用搭接焊，内侧主筋应在支座处搭接焊。当需要在高应力部分设置接头时，接头的百分率不应大于50%。④钢筋均应通长设置，焊接长度为单面10d（双面5d），纵筋锚固长度＞36d。箍筋及拉筋末端应做成不小于135°弯钩，弯钩端头平直段长度5d。受力钢筋搭接长度范围内箍筋应加密，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不大于100mm。⑤在浇注混凝土之前，应对已安装好的钢筋检查，填写检查记录，如有误差应及时纠正。⑥钢筋加工严格按照设计图纸加工。图14钢筋混凝土挡板图14D-D（桩身植筋大样）图15钢筋混凝土挡板基础结构图（3）模板制作及安装支撑系统采用九合板模板，模板的尺寸规格、平整度、强度、稳定性均应满足要求。模板应按轮廓墨线安装，表面清理干净。桩前挂板的模板支护采用分层开挖分层支护。每次开挖2~2.5m，采用单侧支模。施工缝10m设置一道（4根抗滑桩）。模板的支撑以及栓接要牢固，在模板安装完成后，技术人员要认真检查每一道拉杆和支撑。严格按图纸及规范施工，纵横轴线不得有误，保证板面拼接平整度，保证模板拼缝直顺、平滑过渡、不漏浆，并在混凝土浇注之前进行复查。（4）混凝土施工①施工支撑系统混凝土前要用钢刷将破桩后钢筋上的淤泥清洗干净。②支撑系统混凝土施工时尽量安排在晚间温度较低时进行，以降低混凝土的入模温度，支撑系统混凝土一次浇注。③混凝土浇筑由两个施工队同时进行浇注，浇筑过程不可中断，避免冷缝出现。④严格按混凝土配合比通知单进行施工，混凝土采用商品混凝土，灌车运输、泵车浇注。为加快施工进度，混凝土中添加早强剂。本基坑支护工程支撑体系平面较大，为防止砼温度和收缩变形，应采取如下措施：混凝土内添加减水剂、微膨胀剂，用量根据试验确定；混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋。⑤浇注混凝土前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。⑥混凝土灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落混凝土时应设置溜槽等设备，以防止混凝土降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒，分层厚度为300mm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求：混凝土停止下沉，无气泡上升，表面平坦、无翻浆。⑦混凝土浇注应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以免在前层混凝土初凝前将本层振捣完毕。⑧支撑系统混凝土施工应按大体积砼的质量控制要求施工，并应从如下方面加强施工管理：A．原材料选择：采用低水化热水泥、细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不应大于3%；粗骨料粒径宜选用5～31.5mm，级配连续，含泥量不应大于1%；B．混凝土配合比：要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配，水胶比不宜大于0.5，拌和水用量不宜大于170kg/m3，砼塌落度宜控制在120±20mm；C．现场预备工作：浇筑混凝土时预埋的测温仪器及保温所需的塑料薄膜、草席等应提前预备好，相关管理人员坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行；D．有关施工段的划分、施工缝的留设及砼浇筑顺序应符合要求；E．混凝土温度控制：对混凝土进行温度检测，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将里表温差控制在不超过25°C；F．混凝土养护：混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温、保湿。（5）拆摸、养护挂板侧模板属非承重构件，一般混凝土强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋，混凝土浇捣后保持湿润状态不少于7天。3.7非预应力锚杆施工锚杆施工前，应进行基本试验，以校核设计参数，试验数量3根。当试验抗拔力不满足设计要求时，应通知设计单位核算基坑的稳定性，调整设计后方可施工。施工工艺流程：图16压力注浆锚杆结构图A-A钢筋支架图1716焊接钢筋大样图（1）钻孔①钻孔前由现场测量放线人员按设计要求放线，并经专人检查后做好施工记录。②锚杆的钻进形式：锚杆钻孔采用气动式潜孔钻机干法成孔，钻孔不得扰动周围地层。③钻孔孔深超过锚杆设计长度0.5～1.0m。钻孔前应根据设计要求定出孔位。施工容许偏差：孔深允许偏差±50mm；孔径允许偏差为±5mm；孔距允许偏差±50mm；倾角偏差±5o；钻头直径不小于设计钻孔直径3mm。（2）清孔与验孔成孔后向孔内安放杆体前，应将孔内岩粉和石屑吹净。并检查注浆管、排气管是否畅，通止浆器是否完好。清孔后进行锚孔验收后方可进入下一道工序。（3）主筋制作与安装①按设计要求加工锚杆、设定位装置，锚杆安装前应进行清孔，以确保安装质量。②锚杆主筋杆体的制作、存储宜在施工现场的专门作业棚内进行，避免机械损伤杆体或油渍溅落在杆体上。杆体制作完成后应尽早使用，不得长期存放。③锚杆钢筋须保持平直，钢筋应除锈，水泥（砂）浆保护层厚度≥25mm。④严格按设计长度下料，下料长度为锚杆长度加面层内的锚固长度，且应超出坡面约200mm。⑤为保证杆体置于钻孔中心，防止入孔时搅动孔壁，在锚杆杆体每隔2000mm设置一副钢筋制作的对中支架。⑥安放锚杆时应避免锚筋扭压和弯曲，锚杆杆体放入角度应与钻孔角度一致。⑦锚杆安装时，将注浆管固定在锚杆上，同时送入锚孔。注浆管端部距孔底约200mm处，孔口部位设置止浆塞及排气管。⑧锚杆插入孔内深度不应小于锚杆长度的95%，亦不得超深，以免外露长度不足。⑨锚杆锚筋接长采用套筒连接器机械连接。（4）注浆①注浆采用孔底注浆法注浆。注浆一般灌注水泥净浆，但可以掺些粒径不大于2mm砂子。水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，注浆材料选用水灰比为0.4～0.45的水泥净浆，浆体强度等级M20。若为了提高早期强度，可掺入水泥用量0.05%的三乙醇胺早强剂。混合水中不应含有影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，不得使用污水。②水泥浆应拌合均匀，并过筛，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。注浆前应清除孔内杂土，注浆压力为≥0.8MPa。③采用30左右PVC管送浆，将注浆管插至离孔底100mm，然后注浆，直至孔口溢出浆液，再安放止浆袋。④注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应有新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆，注浆后浆液面下降时应进行孔口补浆。⑤锚杆灌浆完毕后应进行保护，防止摇动。（5）与钢筋网的锚固钢筋网纵横向均设216压筋与锚管焊接，锚固头采用416L≥200mm锚固头与主筋满焊锚固。3.8预应力锚索施工施工工艺流程：张拉锁定张拉锁定下放杆体一次常压注浆拔除套管二次高压注浆施工准备测量放点钻机就位钻孔强度等待锚索加工水泥浆拌制（1）基本实验钻孔式预应力锚索施工前，应选择典型岩土层进行锚索抗拔力基本试验，并委托第三方作鉴证，相关资料存档备查。不同锚固段的岩土层基本试验数量不少于3根，以确定岩土层摩阻力及锚索承载力。试验时间为锚固浆体达到28d龄期（若掺入早强剂，龄期为15d）且锚墩砼强度达到80%后进行。（2）钻孔钻孔采用履带式锚固钻机全套管跟进式工艺成孔，成孔后向孔内安放杆体前，应将孔内岩粉和石屑吹净。并检查注浆管、排气管是否畅，通止浆器是否完好。钻孔不得扰动周围地层。①由现场测量放线人员按设计要求放线，并经专人检查后做好施工记录。②锚索施工紧接边坡土方开挖进行，边坡土方开挖采取分层开挖，当每层土方开挖至锚索孔位下0.5m高程时，平整开挖面后进行锚索施工。③根据钻机的特点，钻机的工作面宽度不小于7m。施工用电采用交流电，大约30kW。④钻机就位开孔时，应由技术人员进行位置、垂直度复核，满足设计要求，且确认后方可钻孔。开孔前测量放点定出锚索孔位，调整好角度。⑤成孔孔位偏差≤100mm，偏斜率≤2%，钻头直径不小于设计钻孔直径3mm，钢绞线下料长度允许误差100mm。⑥钻孔的长度应比设计长度长500mm，且稳钻3～5分钟，防止孔底端部尖灭，达不到设计的锚固直径。不同岩土层的锚固段长度应根据基本试验结果作相应调整。⑦预应力锚索的成孔过程中，必须对其成孔的各岩土层分布进行详细编录，一旦发现与设计条件不同，应及时通知设计人员进行变更。⑧成孔过程中注意控制锚杆倾角，成孔后对孔深、孔径、倾角进行检查验收，做好施工记录及隐蔽工程检查记录。（3）锚索制作①锚索加工时在现场搭设一工作棚、工作台，现场安装。②钢绞线截取：每级钢绞线除按照锚索设计长度参数截取之外，每级都要预留0.8～1.5m外张拉段，钢绞线体要求干净平直，通体无较大损伤，以免正常使用时发生崩断。③锚索杆体组装：按照每孔的定位要求进行组装锚索。④锚索前应清除表面油污和锈膜，制作过程中应防止钢绞线扭曲变形。⑤为了将拉杆安放在钻孔中心，防止扰动孔壁，沿拉杆长度每隔1200～1500mm布设一个对中支架，用铁丝将钢铰线均匀捆于骨架周围。杆体保护层厚度不得小于20mm。⑥锚索防腐蚀处理。自由段：本工程采用无粘结型锚索，原钢铰线外皮应保留，并在自由段钢绞线外加套高密度聚乙烯（HDPE）塑料管及注水泥砂浆等多层防腐措施；锚固段：除锈，水泥（砂）浆保护层厚度不小于25mm；锚具：除锈、涂防锈漆三度后采用钢筋网罩、现浇砼封盖，砼强度等级不应低于C30，厚度不应小于100mm，保护层厚度不小于50mm。图18锚索结构图图19各单元锚索示意图图20B大样图图21导向帽大样图A-AB-BC-C图22锚头封锚砼大样图（4）插入钢绞线①一、二次注浆管与钢绞线绑扎在一起放入钻孔，送钢绞线进入孔内采用人工，人工搬运时要派专业技术人员指挥下放，以免对锚索造成损伤。②注浆管放置于杆体中心，出浆孔插入距孔底300～500mm。二次注浆管注浆范围内每间距750周圈各钻35孔用工程胶布封牢，管底封死。第一次注浆管采用20塑料管，第二次注浆管采用15铁管。③杆体插入孔内的深度不应小于成孔深度的95%，亦不得超深。杆体安放时应防止注浆管被拔出，若注浆管被拔出的长度超过500mm时，应将杆体拔出修正后重新安放。④高压注浆管（要求采用镀锌铁管或钢管）从承载体中间通过，普通注浆管可绑附于承载体边上。二次注浆管的出浆孔和端头应进行可灌性密封，保证一次注浆时浆液不进入二次注浆管内；一次注浆管应能承受1.0MPa的压力，能使浆体顺利压至钻孔底部，二次高压注浆管应能承受5.0MPa以上压力。（5）注浆①锚索注浆采用二次高压注浆，水泥纯浆灌注，浆液应搅拌均匀，并过筛，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。②锚索注浆水泥采P.O42.5R普通硅酸盐水泥，一次注浆水灰比0.40～0.45，二次注浆水灰比0.45～0.55，浆体无侧限抗压强度不低于30MPa。水泥浆内可掺入提高注浆固结早期强度或微膨胀的外加剂（三乙醇胺），掺入量通过试验确定。搅制水泥浆所用的水不应含有影响水泥正常凝结和硬化的有害物，不得使用污水。③第一次注浆为常压注浆，通过注浆管自孔底注浆，待浆液流至孔口；第二次注浆为高压注浆，注浆压力2.0～3.0MPa，第二次注浆应在第一次注浆体强度达到5MPa之后进行，一般为第一次注浆后12～24小时。第二次注浆采用注浆压力控制（压力达到5MPa后，稳压注浆2min），或总水泥用量控制（≥80kg/m）。（6）锚索锁定张拉①张拉应隔根跳开进行，并在注浆浆体强度大于75%，结构混凝土达到设计强度的80%后方可进行张拉锁定作业。如为选定进行验收试验的锚孔，应在达到设计强度条件下，待验收试验结束并经检验合格后再进行。验收试验的锚孔应由监理工程师、设计代表现场确定。②锚索托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直。锚具安装应与锚垫板和张拉机千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索同轴一线，确保承载均匀。锚索的张拉必须采用专用设备，设备在张拉作用前应进行标定，锚具、夹片等检验合格后方可使用。③锚索正式张拉前，应取10%～20%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直。④锚索的预应力在预张拉后按有关规范或规定施加，张拉至设计抗拔力的1.0倍时，持荷10分钟后卸荷至锁定荷载进行锁定，锁定后若发现有明显的预应力损失应进行补偿张拉。（锚索张拉完成后，外露张拉段钢绞线暂不割除）⑤安全保证措施：a．张拉设备操作工必须经过安全技术培训，方可上岗。b．张拉区域周围应设置明显的警示标志各标牌，非作业人员不得进入张拉作业区，千斤顶张拉方向严禁站人，施工操作者及测量人员应站在侧面，严禁越过安全区。严禁非操作人员进入张拉区。张拉前应检查张拉系统安全可靠，张拉时应有安全措施，张拉人员站在千斤顶旁边张拉作业，严禁任何人站在张拉端前面。c．根据要求的张拉程序、控制应力、伸长值，选择适宜的张拉机具，制定相应的安全技术措施。施加预应力的机具设备、锚具、夹具与钢绞线或钢筋必须相互匹配。d．需在作业面搭设可移动式作业平台，作业平台、脚手架各节点的连接必须牢固、可靠，宽度应满足施工安全要求，作业平台临边必须设防护栏杆，上下作业平台应设安全梯等设施。e．油泵运行过程中，严禁操作工离开岗位；需要离开岗位时，必须停止油泵运行，并切断油路和电源。f．张拉作业中发生异常响声或发现断丝、锚楔滑移和碎裂时，必须停止张拉，查明原因，待采取自理措施后方可恢复张拉。g．张拉过程中，应逐根量测预应力筋（束）的伸长值和观测张拉吨位相应压力表读数，当伸长值和压力表读数计算值出入较大时，应停止张拉，待查明原因并采取措施调整后，方可继续张拉。（7）张拉机具、设备和仪表的保管、维护以及其精度应满足规范规定的要求。（8）预应力锚索系统的现场安装，应在生产厂家或专业技术人员的技术监督下进行，所有参加锚索制作和张拉的人员必须经过相应的专业培训。（9）预应力锚索的造孔、锚索体材料、锚具、灌浆材料、机械设备、试验与观测、施工精度、质量与安全、过程验收、施工方法与措施均应满足相关规程、规范的要求。（10）锚索验收试验设备和方法验收试验的目的是检验施工质量是否达到设计要求，也称现场验收试验或质量控制试验，它是针对所有工程锚索进行的；通过验收试验，可获知锚索受力大于设计荷载时的短期锚固性能，以及满足设计条件时锚索的安全系数。将验收试验结果与基本试验结果进行恰当的对比，可作为锚索长期性能评价的参考。①试验设备包括张拉钱斤顶、油压表、油泵和用于连接它们的高压油管，以及相关变形量测系统和固定设施。张拉设备投入正式使用前，应有具有相应资质的计量单位进行标定，且在有效期内。②验收试验对张拉系统的精度要求一般较高，试验时对锚索施加应力和变形需用一套设备同时进行测定，如精度较高的油压表、压力传感器、千分表、游标卡尺、挠度计等。③验收试验：应由业主委托具有相关试验经验业绩的边坡锚固工程专业单位或部门进行验收试验。④验收试验应按有关规范和规定要求认真做好记录，并提交试验报告，供工程验收使用。验收试验的规定和要求：A．验收试验锚索数量不少于工程锚索数量的5%，分级加荷值分别为设计荷载的0.5、0.75、1.0、1.2、1.33和1.5倍。B．验收试验中，当荷载每增加一级，均应持荷稳定10min，并记录位移读数。最后一级试验荷载也应维持10min。如果在历时10min内位移超过1mm，则该级荷载应再维持50min，并在15、20、25、30、45和60min时记录其位移量。C．验收试验中，从50%设计荷载到最大试验荷载之间所测得的总位移量，应当超过荷载范围内锚索自由段长度的预应力筋弹性伸长量的80%，且小于自由段与1/2锚固段长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值。D．在最后一级荷载作用下的位移观测期内，锚头位移稳定，即在历时10min内位移不超过1mm，或者2h蠕变量不大于2mm。E．如果试验结果同时满足上述C、D两款条件，则认为验收试验锚索合格；如发现一孔试验锚索不能同时满足上述C、D两款条件，则需增加抽样三孔锚索进行验收试验，直至验收试验锚索全部同时满足上述C、D两款条件，方可认为验收试验锚索合格。不合格锚孔数不得超过工程锚孔总数的5%。如果发现验收试验锚索不合格，则应及时上报有关部门并调查分析产生原因，根据实际情况具体分析，对指定验收工程锚索做如下处理：a．报废或重新安装；b．降低锚固力使用；c．进行补偿性重新张拉等其它特殊处理措施。F、在全部工程锚索经抽样进行验收并符合上述有关规定和要求条件后，方可按照有关设计要求张拉锁定程序进行张拉锁定和封锚工作。对验收试验锚索一般应从1.50倍设计荷载全部退荷至零后，再重新进行张拉锁定作业。外锚头应用与锚梁同标号的砼封头，以防锈蚀破坏。对于锚具和锚梁、等空隙的补浆应作为锚头防腐的一项关键工序在现场监理旁站的条件下认真进行，补浆管应插入锚梁底面以下进行返式补充注浆，直至补浆孔溢浆为止。对于锚具及锚索外露部分应严格进行去锈除油后及时采用与锚量同标号混凝土进行封锚。3.9非预应力锚杆框架施工工艺流程：图23框架法向视图图24竖肋结构图图25横梁结构图图26节点结构图图27钢筋大样图表3单片框架材料明细表图28Ⅰ-Ⅰ剖面图29Ⅱ-Ⅱ剖面图30Ⅲ-Ⅲ剖面图31刻槽示意图图32A大样图（1）测量放样对开挖后的断面进行复测，开挖坡体采用人工修整，然后测放出框架肋柱、横梁位置及施作起始范围。锚索框架的施工是锚索与砼框架两项工程密切配合的过程。锚索和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。竖梁的具体长度可根据实际刷坡情况有所变化，但锚杆位置须按等分坡面的长度进行放样。（2）基础开挖尽量修整好边坡，凸出地方要削平，然后按框架肋柱、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。（3）钢筋绑扎①先施工肋柱，并于节点处预留横梁钢筋，肋柱形成后，再施工横梁。②在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮渣，保证基础密实，并在底部铺一层20mm厚1：3水泥砂浆垫层。③在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。④绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。⑤框架主筋的保护层一定要满足设计要求，格构框架的肋柱、横梁的钢筋混凝土保护层厚度不小于35mm。⑥钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。⑦若锚索与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋的间距。⑧钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。⑧同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，钢筋机械连接接头连接区段内的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接，接头均属于同一连接区段，位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：对梁类、板类及墙类构件25%，对柱类构件50%。⑨在纵向受力钢筋搭接接头范围内应配置箍筋，其直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；当受压钢筋直径d>25mm时，尚应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋。框架梁箍筋在锚杆附近应加密，间距100mm，其余间距200mm。（4）模板安装①立模板前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。②模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。③用脚手架钢管支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。基础先铺砌2～5cm厚砂浆调平层，再进行钢筋的制安，遇局部架空采用M10外砌片石嵌补。④混凝土浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。（5）混凝土浇筑①浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。②浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模板压住。各肋柱砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。③浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。④坡脚基础砼浇筑采用C30混凝土，施工时选用30mm振捣棒振捣密实，顶面用光抹压光。（6）变形缝设置①格构梁及锁边梁每间距15～25m设置一道变形缝，变形缝竖向布置，当地基性状和挡墙高度变化处应加设沉降缝。缝宽30mm，缝中应填塞沥青麻筋或其他弹性防水材料，沿边坡坡面填塞深度不应小于200mm。②浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。（7）施工缝留置施工缝应留置在基础的顶面、横梁的下面。接缝处做成凹不平的糙面，以增强黏结。施工要求如下：A．应凿除混凝表面的水泥净浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。B．垂直缝应刷一层水泥浆，水平缝应铺一层厚度10～20mm、配合比1：2的水泥砂浆。当采用界剂涂刷时，可免去凿毛工序。C．施工缝处理后，应待前层混凝土强度达2.5MPa时，才能进行浇筑。3.10预应力锚索框架施工工艺流程：图33预应力锚索框架立面图图341-1剖面图图352-2剖面图图363-3剖面图图374-4剖面图图38框架排水设计图39地梁断面图图40竖肋结构图图41横梁结构图图42节点结构图图43锚头加强钢筋网大样图（1）测量放样对开挖后的断面进行复测，开挖坡体采用人工修整，然后测放出框架肋柱、横梁位置及施作起始范围。锚索框架的施工是锚索与砼框架两项工程密切配合的过程。锚索和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。竖梁的具体长度可根据实际刷坡情况有所变化，但锚杆位置须按等分坡面的长度进行放样。（2）基础开挖尽量修整好边坡，凸出地方要削平，然后按框架肋柱、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。（3）钢筋绑扎①先施工肋柱，并于节点处预留横梁钢筋，肋柱形成后，再施工横梁。②在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮渣，保证基础密实，并在底部铺一层20mm厚1：3水泥砂浆垫层。③在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。④绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。⑤框架主筋的保护层一定要满足设计要求，格构框架的肋柱、横梁的钢筋混凝土保护层厚度不小于35mm。⑥钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。⑦若锚索与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋的间距。⑧钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。⑧同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，钢筋机械连接接头连接区段内的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接，接头均属于同一连接区段，位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：对梁类、板类及墙类构件25%，对柱类构件50%。⑨在纵向受力钢筋搭接接头范围内应配置箍筋，其直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；当受压钢筋直径d>25mm时，尚应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋。框架梁箍筋在锚杆附近应加密，间距100mm，其余间距200mm。（4）模板安装①立模板前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。②模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。③用脚手架钢管支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。基础先铺砌2～5cm厚砂浆调平层，再进行钢筋的制安，遇局部架空采用M10外砌片石嵌补。④混凝土浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。（5）混凝土浇筑①浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。②浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模板压住。各肋柱砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。③浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。④坡脚基础砼浇筑采用C30混凝土，施工时选用30mm振捣棒振捣密实，顶面用光抹压光。（6）变形缝设置①格构梁及锁边梁每间距15～25m设置一道变形缝，变形缝竖向布置，当地基性状和挡墙高度变化处应加设沉降缝。缝宽30mm，缝中应填塞沥青麻筋或其他弹性防水材料，沿边坡坡面填塞深度不应小于200mm。②浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。（7）施工缝留置施工缝应留置在基础的顶面、横梁的下面。接缝处做成凹不平的糙面，以增强黏结。施工要求如下：A．应凿除混凝表面的水泥净浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。B．垂直缝应刷一层水泥浆，水平缝应铺一层厚度10～20mm、配合比1：2的水泥砂浆。当采用界剂涂刷时，可免去凿毛工序。C．施工缝处理后，应待前层混凝土强度达2.5MPa时，才能进行浇筑。3.11框架内生态袋植草施工施工工艺流程:（1）材料选择①绿化挡土袋采用聚丙烯为主要原料，具有良好的抗紫外线辐射、抗老化、抗酸碱盐、抗微生物侵蚀功能。其孔径适中，对植被植物生长有利，透水不透土。②绿化挡土袋封口采用高强度、抗紫外线封口扎带扎口带应施工方便，且具有与绿化挡土袋相匹配的强度及适用寿命。③三维联结扣采用PP原料制作，具抗紫外线功能，上下两面各有一定数量棘爪，能将上下绿化挡土袋单体联结成一个结构稳定的整体护坡结构，并具有良好的排水功能，同时利于植物根茎生长。④绿化挡土袋填料就近选择，现场取土，要求适合植物生长，土中掺蘑菇肥，蘑菇肥用量：1立方土20%的蘑菇肥。混播紫花苜萱，野菊花种子。生态环保工程系统建造完毕，表面喷播南方组合护坡灌木种子，自然插播珠帘藤、三角梅、蟛蜞菊、常春藤、迎春花。⑤绿化挡土袋尺寸参考规格：1000mm（长）×350mm（宽）×150mm（高）。物理力学参数要求：表观孔径0.212mm，垂直渗透系数0.172cm/s，握持抗拉强度不小于335N，梯形撕破强度不小于175N，马兰涨破强度1100kPa。（2）绿化挡土袋和联结扣的施工①将三维排水联结扣水平放置两个袋子之间在靠近袋子边缘的地方，以便每一个标准扣跨度两个袋子，摇晃扎实袋子以便每一个标准扣刺穿袋子的中腹正下面。每层袋子铺设完成后在上面放置木板并由人在上面行走踩踏，这一操作是用来确保联结扣和袋子之间良好的联结。铺设袋子时，注意把袋子的缝线结合一侧向内摆放，以修建一个平整漂亮的墙体。②后续铺层要在前一铺层的基础上进行，以便每个上层袋子用一个联结扣固定在二个下层袋子上，这个扣就像馅饼的馅一样夹在上下层之间。形成一个联结的表面粘连模式。继续铺设沙土袋，加固回填土。上层的重量会牢牢的把标准扣压入袋子中，形成袋与袋之间的坚实联结。在袋子上踩踏或在顶层夯实有助于确保袋子之间的互锁结构紧密联结。③绿化挡土袋填充采用级配良好的颗粒材料，粒径为0.005-20mm为宜，且应加入基肥、蘑菇肥或复合肥与土壤的混合物。图44框架内绿化挡土袋布置示意图图45框架内绿化挡土袋布置剖面图平视俯视装土后绿化挡土袋尺寸参考大样图（3）植物种植施工①种子、苗木质量要求：种子质量必须符合种子的活力要求，对其鉴定以供货商供标鉴为准。其它苗木应该参照当地及有关绿化行业标准。②种植时间：必须在当地气候条件下选择适宜的时间种植，施工前应得到业主和设计师的确定。③生态环保工程系统建造完毕，表面喷播南方组合护坡灌木种子，自然插播珠帘藤、三角梅、蟛蜞菊、常春藤、迎春花。④保养期成活期养护为一个月，日常管养日期为三个月。根据长势情况及时补种和施肥。草坪密度不低于90%。灌木生长势良好、无病虫害。3.12菱形骨架植草施工施工工艺流程：图46立面图图47A-A剖面图图48A-A剖面配筋及钢筋大样图图49B-B剖面图图50C-C剖面图图51D-D剖面图菱形大样（1）测量放样对开挖后的断面进行复测，开挖坡体采用人工修整，然后测放出框架肋柱、横梁位置及施作起始范围。锚索框架的施工是锚索与砼框架两项工程密切配合的过程。锚索和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。竖梁的具体长度可根据实际刷坡情况有所变化，但锚杆位置须按等分坡面的长度进行放样。（2）基础开挖尽量修整好边坡，凸出地方要削平，然后按框架肋柱、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。（3）钢筋绑扎①先施工肋柱，并于节点处预留横梁钢筋，肋柱形成后，再施工横梁。②在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮渣，保证基础密实，并在底部铺一层20mm厚1：3水泥砂浆垫层。③在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。④绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。⑤框架主筋的保护层一定要满足设计要求，格构框架的肋柱、横梁的钢筋混凝土保护层厚度不小于35mm。⑥钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。⑦若锚索与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋的间距。⑧钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。⑧同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，钢筋机械连接接头连接区段内的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接，接头均属于同一连接区段，位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：对梁类、板类及墙类构件25%，对柱类构件50%。⑨在纵向受力钢筋搭接接头范围内应配置箍筋，其直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；当受压钢筋直径d>25mm时，尚应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋。框架梁箍筋在锚杆附近应加密，间距100mm，其余间距200mm。（4）模板安装①立模板前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。②模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。③用脚手架钢管支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。基础先铺砌2～5cm厚砂浆调平层，再进行钢筋的制安，遇局部架空采用M10外砌片石嵌补。④混凝土浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。（5）混凝土浇筑①浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。②浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模板压住。各肋柱砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。③浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。④坡脚基础砼浇筑采用C30混凝土，施工时选用30mm振捣棒振捣密实，顶面用光抹压光。（6）梁格内铺草皮①施工前应清除表面的浮土、碎石，填补坑凹，翻耕200～300mm。铺草皮前轻振1～2次，并洒水润湿坡面。对边坡土质不适宜种草时，可先铺一层种植土，厚100mm。为使种植土与边坡结合牢固，在铺种植土前将边坡挖成台阶（水平式或锯齿形台阶）。②草皮应具有优良的抗逆性。应选择根系发达、茎矮叶茂的耐旱品种，如马尼拉草。草皮块厚度为20～30mm，草皮可切成长×宽为300×300mm大小的方块。植草草种选择：应选择抗逆性强（包括抗旱性、抗热性、抗寒性、抗贫瘠性、抗病虫害性等）、易成活、叶茎短、根系发达、生长迅速、能在短时间内覆盖坡面，并能适应粗放管理，能生产适量种子，并采用两种以上的草种。③起草皮前一天应浇水，以保证草皮有足够的水分、不易破损，并防止运输过程中失水。④草皮自坡脚向上铺钉。铺草皮时避免过分伸展合撕裂草皮，草皮块与块之间保留5mm间隙，并填入细土，将每块草皮（宽20～30cm，长30～50cm）四角用竹扦与坡面垂直固定，竹扦露出草皮表面不超过20mm，在草皮上洒水，并用木锤将草皮与坡面拍实贴紧。新铺草皮后，应注意浇水至草皮成活为止。⑤植被防护应加强管理，经常检查，必要时应进行补种。⑥为保证边坡的安全性和稳定性，骨架内的植草应在骨架砌完后跟进。3.13排水系统的设置地表截水沟在边坡土石方开挖施工前施做，并发挥作用，减少地表水对坡面冲刷和入渗坡体的作用和影响。坡体排水主要采用仰斜式软式透水管。防护加固工程的排水系统应与道路、坡顶建筑排水管网系统良好衔接，以便于边坡排水体系汇入其中。（