检验员基本知识培训

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质量体系简介：

IS09000是国际标准化组织(ISO:InternationalOrganizationForStandardization)

于1987年颁布的一套管理性质的国际标准.

IS09000:2000＜质量管理体系-基本原理和术语》该标准描述了质量体系的基本原理，并规

定了质量管理体系的术语.

IS09001:2000〈质量管理体系-要求)。该标准提供了质量管理体系要求，供组织证实其

提供满足顾客和适用法规要求产品的能力时使用。组织通过有效的实施体系，包括过程的

持续改进和预防不合格，使顾客满意。IS09000：2000版的主要特点

2000版IS09000系列标准吸收了全球范围内质量管理和质量体系认证实践的新进展和新

成果，更好的满足了使用者的期望和需要，达到了修订的目的。与94版本相比其特点如

下：

1.能适用于各种组织的管理和运作

2.能够满足各个行业对标准的需求

3.语言明确、易于翻译、使用和理解

4.减少了强制性的“形成文件的程序”要求

5.将质量管理与组织的管理过程联系起来

6.强调了对质量业绩的持续改进

7.强调了持续的顾客满意是推进质量管理体系的动力

8.与IS014000有更好的兼容性

9.考虑了所有相关方利益的要求

2000版的基本术语：

质量：一组固有特性满足要求的能力

过程：使用资源将输入转化为输出活动的系统

程序：为进行某项活动所规定的途径

产品：过程的结果

合格：满足要求

质量管理体系：建立质量方针和质量目标并实现这些目标的体系

有效性：完成策划的活动并达到策划结果的程度的质量

效率：得到的结果与所使用的资源之间的关系

质量改进：质量管理的一部分，致力于提高有效性和效率

IS09000系列的质量管理八项原则：1.以顾客为中心2.领导作用3.全员参与4.过程方

法5.管理的系统方法6.持续改进7.基于事实的决策与方法8.与供方互利的关系

质量体系建立的原则：1.强调质量策划的原则2.整体优化的原则3.强调预防为主的原

则4.强调满足顾客对产品质量的要求5.强调过程概念的原则6.强调质量与效益统一的原

则7.强调持续的质量改进的原则8.强调全面质量管理的原则

质量体系文件一般应包括：形成文件的质量方针和质量目标声明、质量手册、程序文件

（过程控制文件）、作业指导书、标准化的表格、质量记录等

全面质量管理特点：

全面质量管理是一种具有丰富内涵的管理方法，它与传统的质量管理，即质量检验与质

量控制有着截然不同的观念，其中最为突出的是其“三全”的特点，即全面、全过程，全

员参加的质量管理，以及其它的一些特点。全面质量管理的内容：企业全面质量管理内

容主要包括：设计试制过程的质量管理，制造过程的质量管理，辅助生产过程的质量管理

和产品使用过程的质量管理

全面质量管理的基础工作：1.标准化工作2.计量和理化工作3.质量信息工作4.质量教

育与责任制

质量检验与分析•：

一、质量检验方式

1、按检验的数量特征划分：主要分全数检验和抽验检验两种。

①全数检验：就是对待检产品批次100%逐进行检验。

②全数检验存有以下缺点或局限性：

A、检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备较多，难以适应现代化大

生产的要求；

B、虽然抽入了很大的检验力量，但由于受检个体太多，往往导致每个受检个体检验标

准降低，或检

验项目减少，因此，反而削弱了检验工作的质量保证程度。

C、检验的质量鉴别能力受到各种因素的影响，差错难以完全避免。在全数检验中，这

个问题往往更

加突出。由于错检和漏检的客观存在，全数检查的结果并不像人们想象中的那么可靠。

I）、不能适用于破坏性的或检验费用昂贵的检验项目。

E、对批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿

失。

③全数检验适用以下场合：

A、精度要求较高的产品和零部件。

B、对后续工序影响较大的质量项目。

C、质量不太稳定的工序。

D、需要对不合格交验批次进行100%重检及筛选的场合。

2、抽样检验：所谓抽样检验，是按照数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体

（一批产品、一个生产

过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本

统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接受或拒受、受控或失控）。

①抽样检验的缺点主要反映在以下几个方面：

A、在被判为合格的总体中，会混杂一些不合格品，或反之；

B、抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判（如将合格格批次判为不合格批次而

拒收，将不合

格批次判为合格批次而接收）造成的损失往往很大。

3、检验的质量特性值特征划分为计数特征和计量特征

①计数检验适用于质量特性值为计点值或计件值的场合；

②计量检验适用于质量特性值为计量值的场合。

4、检验方法特可划分理化检验与感官检验

①理化检验：是应用物理或化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行

检验，理化检验通

常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。

②感宜检验：就是依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价和判断；感官质量的

判定基准不易用数

值表达，感官检验在把感觉数量化及比较判断时也常受人的自身“个性及状态”影响，

因此，感官检

验的结果往往依赖于检验人员的经验，并有较大的波动性。

二、质量检验的基本类型：主要分为进料检验（1QC）工序检验（IPQC）和成品检验

（OQC）三种,检验方式通常

有四种：生产过程次序分;检验地点划分,检验数量划分;预防性划分；

1、进料检检：是对外购物料的质量验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件

及配套件等入库前的接

收检验；进料检验有首件（批）样品样品检验和成批进料检验两种。

①首件（批）样品检验通常用以下三种情况：

A、供方首次交货；

B、供方产品高计或结构有重大变化；

C、供方产品生产工艺有重大变化。

②成检进料检验：是对近购销合同的规定供方持续性后继供货的正常检验。针对货品

的不同情况，有以

下几个检验方法：

A、分类检验法：对外购物料按其质量特性的理要性和可能发生缺陷的严重性，分成

A、B、C三类。

A类是关键的，必须进行严格的全项检查；B类是重要的，应对必要的质量特性时行全

检或抽检；

C类是一般的，可以凭供货质量证明文件验收或作小量项目的抽检。

B、接受抽样检验：对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实

行抽样检验；

2、工序检验：目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工

序。

①首件检验：所谓首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中

因换人、换料、换

活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工作。首件检验一般采用“三

检制”的办法，

即先由操作者自检、班组长或质量员复检，最后由检验员专检。首件检验后是否合格，

应由专职检验

员认可并打上规定的质量标记，并做好首件检验记录，无论在任何情况下，首件未经检

验合格，不得

继续加工或作业。检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责。

②巡回检验：要求检验人员在生产现场对制造工序进行如回质量检验。检验人员应按

照检验指导书规定

的检验频次和数量进行，并作好记录。工序质量控制点应是巡PI楂验重的点，检验人员

应把检验结果标志在工序控制图上。

③末件检验：是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，

对最后加工的一件

或几件进行检查验证的活动。末件检验的主要目的是为下批生产做好生产技术准备，保

证下批生产时

能有较好的生产技术状态。末件检验应由检验人员和操作人员共同进行。检验合格后双

方应在“末件

检验卡”上签字。

④完工检验：是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。由于

完工检验是供方验

证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，所以是供方质量保证活动的重要内容。完工

检验重点检验：

A、所加工的工序是否全部完工;

B、检验的零件的主要部位质量特性值是否符合图样或技术标准要求;

C、件的外观是否完美、整洁、有无磕碰、滑伤等表面缺陷；

I）、零件的指定部位应有编号、商标等标志是否齐全与清楚。

3、成品检验：是指产品的全部零件、部件加工完成并已经组装成品所进行的检验。

由于成品检验是在产品入

库前或出厂上的最后一次检验，对防止不合格品出厂的最为关键的检验工序。成品检验

必须做到以下：①按照产品村准或技术条件，逐项进行产品性能实验；

②对于产品安全性的检验，还必须按照产品质量技术标准项目检脸；

③产品的外观检验，多以感官检验法进行检，必要时应建立产品外观检验用的标准样

口口口;

④对所有装入成品的零件，包括自制或外购件、外协件都必须检验合格；

⑤成品检验必须做好记录；

4、点划分检验方式：固定检验和流动检验

①固定检验：指检验场所所固定不变的检验，如检验室，检验站，由生产者直接送到

检验站进检验，经

检验后打上标记隔离区分；

②流动检验：又叫巡回检验，是指检验人员到生产现场进行流动检验，其优点有以

下：

A、检验工作的预防作用能及时发挥，流动检验人员的每班进行若干次，有利于及时发

现异常和预防

不合格品的发生，尤其可预防成批量事故；

B、可减少被检的零件的损伤；

C、可节省操作者等待检验的辅助时间；

D、有利于对员工的技术指导，企业配备具有丰富生产经验的老工人，从事检验工作，

可发挥他们对

生产工人技术指导作用;

E、由于流动检验是在操作地点当着生产工人的面检验的产品，操作者对自己加工产品

质量状况及时

了解，有利于改进和提高产品质量；流动检验必须按图，按工工和按标准进行检验，二是

帮助技术水

平低的生产工人掌握操作方法和保证加工质量的要领,帮助生产工人分析废品的原因,帮

助生产工

人解决加工中存在的质量问题，三是检验员思想修养要好,讲究工作方法,说话态度和蔼,

这样既能坚

持原则,避免量具失准而造成不合格品的产生,抓住重点,对关键工序,质量意识差的和技

术水平低的

操作者增加巡逻次数,对设计图样,工艺参数,工艺包装,工具原材料以及操作者有变更的

工序,在开

始阶段增加巡逻次数.分析原因，当发现产品不合格，应及时得出检验结论通知操作

者，以便迅速

采取措施。对工序质控点重点检杳，并将检验结果进行记录。

5、检验的预防性划分检验方式

①首件检验是指生产刚开始或工艺条件变更后的第一个产品的质帚检验，首件检验包

括：开工首件、更

换首件和检验首件。

②统计抽样检验：以以概率和数量统计方法为理论基础的一种控制产品质量的抽样方

法；检验方式可分

为破坏性检验和非破坏性检验。

6、检验方法：检验方法是否适当，对控制结果和评价产品质量的正确非常重要，如果

检验方法选择不当，将

严重影响检验结果的准确、可靠，甚至会合格吕判为不合格品，也可能把不合格品误判

为介格品，因而会造成严重的后果

①感官检验：依靠人的感觉器官进行质量评价和判定检验。它在机械生产中广泛采

用，如零件外观的完

整性，缺陷、锈蚀及加工表面的粗糙度的评定，如我们轴芯的粗糙度。感官检验与其它

检验方法相比

较，有几项主要特点：A、检验简便、快捷、费用低廉；B、有较强的实用性和灵活；

C、感官检验很

难用仪器取代。

②感官检验方法的分类与选择：常用的感官检验方法可分为以下三类：A、差别检验；

B、标度和类别检

验；3、分析和描述性检验。理化检验：主要依靠量具、检测仪器设备、应用理化方法

对产品进行检验，获得的检验结果叫理化检验。

三、质检员每天必须做到：

1、了解木班生产的产品，并查看产品的工艺流程及检验准备：

2、检查自己所用的计量器具、产品样本是否准准、完好；

3、查看上班记录或产品，启示本班检验产品时注意质量；

4、看上班留下的产品是否标示，或置放标示是否有误；

5、首件检验判断合格与否，并对合格件做首件封样，置放在封样台做好标示或记录。

6、过程中间巡查（按技术文件/图纸规定的质量特征值）区分合辂与不良品，合格品

转移至合格品区，不合格

品放在红色不良品箱或不良品区；

7、详细观察员工操作时有无按操作规程操作，对不按操作规程操作的员工给予纠正，

必要时向生产组长/车间

主任报告或填写“纠正预防措施单”反馈到相应的各个部门；

8、巡查时发现员工生产的产品批量达不到技术条件/样板时，对已生产的产品做合格

品不良品的区分并标示，

填写“纠正预防措施单”向品检部门汇报；

9、观察员工做功能实验的产品，并对员工自检的合格品实施抽检；

10、当班完成时填写巡检记录、不良品登记台帐、品检H报、交接班记录等;

四、品检员的基本知道

1、产品质量：就是满足使用要求所应具备的所有特性，一般包括性能、寿命、可行

性、安全性、经济性和表

面状况等六个方面；

A、性能：是指产品能满足使用要求的各项指标，如功能、强度等；

B、寿命：是指产品在规定的条件下能够正常使用期限；

C、可靠性：是指产品在规定的时间内，规定的条件下，完成规定的工作任务；

D、安全性：是指产品要流通使用过程中保证人身及周围环境安全的程度：

E、经济性：是指产品寿命周期费用的大小，一般是指制造成本低，保养维修要省钱

等；

F、表面状况；在保证以上特性的情况下，力求做到美观大方；

2、工程质量：是产品生产过程满足技术要求所具备的特性，影响产品质量的有人、

机、料、法、环等五大因

素，如果这五大方面的因素保持稳定，那么工程质量过去怎么样、现在和将来也是那么

样，它所决定的产品，质量也就会稳定在原来的水平上。

3、工作质量：是为保证产品质量、工程质量或服务质量所做的工作质量。产品质量决

定于工程质量，而工程

质量又决定于工作质量，衡量工程质量好坏的指标属于工作质量的指标，如成品合格

率，设备完好率等；

五、质量管量内容：三个全面、四个一切

1、三全：A、全面质量管理;产品质量+成本+交货期+服务；

B、全部过程的管理：包括公司一系列活动的整个过程：包括市场调查、研究、设计、

试制、制造、

工艺、工装、设计制造原材料供应，检验出厂和销售服先；

C、由全体人员参加的管理，企业的每个环节，每项工作都要涉及到人，是车间的、科

室的，没有一个人不与产品质量有着宜接或间接的因素，并加以改进，产品质量就会不断

提高，所以质量管理必须由全体人员管理；

2、四个一切：A、一切为用户着想，树立质量第一的思想，它体现在更好的为下道工

序服务；

B、一切以预防为主，把影响生产过程中的因素统统控制起来，这样就是把单纯以产品

检验“事

后检查”的消极“把关”改为“预防为主”，防检结合，采用“事前控制”的积极“预

防”；

C、一切用数据说知，用统计的方来处理数据；

D、一切工作按PDCA循环进行，即P计划：包括目标、活动计划、管理项目；D实施：

按计

划去做，C检查：检查是否按规定要求去做，那些有效果，那些无效果，找出异常情况

原

因，A处理：把成功的经验肯定下来，变成标准，没有解决的遗留问题反映到下一个循

环

中去进行；这个计划实施、处理、检查过程，不断反复进行，转动一次工作就前进一

步。

六、开展“三检”制：何谓“三检制”，通常是按检验体制来说，是指实行生产工作的

“自检”工作制度，即自检、

互检、专检；

1、“三检”对预防废品的产生和保证产品质量能起积极作用。这是因为企业生产是一

个非常复杂的过程，对每一个

工序、每一个零件都要依靠专职检验员把关往往是非常困难的，并难于实现的，产品制

造的好坏与操作者的技术水平和责任心有着密切的联系：检验只是辅助生产过程，一般来

说不能宜接决定产品质量好坏，所以，为了搞好产品的质量，除了要有一些精通检验业务

的专职检验人员以外，还要充分调动广大操作者树立质量第-的思想，增强质量意识，实

行工人的“自检”和“互检”。

2、“自检”是指生产工人在生产过程中，对自己所加工的产品自己进行检验；

3“互检”是指下工序操作者对上工序操作者的产品进行检验，也可由班组长、兼职质

检员进行互检；

一些企业在操作者自检活动中应用了“三自一控”，所谓“三自一控”就是指自检、自

分和自盖工号，一控是指自检活动准确率。

七、不良品的管理：通过加强对不良品的管理，使企业做到，不合格的原材料、外协件

不进厂，不合格的在制品不

转序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂，有以下几种不良品：

1、废品（不合格品）：指在制品过程中筛选且通过返修都不能满足该使用要求的产

口口口;

2、返修品：指产品零件不合格，但通过返修可达合格要求的不良品；

3、回用品：指产品、零件不合格，但其缺陷项目和数值对产品的性能、寿命、安全、

可靠性、互换性及用户

使用均不会造成影响的产品；

八、标准化工作：标准：国际标准、国家标准、部颁标准、企业标准。标准化范围很

广，企业的各项工作定成条文，

规范也是标准，如厂的图纸技术要求，材料规格，工艺规范，实验程序，操作规程，检

查标准或设备，工具和使用保养制度外，还有岗位责任制，工作标准，考核办法，劳动定

额也是标准，所谓化就是企业的全体人员都来制定标准，遵守标准，这就是标准化活动；

九、统计：为了控制产品质量或验证工艺过程，需要掌握工序质量动态及质量现状。从

而做出正确的判断以及采取

响应的措施，对数据，经加工，整理后得到新的质量特征数据，再通过分析、做出正确

的判断，为制造改进措施提供科学的依据。随着对数据统计认识的深化以及处理数据经验

的积累，这种整理、归纳、判断的能力将会不断的提高，就会在改进质量方面取得越来越

显著的效果。

十、计量：计量工作和它的作用：计量工作是生产中“眼睛”，没有计量就没有数据，

原始记录反映出来的数和量

都是通过计量手段反映出一的，它的作用是促进技术进步，提高经济效益，控制产品质

量，保证生产安全。计量工作内容：有长度计量、温度计量、力学计量、电磁计量、化

学计量、其它计量；

认真做好计量工作：计量单位要统一；计量器具要准确；计量工作要全面。

I一、关于品管部做好预防、监控、把关措施

1、进货检验员必须严格按进货检验标准随机抽检，判定该批产品合格与否，判合格时

进仓，判不合格时退回原单位，属挑选产品，需经挑选后由进货检验员复检，合格后方可

入库。属原材料必须由供应商提供原材料规格化验（需化验员签名）质检合格章（红章）

由进货检验员验证或委外验证。委外加工的产品回厂进货验收时，由加工单位出示加工工

序、合格证、产品名称及数量、规格、质检员必须按抽样方案检验其加工工序是否合技术

文件要求，合格时才可进库。

进货的原材料、塑料件、标准件由外协厂商提供合格证，包括产品名称，材质是否与技

术文件或样本•致，按抽样方案检验判定合格后进库，对不符合要求的物料由采购部或生

产部提出挑选时由有关部门组织挑选，再次送检判定合格后才能入库，未经挑选及复检的

产品，质检员不得在物料贴合格证签名入库。

2、原材料发外加工（出车间）时，需要经检验合格方可出厂，并且有相应的合格标

示，并要保护好其标示，如特殊规格要求，注意事项等均须连同标示卡一起流通，以保证

该批产品的可追溯性。

3、过程（工序）检验员在每天工作前，熟悉本班生产和产品工艺流程，检验标准、对

关键工序、关键工序重点巡查是否按工艺要求生产，并进行首件封样，然后对所有工序进

行巡视，对完工产品进行外观、功能的综合检测，并做好标示。质检员在巡检中发现工序

质量未达到技术要求或样板时需要追溯，找出产生不合格原因及时向生产组长或车间主管

报告，取得各级领导支持，提高产品质量。

4、对包装卬刷品的进货检外型、尺寸、规格必须符合订单要求，湫箱强度或重量及卬

刷字体规格尺寸，颜色按封样样本对比验收，印刷体不许有毛边，印刷错位，表面黑斑、

脱色等现象。

5、最终（出厂）质检员对每批产品在完工前按技术文件及客户要求检验项目内容检验

测试，所抽检的成品

均在入库中抽取样本，并记录质量状况及被检的箱号。

十二、质检员的职责

1、熟悉本检验组范围的质量检验工作，保证检验小组人员执行检验标准检验，按规定

的抽样方案进行抽样，保

证本组检验的产品符合技术质量要求：

2、对本小组的产品质量进行状态标示，对不合格的产品不转下工序，不出车间，并对

产生批量不合格的质量事

故提交信息反馈报告；

3、检查本小组产生的批量质量.事故或本厂产品质量稳定隐患提出报告，向有关部门传

递；

4、各小组长对质检员的首检、巡检、完工检验的质量记录进行校查监督，安排质检员

对关键工序进行质量监督

及记录，质检员与质检员要互相沟通、交流相关的意见，尽量避免在验同一产品出现的

不同意见；

5、监督员工实行自检，并对员工加工后的产品实施抽检；

6、终检完成后填写质检日报告及其它的质量记录；

7、保管好本组使用的技术文件资料及计量器具；

8、接爱业务知识培训，不断提高业务能力；

9、完成上级临时交办的工作。

十三、质检员检验工作的重要意义

1、工业企业的生产经营活动是一个复杂的过程，由于人、机、料、法、环检测等主观

因素的影响，会引起产品质

量的波动，甚至会发生不合格品，为了保证产品质量，对生产过程中的原材料、外购

件、毛坯、半成品、成品

以及包装等生产环节和生产工序的稳定一致，从而进行质量检验，严格把住质量关是企

业实现按图样，质术条

件组织生产的需要，是确保用户利益的需要。

企业只有通过严格的质量检验，才能实现不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转

序，不合格的零件不装

配，不合格的产品不出厂。

制造过程进行质量检验的目的，不仅是为了挑选出不合格品，起到把好产品质量关的作

用，同时通过质量检验可以收集、积累质量信息和情报，起到产品不断改进的作用，如：

生产过程中出现质量异常及时发出警报或信息，促使每个部门迅速采取改进措施，以及为

了确定工序能力，为改进产品设计，计算质量成本等方面提供重要的技术和经济方面的数

据信息资料等；企业中的专职检验在任何情