10000m³LNG全容罐施工组织设计方案

、编制说明：本施工组织设计是根据日照市调峰储气设施项目10000m3LNG全容储气罐图纸及文件资料的要求编制而成的。不得使用于其它工程的施工。施工组织设计分编制说明，工程概况，项目经理部组织机构及人员配备，施工部署，施工进度计划与控制，施工机械选择计划，施工质量保证措施，HSE管理与控制，项目材料管理及施工设备管理，项目信息管理，现场技术管理，施工总平面和临时设施布置，施工组织设计作为本项目质量计划，将指导我公司全面彻底地完成本项目。我公司将竭力为业主提供优质，严格按关键控制点组织施工，按时交付业主使用，以业主满意作为项目施工管理的首要目标，对业主在工程开工前、施工过程中、工程基本完工后和投料试车阶段提出的意见和要求及时处理。工程竣工和交付后，也将主动开展工程回访服务和保修服务。2、工程概况：工程名称：日照市调峰储气设施项目10000m3LNG建设单位：日照市天然气有限公司监理单位：中咨工程有限公司施工单位：重庆耐德能源装备集成有限公司建设地点：日照市岚山区碑廓镇西昌路中交隧道局3、项目管理机构：3.1项目管理机构根据我公司总部机构设置和项目管理的基本模式，针对日照市调峰储气设施项目10000m³全容罐的特点，本着精干高效、协调有力的原则，为确保合同内容的顺利进行，公司派出一名具有一级项目经理资质和具有类似工程经验的分公司副总担任项目经理，派出3名具有相应资质和施工经验的干部任技术、质量、安全部门的负责人，项目部在项目经理的领导下，对外代表公司履行合同义务，对内实施合同内容，对项目的全过程实施组织管理，控制协调职能。详见项目部组织机构设置图。重庆耐德能源装备集成重庆耐德能源装备集成有限公司项目经理项目经理施工经理HSE经理技术负责人施工经理HSE经理技术负责人钢结构工程师设备工程师钢结构工程师设备工程师电气工程师工艺工程师仪表工程师防腐保温工程师电气工程师工艺工程师仪表工程师防腐保温工程师电仪安装施工队防腐保温电仪安装施工队防腐保温施工队管道安装管道安装施工队设备安装施工队钢结构制安施工队3.2主要岗位职责3.2.1项目经理项目经理的职责与权限项目经理在工程项目施工中处于中心地位，对工程项目施工负有全面管理的责任。项目经理在承担工程项目施工管理的过程中，履行下列职责：a.贯彻执行国家有关法律、法规和政策，执行企业的各项决议；b.严格执行财经制度，加强财经管理，正确处理国家、企业、集体与个人的利益关系；c.执行承包合同中由项目经理负责履行的各项条款；d.对施工全过程进行有效控制，实现安全生产，确保工程质量和进度，努力提高经济效益。在企业法人代表授权范围内,项目经理的权限：a.组建项目管理班子；b.以企业法人代表的代理人身份处理与工程项目有关的外部关系，受委托签署有关合同；c.指挥施工项目内的生产经营活动，调配人力、资金、物资等生产要素；d.在不违反国家和企业要求的条件下，建立和实施项目内部的经济责任制和分配办法。3.2.2施工经理的职责与权限a.组织施工人员贯彻执行国家、行业及企业颁发的各种技术标准、规程、规范。b.施工经理是施工作业的全面指挥者和管理者，要组织施工人员根据设计文件、施工组织设计或施工方案的要求进行施工。c.按照公司《质量手册》进行质量控制，并负责工程标识和可追溯性、检验和试验、不合格品等要素的实施。3.2.3技术负责人的职责和权限a.全面负责技术工作和技术管理工作。对重大技术问题和技术疑难问题，有权作出决策；b.贯彻执行国家技术政策、技术标准、规程规范和技术管理制度；c.组织编制、审定、施工组织设计（施工方案）和施工预算；d.参加设计审查会和参加竣工、交工验收组织领导工作；e.领导开展技术进步、合理化建议和技术改进活动；f.组织编写项目技术总结和施工工法。3.2.4HSE（安全）经理贯彻执行国家和公司及业主的有关安全、卫生与环保管理法规和标准。组织安全检查，及时发现安全隐患，采取防范措施。a.有权向项目经理汇报工作和提出建议，有权提出对质量管理、质量体系运行等方面的奖罚方案和措施。组织召开每周、月的安全会议，负责安全事故的调查处理。3.2.5施工队长职责施工队长负责组织本施工队的班组工作计划的完成，检验作业指导书、技术工艺卡和质量安全规定的遵守执行情况，协调各班组、各工种之间的各项工作。自觉地协调与其他施工队间的关系和联络。3.2.6施工班组职责由班长带领作业人员自觉执行各项计划和工程规定，实施界定的各项施工工作，做好现场的安全施工和文明施工。各分项工程的主要原则性施工方案4.1外罐组对安装方案外罐底板组装1)在基础上划出十字中心线及中腹板放置位置线，然后根据放样图铺设边缘板，外罐的边缘板共12块，找正后采用卡具固定或点焊固定；底板铺设应根据设计提供的排板图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2MM，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线反至表面，找出中心，并作明显标志。3)底板铺设要按排板图施工，保证搭接的尺寸和位置，弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙。外侧间隙为6-7㎜，内侧间隙为8-12㎜。搭接宽度允许偏差为±5㎜，搭接间不应大于1mm。4.1.2拱顶骨架安装顶圈第一带板安装完后，开始顶板骨架的安装。拱顶骨架安装包括如下内容：·临时中心柱安装·中心环梁安装·拱顶骨架安装中心柱安装如下图：：φ89无缝钢管φ89无缝钢管槽钢[20a拉撑φ159无缝钢管中心环梁及拱顶骨架安装抗压圈及顶部框架的提升沿外罐底部圆周均布20个4500mm*¢219mm桅杆，利用30台25T电动葫芦进行提升。提升涨圈安装在抗压圈的最下端。抗压圈及顶部框架的提升受力计算因承压环阻碍了桅杆的安装，故只能在安装完第14带板后安装承压环，在此次提升过程中，其顶部结构的重量将平均分配在40根极梁的连接板上，为保证提升的安全性，经计算，受力情况如下：罐顶极梁总重量：19670Kg罐顶次梁总重量：3636Kg罐顶中心圈总重量：3701Kg筋板总重量：1145Kg所以：作用在极梁与抗压圈之间的筋板上的总重量为27570Kg，按照28吨计算经计算，除抗压圈外，其结构体系自重28ｔ，现场共40个连接件，故作用在每个连接件上的竖直向下力为：F=28×103×10=7×103N40连接件可以简化为如下力学模型：（不考虑结构体系对连接件的水平压力）(q为单位长度上竖向均布力的大小q=＝3.044×104N/m显然，作用在１处的弯矩最大，值为M=＝=2.4×N.M１处的截面如下所示：弯矩产生的最大拉应力为σ＝MPa又有作用在１处的剪应力为τ＝F/bh=5.0MPa１点处所产生的最大拉应力为σ＝＝73.64Mpa而焊材在１处的最小屈服强度为400MPａ，连接板的屈服强度为315MPa,则材料强度储备系数为：ｎ＝315／73.64＝4.28故该连接件强度满足要求！4.1.3承压环的安装在罐壁第14带板安装完毕后，进行外罐承压环的安装，为防止抗压棒在焊接中的变形，采用临时支撑板进行组装，见下图：4.1.4外罐拱顶板组装外罐拱顶板的组装应在拱顶骨架安装、焊接完成以后进行,本贮罐的顶盖由64块瓜皮和1组中心顶板拼装而成。顶板的吊装就位应对称进行，以避免单边吊装造成壁板倾斜，储罐拱顶的组装应依据图纸进行，全部顶板采用25T吊车进行吊装。先在0°、90°、180°、270°四个方向按照排版位置各安装一块顶板作为定位板，然后从0°方向开始对称按照同一方向进行铺设。边铺设边找正，边点焊定位（点焊长度为15～20mm，点焊间距以200～300为宜），以此类推。顶板搭接宽度的允许偏差为±5㎜。全部顶板吊装固定，检查合格后，按焊接工艺要求和焊工焊接顺序进行施焊。成型后的顶板要求用样板检查，间隙不得大于15㎜。4.1.5悬顶组装及就位内罐悬顶组装时需要在外罐底板上搭设一层临时支架，支架采用木跳板拼接而成，在内悬顶铺设前应将支架进行找平，悬顶的铺设和焊接顺序同底板相同，由于内悬顶上面有六圈吊环，所以焊接时要控制焊接变形。内罐悬顶焊接完成后用不锈钢带连接内罐悬顶板，不锈钢带应该根据实际尺寸下料，因为可能种种原因导致各点尺寸不一样。悬顶板在焊接完成后用脱脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭检测,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗。4.1.6罐壁组装内外罐全部采用倒装法施工，因为该储罐没有设计排污孔，故在施工时一些小型工机具和电源线、电焊把线等就无法进入储罐，同时罐顶封闭后人员进出也是个问题，根据我单位以前施工经验，可以采用设置临时支墩的方法来解决这个问题。如下图：临时支墩的配置沿壁板一周，跨中均布60个，临时支墩点焊在底板上，同时临时支墩上要点焊定位块，方便带板安装和储罐周长控制。临时支墩的尺寸为500㎜（长）*500㎜（宽）*500㎜(高)，桅杆的支座尺寸为500㎜（长）*500㎜（宽）*16㎜(厚)，材料使用见（手段用料表）。临时支墩布置图（内外罐均沿储罐周长方向均布60个）内罐壁板安装前应擦拭干净，以便于以后内罐整体脱脂清洗。组装时每圈壁板的纵焊缝应按照图纸要求进行定位。组装每一圈壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平度，罐体带板吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。并用样板尺进行检查，检查筒体公差。壁板组装顺序如下：围板立缝焊接提升罐体环缝及T型焊缝焊接松开起升系统并降低至起始位置探伤、焊口返修下一带板组对示意图如下：带板提升采用电动葫芦装置群抱提升倒装法。具体方法是沿罐壁周向均布30台电动葫芦，其受力分析如下。负荷分析：外罐顶和压缩环重：Q1=88t外罐带板及加强筋重：Q2=159t顶部结构重：Q3=28t不锈钢悬顶重：Q4=31t电动葫芦重：Q5=2t顶部栏杆及平台重：Q6=24t其它附件考虑重：Q7=6t内罐起升最大重量：Q8=135t∑Q（外罐）=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6+Q7=338t施工中选用30台25吨电动葫芦进行提升。每台电动葫芦的起升能力按25吨计算。30台*25t=750t*0.5（安全系数）=375t＞338t（外罐）＞135t（内罐）在内罐施工时由于内罐的基础是泡沫玻璃砖和珠光砂混凝土结构，通过计算是可以使用提升机进行倒装施工的，具体计算如下：1、桅杆的尺寸为：4500㎜（长）*￠219㎜（直径）*12㎜（厚）单重275㎏，30个桅杆总重8250㎏2、30个起重机重量为8250㎏3、按照内罐带板起升重量最大125T（带板重量）+10T（附件）=135T桅杆底座要承受的重量为：135T+6.1T+6.2T=147.3T147300㎏÷30（桅杆数量）÷桅杆支座面积（50㎝*50㎝）=1.964㎏/㎝21.964㎏/㎝2=0.1964MPa＜0.8MPa(泡沫玻璃砖的抗压强度0.1964MPa＜4.75MPa(珍珠岩混凝土的抗压强度壁板组装尺寸要求（1）内壁上任意点水平半径允许偏差±19mm。（2）周长偏差≯储罐直径的1%，每圈壁板测上、下两处。（3）每圈壁板的垂直度偏差≯高度的1/200，每块壁板上应测量两处。（4）壁板的每块板，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量内表面的局部凹凸度≯13mm。局部形状偏差沿所测长度逐渐变化，没有明显的凹凸。外罐预留门施工外罐壁板施工完毕后留二块板不能安装，因为内罐施工所需的所有材料和机具必须从该口进入，方位及尺寸遵照图纸要求进行。4.2内罐壁第1~13带板施工方案内罐壁同样采用倒装法施工，依次为13-1(底部为第1带板,顶部为第13带板)，壁板由25t吊车从外罐壁预留门吊入，再由罐内设置的电动葫芦抬吊入罐内，由电动葫芦单独吊装就位，该电动葫芦可绕罐一圈，每个部位的板都可以垂直吊装就位，在前三带板的施工时，必须保证罐体垂直度和水平度，对出现的问题必须即使修改，以保证内罐壁板与顶板之间的安装尺寸。罐底绝热层施工程序第一层75mm混凝土找平层--第一层泡沫玻璃砖--安装氮气管组件--第二层泡沫玻璃砖--第三层泡沫玻璃砖--第二层50mm混凝土找平--热角保护层底板铺设焊接--第三层50mm混凝土找平层--珠光砂混凝土圈梁—第四层泡沫玻璃砖铺设—第五层泡沫玻璃砖铺设--第六层泡沫玻璃砖—第四层75mm混凝土找平层4.3.1、施工方法1、施工准备底板混凝土找平层验收合格。清底：将底板混凝土找平层上所有材料清理出来，表面的浮灰等各种杂物，必须清理干净。准备施工用材料：泡沫玻璃砖、保温棉、安装在玻璃砖中氮气管组件、。2、氮气管组件施工在找平层上铺设第一层泡沫玻璃砖后，按图安装氮气管组件，并用胶将其固定。3、底层泡沫玻璃砖施工泡沫玻璃砖规格为600（长）*450（宽）*150mm（高）和600（长）*450（宽）*100mm（高）两种，在第一层混凝土找平层完成后进行底层泡沫玻璃砖施工。在罐内侧罐壁上打出4个方向中心三角，每施工完一层，将罐两条中心轴线弹出。底层泡沫玻璃砖从罐中心开始进行铺设，先铺设0-180轴线上的泡沫玻璃砖，再从0-180轴线向两侧进行铺设，铺设方法见泡沫玻璃砖布置图，同层砖与砖之间铺设时不需进行错缝，边缘处根据现场具体尺寸用钢锯切割平整。施工顺序见下图所示。第二、三、四、五、六层泡沫玻璃砖施工上下层泡沫玻璃砖铺设时应采用1/2错逢直接放在含阻潮毡上，边缘处根据现场具体尺寸用钢锯切割，泡沫玻璃砖铺设质量要求：每层玻璃砖与砖之间的缝隙对接在任何点不超过2mm，砖和珠光砂混凝土之间的缝隙在任何点应不大于20mm，每层泡沫玻璃砖必须是水平的，表面在任何方向10米内不超过±3mm，整个的最大差额应小于±6mm。砌筑时要求表面平整、稳固、密实，施工时确保表面整洁，防止泥土等杂物进入。5、热角保护层底板施工当第二层混凝土找平层完成并干燥后，铺设热角保护层底板，底板铺设后焊接等施工方式与外罐底板（中幅板）一致。注:控制热角保护底板变形量6、珠光砂混凝土圈梁施工珠光砂混凝土为预制混凝土块，铺设在第三层混凝土找平层上，珠光砂混凝土块之间应紧密摆放，之间间隙不大于5mm，砖与砖之间的缝隙采用玻璃丝棉进行填充,并将其压缩到原始体积的50%。珠光砂混凝土在运输及摆放时应注意保护，防止运输和施工中破坏混凝土块。7、上层砂子找平层施工在第六层泡沫玻璃砖铺设完毕后，进行第四层混凝土找平层施工，厚度为75mm左右，表面在任何方向10米内不超过±3mm，10米外应小于±6mm4.4储罐热角保护层施工方案4.4.1施工程序第二层混凝土浇铸——热角保护层底板铺设焊接——外罐壁与热角保护壁板之间二层泡沫玻璃砖铺设——热角保护壁板安装焊接—泡沫玻璃砖上保温棉填充（沉降试验满液位安装）——热角保护顶封盖安装焊接（沉降试验满液位时安装）4.4.2、施工方法1、施工准备底板混凝土找平层验收合格。清底：将底板混凝土找平层上所有材料清理出来，表面的浮灰等各种杂物，必须清理干净。2、热角保护边缘板及中幅板施工第二层混凝土找平层施工完成后，铺设热角保护边缘板及中幅板（安装方式与外罐底板一致），中幅板做PT检测（NB/T47013.5-2015100%，Ι级合格）及真空箱检漏（-55KPa），边缘板（RT100%，Ⅱ级合格）及真空箱检漏，3、热角保护壁板与外罐壁板间泡沫玻璃砖铺设底板完成后安装热角保护边缘板上的下封板，铺设热角保护壁板与外罐壁之间的二层泡沫玻璃砖铺设，外罐壁与第一层泡沫玻璃砖使用低温胶粘接，第一层泡沫玻璃砖与第二层泡沫玻璃砖使用低温胶粘接。玻璃转在任何时间里应避免受潮，玻璃转应做修剪以妥善安装，不能使用破损的玻璃砖4、热角保护壁板施工壁板采用倒装方式进行安装，壁板与壁板间的对接焊缝采用垫板一面焊双面成型按NB/T47013.5-2015100%PT检测，Ι级合格，热角保护下封板与边缘板角焊缝按NB/T47013.5-2015100%PT检测，Ι级合格，并用真空箱检漏（-53KPa）。5、玻璃棉填充（沉降试验满液位时施工）在泡沫玻璃砖上部填充保温棉，玻璃棉应压缩原有体积的50%。6、热角保护顶封盖施工（沉降试验满液位时施工）顶封盖施工时外罐壁板与顶封盖角焊缝处应采用垫板焊接一面焊双面成型，角焊缝处按NB/T47013.5-2015100%PT检测，Ι级合格，并用真空箱检漏（-53KPa），热角保护壁板与顶封盖角焊缝按NB/T47013.5-2015100%PT检测，Ι级合格。4.5储罐钢结构安装方案4.5.1工程概况储罐罐顶结构施工。钢结构主要由Q235B的型钢构成，节点的连接采用普通镀锌螺栓接，钢结构高约40米。钢结构全部在现场预制、安装。4.5.2施工程序罐顶钢结构不管大小单项吊装，先安装走道平台随后安装上部其余钢结构件。4.5.3施工准备由责任工程师对参加施工人员进行详细的技术交底，施工安全宣贯，施工现场达到三通一平（水、电、路），使用的工机具到场待用。人员分别为：铆工2人、起重工2人、焊工2人、辅助工4人。4.5.4安全措施1）进入施工现场，施工人员佩戴安全帽、系好安全带，便于安全操作。恶劣天气下，禁止进行高空作业。实际高空施工时严禁上下投掷工具、材料和杂物等，在同一坠落平面上，一般不得进行上下交叉高处作业，如需进行交叉作业，中间应有隔离措施。夜间作业应有充足的照明。2）吊物下严禁站人，指挥人员应视野开阔，全面统一指挥。3)构件安装后，必须检查连接质量，只有在焊接牢固确保安全可靠后，才能松钩或拆除临时固定工具。4.6储罐管道安装方案4.6.1工程简况:10000M3储罐管道安装主要包括：装车区气相返回管线、装车区液相返回管线、LNG出液管线、LNG进液管线、BOG管线、工艺氮气管线、仪表气管线、补气装置管线、伺服液位计管线、雷达液位计管线、消防管线等。4.6.2施工准备：考虑到本工程作业面复杂的特点，施工准备工作很重要，技术标准的配备、施工机具进场前的全面检查、施工用材料的提前备货、施工顺序的优化和施工方法，以保证一经开工即可投入正常施工当中。4.6.2技术准备1)熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。2)了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。4.6.3选用施工及验收规范:GB50235—2010《工业管道工程施工及验收规范》GB50236—2011《现场设备，工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》YB/T9256-96《钢结构、管道涂装技术规程》施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求；4.6.4管道安装施工方法：1)施工原则原则上按照先“地下”后“地上”，先“大管”后“小管”，先“工艺”后“附属工程”。管道就位前，应安装好支吊架；管道上仪表接头，尽可能在预制时完成。管道系统试压在焊缝检验后进行。2)管道施工程序如下：焊缝射线探伤检查管道材料验收管道工程交接验收管道安装管道检查管道吹扫与清洗管道涂漆焊缝射线探伤检查管道材料验收管道工程交接验收管道安装管道检查管道吹扫与清洗管道涂漆管道绝热管道焊接管道及支架预制管道试压 3)材料的验收管子、管件等组成件，必须提供制造厂出厂合格证和质量证明书，并应按设计要求核对其材质、规格和型号；其化学成分、机械性能不低于国家现行标准的规定。到场的管材、管件验收时，检验其外径尺寸、壁厚尺寸、椭圆度尺寸，不符合设计要求不得使用。4)管道预制安装前具备的条件管道施工方案得到批准，主管技术员向参加安装的人员技术交底完毕；焊工持有焊工合格证，合格证的施焊项目，应包含本工程材质的内容；施工机具准备齐全，施工机械已检查完毕，运转正常；具备连续工作的能力；管子、管件、阀门、支撑件材料合格，允许使用；安装时，机械、设备已找正固定完毕；材料库搭建完毕，各种规格的管子、管件分别挂牌堆放；单线图材料等核对完毕，将存在的问题已提交设计单位。5)管道预制、安装A下料下料前核对材料。尤其是同材质、同外径、不同壁厚的管子、管件不得混用。镀锌钢管宜用钢锯或切割机切割。不锈钢管用砂轮切割与修磨时，应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢管的质量。B金属管道坡口及组对管道组对前，应对距坡口10mm范围内的氧化皮及其他影响接头质量的表面层进行清理。管道的坡口加工形式和尺寸：碳钢焊件坡口形式和尺寸（mm）坡口名称厚度坡口形式坡口尺寸备注cpαV型坡口3~63~50~265~75T型接头6~100~20~245~55承插接头1.6——K=1.4T且不小于3.2

不锈钢管焊接坡口形式及尺寸（mm）坡口名称厚度坡口形式坡口尺寸备注cpαI型坡口1~20~1——V型坡口2~100.5~21~1.560管道对接焊口内壁齐平,内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm.C煨弯管道现场改变方向一般采用成型弯头，少量部位需采用煨弯。煨制的弯管表面应无裂纹和显著的皱褶，成型后的椭圆度≤8%D。D预制的一般要求自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差符合下表的规定：

项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6管道预制按照发放的单线图进行，领料时核对单线图中管子的数量、规格、材质。预制完的管线用白油漆写明管线号及其分段顺序号，以便对号入座。预制好的管段，内部清理干净，然后用塑料布封闭管口。管段上的仪表接头及其它小的开口接头，预制时完成。避免管道就位后开孔及焊接造成管内积渣。E管道安装的一般规定安装时依照预制时在管道上标明的系统号和顺序号，依号对座。法兰连接时，管端法兰与阀门法兰应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2。镀锌管道采用螺纹接头时。密封材料选用油麻加铅油或用聚四氟乙烯带。管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。同一结合面的螺栓长度应一致，螺栓紧固后螺杆应露出1-2扣。螺杆和螺母涂以二硫化钼油脂。管道安装的允许偏差：管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外±20室内±15水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁和绝热层间距20与传动设备相连的管道，其固定口尽量远离机械，管道在最终与传动设备相连时，应在自由状态下，法兰自然对中。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。F管道支架的安装管支架制作依据管支架所列的规格、型式参照标准图制作。管道支架用料应符合设计要求，大型支架尽量先预制。管道安装时，与吊架位置以管道布置图为准，安装时应平整、牢固。管道安装完毕后，还应逐个核对支、吊架的形式和位置。6）焊接及检验A焊接工艺对于S30408材质的管道：采用氩弧焊打底，手工焊盖面（大于2寸）或全氩弧焊工艺（小于或等于2寸）焊条、焊丝的选用：S30408材质采用A002焊条（焊丝），镀锌管采用J507焊条。B焊接技术要求施焊人员应有焊工合格证，具备焊接资格；焊工施焊前充分了解所焊钢种的材质和焊接工艺；严格执行焊接材料的入库保管、烘烤、发放、回收制度；焊件及焊丝表面清理干净，除去油污、氧化物、水份；焊接场地有防风、防雨措施；一道焊缝应连续焊完不应中断。C焊接检验焊缝质量符合焊缝质量分级标准中的规定。7）压力试验A压力试验的一般规定试验介质一般采用洁净水，仪表空气用压缩空气试压，具体试验压力、试验介质由管道等级对应的《工业金属管道工程施工及验收规范》规定的试验压力即试验压力为设计压力的1.5倍进行。试验用水来自循环水系统高压消防水，仪表空气及压缩空气来自系统管网。试验系统用表，不少于2块，试验压力以低点表为准。同一介质或不同介质同一管道等级的管线可放在一个系统里试验。水压试验时临时设放空阀及排空阀，水压试验完毕堵死。试压时分步升压，每次升压至少停5分钟，以便管内压力平衡。达到压力后，按如下时间进行停压检查。液压试验保持压力不少于15分钟。管道压力试验时原则上和设备隔开，但为了现场进度。也可结合部分静设备一起试压，试验压力的数值与设备核实并符合设计要求。并在征得监理人员的签字认可后，才可与设备一起试压，否则不许连通设备一起试。在系统中加设临时盲板、垫片的地方，必须挂牌或做明显标记。一一编号在册，试压后，依号拆除。试压完毕后，签字认可。放水时，高点放空必须打开。B试压前具备的条件管道施工完毕，符合设计要求。支、吊架安装完毕。焊接工作结束，焊缝及其它检查部位不许涂漆或保温。C试压前的准备工作根据流程图、布置图绘制，核对“试压系统图”，试压图应详细说明和注明试压的管线号、试验介质压力、临时盲板、垫片、临时管的位置。不参加试压的管件，如安全阀、止回阀等应拆除，用临时管接通。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。选择合适的压力表，量程应达到1.5倍的试验压力。检查试压用泵，接好上水管，找好试压完毕后水排放的位置。8）管道吹洗A吹洗方法的选择：管道可采用水清洗或气体吹扫。气体、气液混合或气固混合采用气体吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。B吹洗的一般规定：系统吹洗先主管，后支管。一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s系统吹洗的脏物不得进入设备和其它系统的管路。系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。吹洗系统外的设备必须与吹洗系统隔离，不得作为连接通道。吹扫时用木锤反复敲击管道死角处。C吹洗合格标准：水冲洗，以目测出入口的水色和透明度一致为合格。空气吹扫：5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格或用刨光木板检验，木板上无铁锈、脏物为合格。E吹洗前的准备工作：吹洗前，依据建设单位绘制的系统图。技术员向施工人员交底。根据系统图加设临时进排放口。拆除系统内的止回阀，临时短管代替。用盲板将设备与系统隔离。关闭系统内的所有阀门。9）管道的保温管道保温一般采用将保温材料包在管道上，用镀锌铁丝、丝网捆扎后，再用镀锌铁皮作为保护层。用这种方法时需注意：保温材料的横向接缝必须紧密，纵向接缝应放在管子的顶部；保温层外径如小于500mm，外部用镀锌铁丝捆扎，间隔为150～200mm；保温层外径如大于500mm，除用镀锌铁丝捆扎外，还以镀锌铁丝网包扎，之后可进行保护层施工；若用镀锌铁皮作为保护层时，铁皮圆筒包裹到保温层外面时，应使其紧贴到保温层上，不留空隙，并使纵缝搭口朝下；纵缝采用咬口连接，在某种情况下，纵缝还可以用半咬口加自攻螺钉的混合连接；铁皮圆筒包裹在保温层上后，用半圆头自攻螺钉紧固。螺钉孔以手电钻钻孔，禁止采用冲孔或其他不适用的方式装配螺钉。4.7泵柱组对安装方案4.7.1组对吊装程序探伤合格后焊接吊耳，进行吊装三根单管组对地面坡口处理探伤合格后焊接吊耳，进行吊装三根单管组对地面坡口处理探伤合格后电动葫芦提升至管口底部离罐底6米处，与第五根单管（含法兰）组对焊接电动葫芦提升至管口底部离罐底板6米处，与第四根单管组对焊接探伤合格后电动葫芦提升至管口底部离罐底6米处，与第五根单管（含法兰）组对焊接电动葫芦提升至管口底部离罐底板6米处，与第四根单管组对焊接将管道内外部的吊耳切割掉，进行着色探伤将泵柱提升至设计高度，以泵柱底部为准。焊接泵柱顶部法兰将管道内外部的吊耳切割掉，进行着色探伤将泵柱提升至设计高度，以泵柱底部为准。焊接泵柱顶部法兰上下管口用盲板封闭，进行试压。人员进入泵柱内打磨焊肉至图纸要求上下管口用盲板封闭，进行试压。人员进入泵柱内打磨焊肉至图纸要求4.7.1泵柱管道采用分段组对方法。因为泵柱的安装对管道平直度要求非常高，每个焊口的平直度偏差不能超过L/1000，整根泵柱的平直度偏差不能超过L/500。在地面组对成整根长度很难保证偏差不超标。故根据管道到货时每根管道6米长以及泵柱全长约29.148米（具体尺寸按照蓝图执行，未扣除两端法兰的厚度尺寸）的实际情况，每根泵柱分三段在罐内进行组对，第一段18米（管顶部法兰不焊接），即3根单管在罐内组对，第二段6米，在离罐底6米处固定焊接。第三段（含底部法兰）剩余长度（不超过6.5米）同样在离罐底6米处固定焊接。首先在内罐将3根管道进行组对，探伤合格后操作人员进入管道内部将焊缝的超高的焊肉进行打磨，打磨合格后将罐内清理干净。在离地面6米处使用脚手架或移动式应力架搭设焊接组对平台，进行二三段的焊接。泵柱整体是采用S30408不锈钢材质制成，外径582mm、钢板厚12mm，露出悬顶以上的泵柱对接焊缝需按JB/T4730.2-2005100％RT探伤，要求射线检测技术不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级；所有角焊缝需100％PT，按JB4730.5-2005Ⅰ级合格；此次泵柱安装的所有工序及技术要求必须要严格遵照图纸设计要求执行；焊接工艺遵照《预焊接工艺规程PWPS0109》执行，采用氩弧打底，焊条盖面的方法焊接；4.7.2泵柱的安装吊装使用电动葫芦提升倒装法。在罐顶结构上设置吊点，吊点高度为33米，吊点的中心正对泵柱中心。在吊点上挂1台10吨6米的电动葫芦，然后将2台10吨6米的电动葫芦改装为5吨12米的电动葫芦，挂在10吨电动葫芦下面，进行提升。改装后的电动葫芦受力计算：10吨/2=5吨*0.9（不稳定系数）=4.5吨4.5吨*0.8（安全系数）=3.6吨4根直管段总重量为141㎏*4根*6米=3384㎏≈3.4吨<3.6吨经计算改装后的电动葫芦能满足吊装的需要。在泵柱管口内部使用304材质δ=24mm厚的钢板焊接吊耳。如下图：用电动葫芦或吊车使泵柱逐级提升，将剩余的两节单管焊接在泵柱上。待泵柱提升至超出罐顶泵柱套管高度时，测量底部法兰跟罐底板高度符合设计要求（即423mm）时，将套管的焊环焊接在泵柱上，此时即可将电动葫芦和吊耳拆除。4.7.3泵柱试压程序泵柱设计压力为1MPa，试验压力为设计压力的1.25倍1.25MPa；泵柱的试压采用两台泵柱同时试压的方式。.1试压的准备工作A、泵柱的所有焊缝探伤全部合格，泵柱内部焊肉打磨完毕。B、上下管口及所有泵柱出口的盲板封闭，连通管施工完。C、试压进水的临时管和试压泵准备完毕。.2试压盲板准备根据现场实际条件，盲板采用δ=30mm厚的钢板加筋，如下图：试压图试验用水应干净，无颗粒物，无气味，同时满足以下要求：成分界限单位测试用水温5-30℃测试用水含氯量50ppm测试用水氢硫化物含量0ppm测试用水PH值6-8.3PH含铁量﹤1.0ppm含沙量﹤15.0ppm水压试验检查内容水压试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目测无异常变形为管线强度试验合格；将水压降至设计压力后，进行管道严密性试验，保压30分钟，经全面检查以焊缝无泄漏为合格；4.7.4.安全注意事项水压试验前进行严格的技术交底，确保参与测试的人员按照正确的步骤逐条进行操作测试避免因误操作造成严重的后果。水压和气密试验期间应划定测试区域（罐周围15米范围内），只有操作人员可以进入测试区域，泵柱吊装时任何人员不得在工件下面，受力索具附近及其它危险地方停留。正式起吊前必须进行试点。试吊中应检查全部机索具等受力情况，发现问题应先向吊装指挥报告，将工件放回原地，排除故障后方可重新试吊，确认一切正常后才能正式吊装。严禁电焊把线与钢丝绳接触，一旦发现击伤，必须向吊装指挥汇报，进行处理。4.7.5.进度计划及劳动力组织详见表5-1进度计划及劳动力一览表表5-1时间项目需要时间（天）工作人员开始时间结束时间泵柱进水0.56人压力检测0.56人合计14.7.6.施工机具设备详见表6-1使用工机具设备及材料一览表表6-1序号名称规格数量备注1管道加压泵100m3/h6MPa1台泵柱进水试压用210T电动葫芦1台35T电动葫芦2台4水泵用软管50米5碳钢管2〞40米临时管6焊接闸阀2〞300#3个放气进水阀7正压表0—6MPa2块8不锈钢钢板δ=24mm0.5M29碳钢钢板δ=24mm0.5M210δ=30mm4M24.8储罐进水试压方案4.8.1、工程概况概述储罐安装阶段基本结束，马上进入储罐水压和气密性试验阶段。为了明确相关各单位的职责，同时保证从施工到试压有条不紊的合理安排施工，因此需要对整个试压工作提前做好准备工作及对可能出现的问题进行及早预控，特编制本方案。编制依据重庆耐德公司提供的储罐施工总说明及储罐水压、气密试压方案；（2）GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；（3）API620《大型焊接低压储罐设计与建造》试验目的（1）检验储罐焊接质量；（2）检验储罐罐壁严密性及强度；（3）检验拱顶严密性、强度及稳定性；（4）基础的沉降情况；4.8.2、试压程序水压试验程序内罐进水第一次沉降观测临时管道制作、，试验仪表机具等准备工作施工内罐进水第一次沉降观测临时管道制作、，试验仪表机具等准备工作施工储罐进水水位1/2度，第三次沉降观测储罐进水水位1/4高度，第二次沉储罐进水水位1/2度，第三次沉降观测储罐进水水位1/4高度，第二次沉降观测内罐水压合格内罐水压合格将水全部排空，液位每降低1/4进行一次沉降观测进水至试验最高液位，第五次沉降观测水位3/4高度，第四次沉降观测将水全部排空，液位每降低1/4进行一次沉降观测进水至试验最高液位，第五次沉降观测水位3/4高度，第四次沉降观测清洗内罐，向罐内充气使内罐和内外罐之间干燥。清洗内罐，向罐内充气使内罐和内外罐之间干燥。储罐强度和严密性试验及真空试验程序封闭所有管口，充入压缩空气，进行外罐气密性试验封闭所有管口，充入压缩空气，进行外罐气密性试验使用鼓风机，进行抽真空试验减压、真空安全阀的试验使用鼓风机，进行抽真空试验减压、真空安全阀的试验4.8.3、施工准备水源和气源的准备（1）水源从厂区内消防总管直接供水，供水压力（罐顶压力）需达到0.5MPa，流量＞100m3/h。注意事项：--从消防管道输送过来的水必须是合格满足试压要求的水源。--从围堰外消防管至罐顶的N2管口临时进水管道铺设完成。--在临时管道上安装进水控制4〞截止阀、压力表各1个。（2）气源采用鼓风机直接供气，鼓风机的出口压力达到0.3MPa，注意事项：--在N1管口安装截止阀1个。排水设施的准备排水设施准备采用水源原路返回方案，在罐底安置两台潜水泵，根据实际情况两台泵可同时工作。--在内罐放置两台大功率潜水泵流量100m3/h，排水管从罐顶M1人孔接出。施工机具准备（1）机具使用计划详见表3-1。4.8.4、罐体试验内罐水压试验（1）内罐水压试验前应具备的条件：--内罐所有的焊接和无损检测都已经全部完成，内罐底板及与壁板的角焊缝焊接经真空箱检查合格。内罐内部要彻底清洁。--所有高于内罐水压试验的焊缝经真空箱检查合格。--所有的测量点都已经设置好（承台和内罐的外壁各8个测量点）。--泵支柱经试压合格，底部管口被封闭，罐顶管口遮盖完好。--进水管已全部连通，顶部管口全部打开。水位显示设施制作完成。--两台潜水泵被固定在内罐底部，临时管线安装完成。（2）内罐水压试验用水应干净，无颗粒物，无气味，同时满足以下要求：成分界限单位测试用水温5-30℃测试用水含氯量50ppm测试用水氢硫化物含量0ppm测试用水PH值6-8.3PH含铁量﹤1.0ppm含沙量﹤15.0ppm（3）内罐注水从PVC过来的通过加压后的合格水源，经过罐顶N2管口直接注入储罐，测试水位应满足以下要求：描述尺度内罐直径25000㎜设计液位20372㎜25%时测试液位3369㎜50%时测试液位6738㎜75%时测试液位10107㎜100%测试时水体积6612m3（4）水压试验检查内容--肉眼检查泄漏和变形内罐注水至300㎜时停止灌水，用肉眼检查罐底焊缝应无漏水现象，如发现漏水应立即将水排空，进行修补。修补完成后再从新做一次真空箱检验，同时修补过的焊接部位要进行记录。当水位达到要求水位后，注水停止并在30分钟后进行沉降观测记录，在停止注水期间应同时用肉眼检查罐壁焊缝有无漏水和变形。如发现渗漏现象，应将液位降至渗漏部位300㎜以下，进行修补。修补后立即进行着色检验，检验合格后继续注水。充水至最高液位后所有的焊缝无渗漏，罐体无异常变形为合格。--水压试验时泵支柱管道也要经常进行肉眼检查，特别时管口部位有无变形。--检查内罐底部珍珠岩混凝土有无破裂、粉碎膨胀现象。--在液位达到所有的检查液位时，沉降记录都要被记录下来，沉降值不能超过下表：描述25%液位3369㎜50%液位6738㎜75%液位10107㎜100%液位13477㎜可接受的倾斜度15㎜30㎜45㎜60㎜可接受的承台边缘测量的沉降度3㎜6㎜9㎜12㎜注:如果倾斜度超过可接受值外的25%或沉降度超过可接受值外的50%，那么灌水必须停止，并将数值报告给业主和监理，以便作出处理意见。--在水位达到上述4个液位时，需要静载24小时，以便观测沉降和倾斜度。--在注水过程中，要每隔4小时用小锤敲击锚带板，避免锚带因间隙过小而受力。（5）锚带板的焊接--当内罐壁板水压试验合格后，将外罐锚带板全部焊接。（6）外罐壁板的封闭--内罐水压试验合格后将内罐水排空，然后将内罐保温完毕后将外罐的门板封堵，拆除支撑角钢。4.9.外罐的气密性试验及真空试验4.9.1外罐气密性试验前应具备的条件：--进气的鼓风机连接完成，并能满足试验用要求。压力表及真空表经效验合格。--减压安全阀及真空安全阀经调校完毕。--用盲板封闭罐体气密试验不用的所有的出气口。--关闭RV/VRV隔离阀--锚带板全部焊接完成。外罐门板封闭完成。4.9.2外罐气密性试验程序4.9.3外罐气密性试验数据表描述数据描述数据设计压力25kpa试验压力31.25kpa设计真空-0.5kpa呼气阀开启压力24kpa吸气阀开启压力-0.22kap呼气阀位号PRV60211/60212吸气阀位号VRV60214-602174.9.4气密试验检查内容--气密试验时使用一台轴流风机向罐内充入空气压力至33kap以进行外罐的强度气压试验;保持试验压力1个小时,无渗漏,罐体无异常变形为合格。--将压力降到25kpa，并维持该压力,用肥皂水检查外罐上所有的焊缝,无渗漏为合格.--稳定性试验，次容器所有法兰孔、仪表孔、人孔、物料孔、填砂孔、管道一次阀、备用口等全部封闭，使用罐顶中心放空口连接一根DN40临时管线外接一台鼓风机，鼓风机接反转，实现将空气抽出，达到稳定性试验压力。4.9.5减压阀及安全阀测试--撤除压力呼吸阀下壳体出气口的盲板,再次缓慢向内筒充入气压至25kpa,打开第一个PRV阀,增加罐压力至直到安全阀顶起，记录这时的压力。减少压力直到安全阀关闭，记录关闭时的压力和低气压至少在1kap。--所有安全阀经检验合格从后可将罐内压力调整到大气状态。4.9.6外罐真空试验（1）外罐真空试验前应具备的条件：--真空安全阀、隔离阀关闭。--测试真空表经检验合格。（2）试验程序--通过安置N1管口的轴流风机向罐外排气,使储罐内真空度达到-0.5kap,保持真空度半小时,罐顶无异常变形为合格。--一个一个的打开真空泄压阀,向外排气,直到罐压力达到安全阀设置的-0.22kpa跳起，否则应重新检测安全阀。4.9.7排水当罐的所有试验做完之后，将罐顶人孔和所有用盲板封闭的管口全部打开，启动两台潜水泵，将罐内水通过临时管道排至消防管内。4.9.8内罐的清洁当内罐水压试验完成后，在内罐中放置用橡胶轮胎制作的皮筏，人坐在皮筏上，从上至下用高压水枪对着罐壁进行清洗。清洗液的配制采用在洗洁精加水。皮筏的制作采用4条直径900㎜轮胎，排成四方型，用绳索相互绑紧，再用40㎜厚的木板排放在皮筏上。如下图5-1：图5-1皮筏制作示意图4.9.9.内罐罐底真空箱测试内罐底板焊缝在内罐水排空之后进行二次真空箱检测，检测方法及压力同一次真空箱检测。4.9.10.安全注意事项1水压试验前进行严格的技术交底，确保参与测试的人员按照正确的步骤逐条进行操作测试避免因误操作造成严重的后果。2水压和气密试验期间应划定测试区域（罐周围15米范围内），只有操作人员可以进入测试区域，3气密性试验是危险的，需要由有经验的人在白天进行，测试时轴流风机要有专人看管。在加压过程中严禁任何人进入安全区域。4抽真空试验应在一天当中温度上升时段进行，避免因温度降低引起压降造成超压。5试验阶段严禁任何施工作业在罐体上进行。6潜水泵的电源必须保证在罐内工作时安全绝缘。4.9.11.进度计划及劳动力组织详见表8-1进度计划及劳动力一览表表8-1时间项目需要时间（天）工作人员开始时间结束时间储罐进水65人沉降检测45人外罐门板及锚带板焊接312人气密性试验29人真空试验25人排水65人合计23施工机具设备详见表8-1使用工机具设备及材料一览表表8-1序号名称规格数量备注1轴流风机1台气密试验用2潜水泵100m3/h2台储罐排水用3离心泵100m3/h1台储罐排水用4水平仪1台5经纬仪1台6潜水泵用软管120米7不锈钢钢管6〞60米进水临时管8截止阀（法兰、螺栓、垫片）4〞150#2套进排水控制阀96〞150#1个进排气控制阀10焊接闸阀2〞150#2个放气阀11正压表0--500mbarg2块12负压表0—-10mbarg2块13橡胶轮胎φ900㎜4条皮筏用14木板2000*40㎜厚9块皮筏用4.10防腐绝热方案4.10.1工程概况1）范围：10000m3低温储罐及结构防腐保温。2）防腐的基本形式：环氧底漆、环氧云铁中间漆、聚氨脂面漆等。3）储罐保温采用弹性保温棉悬挂形式，中间填充珠光砂进行保温。4.10.2编制依据LNG储罐图纸涂漆及绝热设计说明《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-2012《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-914.10.3施工程序1）需防腐的设备、管道及结构、火炬塔架防腐施工程序检查检查检查检查1遍底漆滚涂钢丝轮除锈施工准备表面除尘1遍底漆滚涂钢丝轮除锈施工准备表面除尘检查检查2遍面漆滚涂2遍中间漆滚涂检查验收2遍面漆滚涂2遍中间漆滚涂检查验收检查 检查2）保温施工程序罐壁保温棉施工珠光沙填充悬顶管道保温悬顶保温4.10.4施工准备1）防腐施工方法储罐、结构等基体表面处理采用集中砂轮除锈，除锈标准按设计及规范要求进行，一般为Sa2.5级。油漆采用人工涂刷，优点是涂层均匀，保证每遍油漆厚度。配制方法与间隔时间按厂家产品使用说明书进行。2）技术要求根据设计要求，储罐采用以下防腐涂料：外罐顶盖防腐及储罐内件采用环氧底漆1道、环氧云铁中间漆1道、环氧厚浆面漆2道。罐外壁防腐部位采用环氧底漆1道、环氧云铁中间漆1道。环氧厚浆面漆2道。罐外壁非保温部位、梯子平台防腐采用环氧底漆1道、环氧云铁中间漆1道、聚氨酯面漆2道。序号名称单位数量1罐内防腐面积m25002罐外防腐面积m233123罐体结构T1203）防腐工程量*以上工程量只为储罐本体，不含附件。4.10.5保温防腐施工1）除锈前期准备除锈前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。2）环境控制鉴于除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃3）质量控制除锈完成后首先应对除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易滚刷的部位，手工除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。表面处理后，涂底漆应在4小时之内，如果不能按时涂底漆，应采取保护措施以免生锈或被再次污染，否则必须再次清洁表面达到规定的要求。4）涂漆使用要求4.1涂料应具有产品合格证，涂料生商的指导说明在涂漆前应参考。4.2开始刷底漆前，用空压机吹出的干燥的高压气流吹净金属表面的砂尘。特殊部位用溶剂清洗干净。如遇有雨、雪、雾及空气特别潮湿的天气以及钢材表面温度低于露点以上3℃环氧富锌漆底漆、环氧云铁防锈漆、聚氨脂面漆技术要求4.3底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供应，技术指标符合有关规范规定。4.4底漆、面漆应有包括厂名、生产日期、存放期限等内容完整的商品标志，产品使用说明书及质量合格证，否则应拒收。4.5底漆、面漆说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。4.6底漆、面漆应按《涂料产品的取样》规定的取样数目进行抽查，如有不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍不合格，则该批涂料为不合格，严禁入库。4.7底漆、面漆储存期不小于1年。用户应按产品说明书所要求的条件储存，并在储存期内使用。4.8底漆、面漆应有生产厂名、出厂日期、产品说明书及质量合格证，否则应拒收，并按产品说明书和采购合同严格验收。4.9涂漆使用应根据涂料制造厂的产品数据单进行，数据单包括涂料的配比、使用方法、稀释剂的使用及涂装间隔时间等。干膜厚度在表2中说明4.10适宜涂漆的温度在5-30°C，涂漆底层的温度至少要高于露点温度3°C，空气的相对湿度小于85%，监测这些条件是涂料施工者的责任。另外，在下列条件下不进行涂漆工作：当在热天气下涂漆，应采取措施确保得到规定的干膜厚度；当涂漆后的天气条件在两小时内可能变得恶劣的条件下当钢表面有雨、凝结水、雾等的沉积物时；如果凝结水、雨、灰尘或其他杂质污染了未干的涂层的表面，应除去漆膜，根据本说明重新涂漆当使用底漆时，应注意避免让涂料喷在双相钢、奥氏体不锈钢、镍合金或9%含镍钢上，如果一旦发生，用喷砂除锈除去涂料，或用10%硝酸浸泡。5）刷涂刷涂时应注意下列情况：刷涂应该垂直交叉刷涂两边以得到光滑，膜厚均匀的涂层。应没有深的或不利的刷痕，涂料应充斥所有的缝隙和角落处，所有流淌物及垂滴物应立即刷去。4.10.6悬顶绝热施工6.1接管绝热层施工按照图纸的结构型式对管口进行绝热，材料采用岩棉填充，接口填好之后用弹性毯在外部进行包裹，然后用2㎜不锈钢丝包扎。6.2悬顶保温弹性毯施工悬顶上的管子使用弹性棉包裹，然后用玻璃丝布进行缠绕包裹。悬顶使用100㎜厚岩棉块进行铺设，每块岩棉之间不能有间隙，第一层铺好之后，才能铺设第二层，两层之间要错开铺设。4.10.7罐壁的绝热根据设计图纸，罐壁保温采用悬吊帖服方式进行保温，全罐共分长22米*1.2米宽66块保温棉，保温棉悬挂在内罐壁上，下面用螺栓固定在珍珠岩混凝土上，通过尼龙绳斜拉捆绑进行绑固。单块保温棉的施工方法为：程序是棉布-弹性棉-棉布-玻璃丝布。首先把1米宽*22米长的棉布铺在地上，然后把1.2米宽*22米长*150㎜厚的弹性棉铺在棉布上，两端各露出100㎜。然后再在弹性棉上铺一张1米宽*22米长的棉布。最后在棉布上铺上一层1.371米宽的高密度玻璃丝布。铺好之后，用大号钢针从上至下，在每块弹性毯的两端每隔2米缝200㎜长的尼龙线，缝制好后在弹性毯顶端用特制的木块和吊钩夹住。这样一块弹性毯就制作完成。然后人在悬顶上面用绳子从外罐开口处，把弹性毯吊到上面悬挂在离外罐开口最远处的壁板上，然后从内到外逐块悬挂，悬挂的同时，每两块弹性毯之间从上至下用胶水每隔500㎜粘50㎜*100㎜一处。最后在两块弹性毯顶端用粗尼龙绳子捆在一起，然后从上至下斜拉到珍珠岩混凝土上，用螺栓将弹性毯固定。珍珠岩的填充由该产品的生产厂家进行现场发泡填充施工。4.10.8质量保证措施8.1施工中所用的材料必须按照设计要求，按其规格型号、材质、性能等技术指标进行验收、并备齐合格证、材质证书、报业主审批，不合格产品一律不得进入现场。8.2对施工准备、施工生产进程、竣工验收过程进行全面控制，保证该工程达到优良标准。8.3严格执行按规范组织施工、按规程进行操作、按标准进行检查的原则，各分项工程施工前都必须进行祥尽的技术交底。8.4金属表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。8.5施工环境温度在15℃以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度在-8—15℃时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料。施工时，金属表面温度应高于露点8.6底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。8.7由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化15-30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。8.8刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料，在必要时可加入少于5%的稀释剂。超过使用期的漆料严禁使用。8.9金属表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即漆底漆。8.10底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm。在底漆表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃8.11环氧富锌漆底漆、氯化橡胶环氧云铁防锈漆、聚氨脂漆其它技术要求。8.12底漆与面漆采用无气喷涂。管口预留位置以后采用刷涂。每遍间隔时间及其配制加入量等均应严格按产品说明书要求进行。施工适宜温度5℃-30℃8.13经喷砂处理后的金属表面、喷涂面不得污染，或用沾有油脂的手触摸。8.14待底漆干固后再进行面漆的施工。8.15防腐层检查用磁性测厚仪和火花检测仪进行检查，其厚度达到设计要求且厚度均匀为合格。用栅格法检测加强防腐层附着力，纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴不脱落为合格。涂层外观应光滑平整，颜色一致，无气泡、流挂及剥落等缺陷，用5-10倍放大镜检查，无针孔者为合格。8.16建立完整的质量保证体系对于停检点A级质量控制点，先由施工班组进行自检，并做好自检记录，然后报与技术负责人，技术负责人做好相关资料准备报验，接着送资料于质安部专业质检员，质检员通知监理工程师、质检站进行报验，最后进行工序交接。对于共检点B级控制点，先由施工班组进行自检，并做好自检记录，然后报与技术负责人，技术负责人做好相关资料准备报验，接着送资料于质安部专业质检员，质检员通知监理工程师进行共检，最后进行工序交接。对于互检点C级控制点，由施工班组进行自检，并做好自检记录，然后由技术员、质检员验收，最后进行工序交接。防腐工程中表面处理为B级共检点，底漆、中间漆为C级自检点，面漆为B级共检点。4.10.9安全技术措施9.1防腐涂料属易燃、易爆、有毒材料，无论在仓库内或现场，应设专人负责管理。设置明显标志。每个品种应隔开适当距离，并与热源、火种隔离。9.2仓库及现场，备好足够相适应的消防器材和物资，做好防火防爆工作。9.3加强通风，注意人身安全，配备必要的防护用品，如防尘口罩、目镜等。在非标设备喷砂时，为防止砂尘飞扬，污染环境，影响其他人工作时，则采用彩条布围罩的办法。管道喷砂时则采用工厂化集中预制办法。9.4进入施工现场必须戴好安全帽，登高作业要系好安全带。9.5在高处不要往下乱扔材料等物体。9.6脚手架必须牢固可靠，不准有探头板。9.7每周进行一次安全教育。每天对现场进行检查，发现隐患随时消除。9.8每天派人负责清理现场，文明施工，工完场地清。9.9遵守厂纪厂规，维护现场安全施工的规章制度。4.10.10劳动力一览表主要劳动力计划表序号工种名称数量1施工队长12技术员13安全员14打磨力工55防腐油漆工74.10.11施工机具一览表机具用具计划表机具名称规格型号单位数量备注磨光机GWS-100台8滚刷个10板刷个20钢丝轮个500木跳板块20安全网㎡1004.11.储罐吹扫、干燥、预冷试验施工方案文件描述容积为一万方、结构完整、低温储罐、储存LNG温度为-163°C的储罐，内容为吹扫、干燥以及冷却程序。4.10.1吹扫、干燥用氮气吹扫和干燥的标准如下：区域氧气浓度露点（在大气压力下）内罐和顶部空间<8%低于-20°C夹层<8%低于-10°C1）施工组织a．在吹扫和干燥程序开始之前所有测试和检查工作应该全部完成；b．所有临时的和永久的仪表以及安全设备，例如安全阀、真空断路阀，都应安装好，并检查动作调节情况；c．储罐绝热工作已经完成；d．在最终竣工之前，应目测检查储罐以确保储罐是干净的并且没有任何杂质，而且要检查所有配件和仪表是否正确安装；e．确保氮气设备提供的氮气能够提供置换输入管口；f．所有的管口应安装向下的弯头或者合适的罩子以避免水的进入；g．清晰地以危险符号和栅栏为标记任何有窒息危险的位置（因排放氮气/LNG而导致窒息）；h．安装一个暂时性的压力计监测运行时的压力2)氮气质量用于吹扫和干燥氧气的氮气应按以下的技术要求来提供：纯度>98%露点<-60°C流量3)内罐及顶部空间吹扫和干燥在吹扫和干燥过程中监测储罐压力确认底部放气阀N4、夹层放气阀N16、底部放气阀N23A&B在吹扫内罐的过程中是关闭的状态。打开吹扫进入管口N15上的阀门，让氮气进入内罐。当内罐压力达到0.4KPa时，打开吹扫排放管口N17上的阀门，让吹扫气体进入排放。确保氮气在300到600Nm3/hr之间，在较低比率时开始吹扫，在4小时后逐渐上升。监测N17排放出氮气中的氧气浓度和露点。当氧气浓度低于8%和露点接近-60°C准备吹扫夹层。4)夹层吹扫和干燥当在N17位置在内罐和顶部空间吹扫过程中如上叙述氧气浓度低于8%时，打开N16阀门开始吹扫区域B。监视N17排放出氮气中的氧气浓度和露点。当排放气体和N17位置排放氮气的露点低于<-60°C时，降低氮气的供气率然后关闭管口N17。氮气供气率应调节以避免对外罐施加过多的压力。缓慢置换夹层是很重要的，要避免产生隧道效应（吹扫气体只单独穿过弹性毯）。当吹扫夹层过程中如上所述N16位置处氧气浓度低于10%时，打开N4、N23A&B阀门开始吹扫底部绝热层。监测N23A&B排放氮气中氧气浓度和露点。当N23A&B排放氮气的浓度和露点低于<-60°C时，关闭管口N4、N23A&B，以及降低氮气供气率。氮气供气率应被调节以避免对外罐施加过多的压力。5)管嘴与夹层吹扫与干燥当吹扫区域B时吹扫所有管嘴和顶部管道，打开所有管口、管道、附件的阀门以吹扫任何位置夹带的空气。在每一位置监测排放氮气的氧气浓度和露点。当排放氮气的露点低于第2部分所定义的要求时，关闭相关阀门。关闭所有管口、管道、附件的阀门。关闭吹扫气体供给阀N15。4.11.2储罐预冷1、预冷原则：预冷时储罐和管道温度要逐步降低，避免急冷，防止温度骤降对设备和管件造成损伤2、预冷目的：检验和测试低温设备和管道的低温性能。1）检验焊接质量；2）检验管道冷缩量和管托支撑变化；3）检验低温阀门的密封性。3、编制依据API620-2002《大型焊接低压储罐设计与建造》；GB/T20368-2006《液化天然气（LNG）生产、储存和装运》；BSEN14620.5-2002《设计和现场建造立式、圆筒形、平底、钢制、工作温度介于0℃～165的冷却液化气储罐。4、预冷所需工具及参数名称规格、型号数量单位备注便携式测温仪-200～100℃1台便携式可燃气体报警仪1台防冻工作服8套防冻工作鞋8双防冻手套8双铜制紧固工具8件液氮槽车卸车口连接的快装接头1套记录表格1小时记录一次5、贮罐预冷速度和时间1）预冷速度:应控制3-5℃每小时。2）相邻的热电偶之间最大温差20℃。3）预冷时间：视预冷系统而定时间。6、检测评判当储罐内液位计有液位显示，检测温度在-162°C，液位在300mm时，可以停止充液，预冷完成。7、贮罐预冷准备所以吹扫工作前段时间已全部完成，并达到要求；安全阀和真空阀的根部阀处于打开状态；N17管口的阀门V121处于打开状态；4）槽车及其辅助设施已就位。8、贮罐预冷1）准备工作完成后，将液氮槽车与系统卸车台连接。先用低温氮气预冷。将槽车压力升高，打开槽车气相阀门,检查软管连接处有无泄漏。打开贮罐冷却喷淋管N5的阀门，槽车氮气由顶部冷却喷淋管N5进入贮罐。打开槽车出液阀，利用冷却喷淋管N5对内槽进行预冷。预冷前应打开贮罐管口N17的阀门，使储罐与大气相通。刚开始充液时应缓慢进行（必要时可间断小流量），缓慢打开槽车液相阀至较小开度，缓慢关小槽车气相阀，使液氮从储罐冷却喷淋管进液。观测温度计W1，如果进入进液总管道温度过低，打开汽化器阀门V1和V2，控制进入储罐的液体温度大于等于-130℃。进液过程中，由于槽内压力会上升较快，需密切注意贮罐内槽压力，保证槽内压力不超过20KPa。如果贮罐内槽压力上升过快，要及时关闭槽车的出液阀门。反复进行此操作。流程见附图。通过温度计观测内罐温度，当温度达到-130℃，可开始用LNG进行预冷，当温度慢慢达到-150℃时，可慢慢打开储罐上部进液阀。进液过程中要密切观察记录储罐压力，防止压力升高。压力升高要及时关闭进液阀。储罐的液位计达到一定值时（积液高度约300mm），进液结束。储液任务完成后,关闭槽车液相阀门，打开槽车气相阀门,向储罐吹扫卸液管线。关闭槽车阀门及储罐阀门，排净软管中残液，卸下软管,注意轻拿轻放，人员要躲开。关闭储罐气相放空阀（N17管口）、储罐进液阀。注意：1、预冷结束后，贮罐内应及时充装LNG，以保持贮罐系统在低温状态。2、在贮罐外部管路或阀门为冷态的情况下操作时，操作人员必须戴上棉布防护手套，以免低温对人员的冷冻伤害。9、预冷时的检查1）检查低温材料有没有低温开裂现象。2）检查低温管道焊接部位有无裂纹，特别是法兰焊接部位。3）检查管道冷缩量和管托支撑变化。4）检查低温阀门的密封性和灵活性，检查是否冻住。5）检查法兰连接部位是否泄漏，螺栓是否因冷缩而使预紧力减小。10、注意事项1）在密闭空间内液氮吸收外部热量将会导致压力急剧上升，因此在操作中要注意阀门关闭顺序，严禁出现低温液体被封闭的状况。2）注意检查软管连接处是否出现泄露，人员应远离此处。3）注意观察管道及储罐压力上升情况。4）参加预冷人员应坚守岗位，听从指挥，不得擅自离岗。11、预冷应急预案1）预冷过程中，一旦发生管道泄漏，应先停止进液，关闭储罐的进出阀门，排放管道中的残液，关闭相应管段阀门，人员应迅速撤离泄露点周围3米之外，以防冻伤。2)在进液过程中，如储罐出现异常情况，应及时通知靖边西蓝公司现场负责人和储罐厂家派驻现场人员，共同协商解决办法。如果储罐压力异常升高，应立即关闭槽车气、液相充装阀，打开储罐顶部放空管N17、夹层氮气出口N16,备用口N19和K7进行排放。3)现场人员如果不慎发生冻伤、碰伤等人身伤害事故，应立即送往附近医院救治。4)安排2辆汽车在现场备。4.12电气安装工程施工方案4.12.1低压配电柜安装为保证装置区用电的安全可靠，必须保证盘柜一次及二次回路安装、接线的施工质量，确保其为各用电设备提供可靠的电源供电。盘柜在搬运和安装过程中，应采取防震、防潮、防止框架变形和漆面受损等安全措施，必要时可将装置性设备和易损元件单独包装运输，对于较大的盘柜，从卸货区运至现场前应首先应对运输道路进行检查，以避开障碍物。在盘柜进入配电室前，应要考虑盘柜进入的预留通道。盘柜应存放在室内或能避雨、风、沙的干燥场所，采用的设备和器材必须是符合国家现行技术规定的合格产品，并有合格证件，设备必须有铭牌。设备和器材到达现场后应在规定期限内作验收检查，其包装及密封应良好，型号规格符合设计要求，设备无损伤，附件备件及技术文件应齐全。盘柜在安装前，建筑的屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏，室内的地面工作应已完成，无积水无杂物。门窗安装完毕，有可能损坏已安装的设备或设备安装后不能再进行的装饰工作应全部结束，空调或通风设施的也应安装完成。盘柜基础型钢的安装应符合下表的要求。基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm；基础型钢应有明显可靠的接地。盘柜基础型钢的安装要求项目允许偏差（mm）每米全长不直度<1<5水平度<1<5位置误差及不平度<盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。盘柜单独安装时其垂直、水平度偏差以及盘柜面偏差和接缝的允许偏差应符合下表中的规定：盘柜垂直、水平度偏差要求项目允许偏差（mm）垂直度<1.5水平偏差<2盘面偏差<1盘间接缝<端子箱安装牢固，封闭良好，并能防潮、防尘，安装的位置应便于检查。盘柜的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，以裸铜线与接地的金属构架可靠地接地。端子排无损坏、固定牢固，绝缘良好，端子有序号，端子排便于更换且接线方便，离地的高度宜大于350mm。强、弱电端子宜分开布置，对于潮湿的环境应采用防潮端子，成套柜的安装应符合以下要求：机械闭锁、电气闭锁应动作准确可靠，动触头和静触头的中心线应一致，触头接触紧密，柜内的照明齐全。低压抽屉柜的抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻碰撞现象，同型号抽屉能互换，抽屉的机械联锁或电气联锁应动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开，抽屉与柜体间的二次回路连接插件接触良好，抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地均良好。导线与电气元件间采用螺栓连接牢固可靠，每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根，引入盘柜的电缆排列整齐，编号清晰，避免交叉，并固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力，铠装电缆在进入盘柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地，盘柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。备用芯长度应留有适当的余量。0盘、柜的漆层应完整，无损伤。固定电器支架等应刷漆，安装于同一室内的盘、柜其盘、柜面颜色和谐一致。4.12.2动力配电箱安装主要施工工序基础验收基础验收基础槽钢制作基础槽钢安装设备开箱检验技术资料核对动力配电箱安装内部回路检查送电试运行动力配电箱安装主要施工工序4.12.3电力电缆施工电缆保护管的加工及敷设a.电缆保护管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，电缆保护管不得有严重锈蚀，在易受机械损伤的地方和在受力较大处直埋时，应采用足够强度的管材。b.电缆保护管加工时，管口无毛刺和尖锐棱角，并做成喇叭型。电缆保护管在弯制后，不应有裂缝，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆保护管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。电缆保护管的内径与电缆外径之比不得小于1.5。c.每一根电缆保护管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个，电缆保护管明敷时应安装牢固，电缆保护管支持点间的距离不宜超过3米,引至设备的电缆保护管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备设备拆装和进出，并列敷设的电缆保护管管口应排列整齐。d.利用电缆保护管作接地时，先焊好接地线，有螺纹接头处应用跳线焊接，再敷设电缆。直埋电缆保护管的深度不应小于0.7米，在人行道下面敷设时，不应小于0.8米，电缆保护管连接时，管孔应对准，接缝应严密不得有地下水和泥浆渗入。e.电缆保护管连接牢固，密封良好，两管口对准。套接的短管或带螺纹的管接头的长度，不小于电缆管外径的2.2倍，电缆保护管不宜直接对焊。对接焊加套管焊接。电缆桥架配制和安装a.装置内的电缆桥架主要安装在槽钢及角钢支架上。b.桥架安装前应进行支架的制作和安装，同一条直线上的桥架支架安装，应在首未端将支架位置依图确定好，并将支架焊接固定。然后从首端拉一直线至未端，这样沿着这根拉直的直线