T-CNIDA 012-2023 重水堆压力管用错合金无缝管

ICS77.120.99CCSH63团体标准T/CNIDA012—2023重水堆压力管用锆合金无缝管2023-06-16发布2023-07-16实施中国核工业勘察设计协会发布IT/CNIDA012—2023前言 Ⅲ1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14订货要求 25制造 26化学成分 47力学性能 58耐腐蚀性 69显微组织 610水压试验 711DHC试验 712组批规则 713表面质量与尺寸检验 814无损检测 815试料保管 916标记 917清洁、包装和运输 9附录A(规范性)预制批 11附录B(资料性)DHC性能检测 12附录C(规范性)压力管无损检测 14ⅢT/CNIDA012—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国核工业勘察设计协会提出并归口。本文件起草单位:上海核工程研究设计院股份有限公司、中核运行管理有限公司、浙江久立特材科技股份有限公司、西安西部新锆科技股份有限公司。1T/CNIDA012—2023重水堆压力管用锆合金无缝管1范围本文件规定了重水堆压力管用zr-5合金无缝管的制造、检验和验收等要求。本文件适用于重水堆压力管用zr-5合金无缝管。其他核设施用核级zr-5合金无缝管也可参考使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分:高温试验方法GB/T230(所有部分)金属材料洛氏硬度试验GB/T241金属管液压试验方法GB/T8767锆及锆合金铸锭GB/T13298—2015金属显微组织检验方法GB/T13747(所有部分)锆及锆合金化学分析方法GB/T37623金属和合金的腐蚀核反应堆用锆合金水溶液腐蚀试验NB/T20003.2核电厂核岛机械设备无损检测第2部分:超声检测NB/T20003.3核电厂核岛机械设备无损检测第3部分:射线检测NB/T20003.6—2021核电厂核岛机械设备无损检测第6部分:涡流检测NB/T20408核电厂物项包装、运输、装卸、接收、贮存和维护要求3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。锭坯billet经β淬火的空心锻棒。3.2管坯extrusi0n锭坯热挤压后得到的材料。3.3管坯前端fr0ntend0fextrusi0n锭坯热挤压时先从模具中出来的一端。3.4管坯后端backend0fextrusi0n锭坯热挤压时后从模具中出来的一端。2T/CNIDA012—20233.5压力管前端fr0ntend0fpressuretube压力管上与管坯前端对应的一端。3.6压力管后端backend0fpressuretube压力管上与管坯后端对应的一端。3.7预膜处理aut0claving将锆合金在水蒸气气氛中进行消应力热处理,从而在锆合金表面形成膜层的工艺过程。3.8β淬火β-quenching将锆合金加热至β转变温度以上某一温度并保温一段时间后,快速冷却至室温。3.9氢致延迟开裂delayedhydridecracking;DHC锆合金中因脆性氢化物在裂纹尖端形成并断裂导致的稳定裂纹扩展机制。4订货要求订货合同中应注明本文件号、牌号和数量等。采购方应提供订货图、尺寸及允许偏差。订货合同应至少明确以下技术要求:—压力管的交货状态;—试样及试料的保管要求;—DHC试验要求;—显微组织试验要求;—其他特殊要求。5制造5.1预制批在产品生产之前,压力管制造厂应按附录A的要求进行预制批的制造和评定。5.2制造文件压力管制造前应编制制造大纲,列出其认为直接影响压力管质量的主要工艺和技术参数,并作详细说明。制造大纲中至少应包括的主要工艺和制造参数有:a)原材料;b)冶炼工艺;c)化学成分规定值;d)铸锭的质量和熔炼次数;e)铸锭顶部和底部质量切除百分比;f)锭坯在铸锭中的位置示意图;g)按时间先后顺序列出主要制造和检验工序的工艺流程,至少包括:1)冶炼;3T/CNIDA012—20232)锻造;3)β淬火;4)热挤压;5)冷拔;6)预膜处理;7)取样和检验;8)无损检测;h)每个锻造工序后的标注有尺寸的坯件简图,并注明锻造比;i)锻棒外形图、锭坯在β淬火前的外形及锭坯无损检测外形图、热挤压及冷拔前后的外形图、无损检测伤管外形图和交货件外形图;j)β淬火工艺、热挤压工艺、预膜处理工艺;k)性能试验用试料在锻件上的位置图。5.3冶炼铸锭应采用真空电弧熔炼或电子束熔炼法冶炼,且熔炼次数应不少于4次。经供需双方协商,在达到相同或更好冶炼质量的前提下,也可采用其他工艺进行冶炼。铸锭的制造和检验应符合GB/T8767的规定。铸锭的无损检测应符合14.1的规定。5.4锻造铸锭头尾应有足够的切除量,以确保无缩孔或严重偏析等缺陷。锻造比应大于或等于3。5.5β淬火锻棒β淬火前应先开孔。制造厂应控制β淬火工艺,以确保保温温度、保温时间、入水时间、冷却介质温度的稳定性。制造厂应编制β淬火程序。5.6热挤压挤压时,应先将锭坯预热至750℃以上温度。制造厂应采取合适润滑工艺确保管坯的表面质量。挤压后应在管坯上进行标识,以区分管坯的前端及后端。制造厂应编制热挤压程序。程序应包括所用的设备、工艺参数和控制措施,并应至少包括以下内容:a)锭坯及管坯尺寸;b)固定工装及挤压模具;c)预热方法,包括预热过程中的气氛保护;d)预热时间及温度;e)预热结束后至挤压开始时间;f)挤压速度;g)润滑方法;h)记录保存;i)管坯检验。5.7冷拔冷拔变形量应在20%~30%之间(以冷加工过程中的横截面积减少计算)。如果采用多道次冷4T/CNIDA012—2023拔,冷拔道次间不允许有任何扩口操作或中间退火。5.8预膜处理应对每批水压试验合格后的管材,在400℃±15℃进行预膜处理。预膜处理应在不含空气的水蒸气中进行,且预膜处理时间不少于24h。预膜处理前,应对管材进行清洗、去油、碱洗,确保管材表面无嵌入物、灰尘、油污、化学品等污染物,且此洁净状态应在预膜处理过程中得以保持。管材的预膜处理应在专用装备中进行。预膜处理过程中,应对装备中管材多个位置的温度和水蒸气压力进行连续记录,并采取有效措施确保在保温阶段管材温度和装置内水蒸气压力都保持稳定。预膜处理过程中的温度和水蒸气压力随时间变化的曲线,该曲线应包含在管材的材料质量证明文件中。5.9交货状态压力管应以预膜处理态交货。6化学成分6.1规定值合金的化学成分(熔炼分析和成品分析)应符合表1的规定。表1化学成分类别化学成分(质量分数)/wt%NbOAlBcdccrcocuHf熔炼分析2.50~2.80≤0.0075≤0.00005≤0.00005≤0.0125≤0.0100≤0.0020≤0.0050≤0.0050成品分析2.45~2.85≤0.0090≤0.00006≤0.00006≤0.0145≤0.0120≤0.0025≤0.0060≤0.0060类别HFePsbNiNsi熔炼分析≤0.0005≤0.0650≤0.0001≤0.0012≤0.0010≤0.0050≤0.0050≤0.0035≤0.0065≤0.010成品分析≤0.0005≤0.0670≤0.0001≤0.0014≤0.0012≤0.0060≤0.0060≤0.0042≤0.0065≤0.012类别TasnTiWUVPbcl熔炼分析≤0.010≤0.010≤0.005≤0.005≤0.00035≤0.005≤0.005<0.00002成品分析≤0.012≤0.012≤0.006≤0.006≤0.00042≤0.006≤0.006<0.000026.2化学成分分析6.2.1制造厂应编制化学成分分析程序。该程序应包括但不限于以下信息:—采用的化学分析方法;—取样位置;—取样方法;—取样频率(对于熔炼分析,还应包含单个铸锭的重量);—保障样品表面洁净度的相关措施;—报告中体现的元素种类、有效数字等。除H、cl元素外,仲裁分析应按GB/T13747(所有部分)中的适用部分执行。6.2.2应从每个4次或更多次熔炼的铸锭上取样进行熔炼分析。熔炼分析取样前,应通过机加工方式5T/CNIDA012—2023去除铸锭表面的氧化皮。应沿铸锭侧壁进行取样。相邻两个取样点高度方向上的间距不应超过铸锭直径,且任一取样点距离铸锭底部的距离不应超过铸锭直径,其中一个取样点应位于铸锭顶部端面125mm范围内,每1000kg不少于1个取样点,且每个铸锭取样点数量不应少于3个。6.2.3每批压力管进行一次成品分析。6.2.4应通过制取全壁厚试样的方式,测定每根压力管的N、Nb、O、H含量。7力学性能7.1规定值交货状态压力管的力学性能应满足表2的规定。表2力学性能试验项目试验温度力学性能规定值纵向横向拉伸试验室温规定塑形延伸强度(Rp0.2)/Mpa≥485≥625抗拉强度(Rm)/Mpa≥710≥808断后伸长率(A)/%≥12≥12300℃规定塑形延伸强度(Rp0.2)/Mpa≥330≥483抗拉强度(Rm)/Mpa≥480≥487断后伸长率(A)/%≥12≥12硬度试验室温HRC提供数据硬度试验应在冷拔态压力管上进行。7.2取样7.2.1拉伸试验试料应取自每根交货态压力管的前端。硬度试验试料应取自冷拔态压力管前端。7.2.2拉伸试验试料也可取自冷拔态压力管前端。当从冷拔态压力管取样进行拉伸试验时,应先对试料进行400℃±5℃的模拟消应力热处理。模拟消应力热处理保温时间应与该批次压力管预膜处理保温时间相同。7.2.3截取冷拔态压力管试料,应在该压力管水压试验合格后进行。7.2.4试料、试样的截取均应采用机加工方法。7.3试验方法7.3.1拉伸试验室温拉伸试验按照GB/T228.1进行。高温拉伸试验按照GB/T228.2进行。拉伸试验计算断后伸长率时,试样的标距取长度L=4.5×(横截面积)0.5。7.3.2硬度试验应按照GB/T230(所有部分),对每根压力管进行洛氏硬度试验。硬度试验时,应在外表面取3个测量点进行硬度测量,且3个测量点之间相隔120。。试验所用的支6T/CNIDA012—2023撑应与试料的最小内径相同。7.4复试若拉伸试验结果未能满足规定要求,可分别从原试样邻近位置和距离该试样至少90o的位置各取1个(共2个)试样进行复试。复试试样的热处理状态(模拟消应力热处理或预膜处理)应与原拉伸试样相同。若3个试样测试结果的平均值满足表2要求,且2个复试结果都满足表2的要求,则该压力管的拉伸性能可验收。复试结果应包含在材料质量证明文件中。8耐腐蚀性8.1取样应从每根经水压试验合格的冷拔态的压力管一端取样进行腐蚀试验。试样最小尺寸为25mm×50mm。8.2试验方法应按GB/T37623在400℃、10.3Mpa水蒸气中进行72h水蒸气腐蚀试验。试验时,应采用按GB/T37623规定的A级水。试验过程中的最大氧气含量为0.03cm3/kg,应在达到目标试验温度前通过高压釜排气控制氧气含量。试验后样品增重应不超过35mg/dm2。8.3复试若未能达到上述要求,则应另取双倍试样,在相同条件下重新进行336h腐蚀试验。每个试样增重均应不超过60mg/dm2。9显微组织9.1通则根据需方需要,经供需双方协商,可对交货态压力管进行显微组织检测。显微组织检测的取样及试验方法应按本文件规定。显微组织检测的验收准则应按合同规定。9.2试样显微组织观察试样应取自7.2中拉伸试验试样附近。试样应满足GB/T13298—2015中图1试样G及试样F的相关要求。9.3显微组织制造厂应编制显微组织检验程序。显微组织检验应满足下述要求:—选用合适的蚀刻剂蚀刻试样表面,试样包含近内表面区域、仅近外表面区域和二分之一壁厚区域;—使用扫描电镜进行显微组织观察;—检验程序中提供一套描述显微组织验收标准的照片;—7000倍放大率的显微照片(或是相当质量的复制品)得到采购方批准,并列入质量证明文件。9.4晶体织构当采购合同规定时,应从7.2所述拉伸试验试样附近取试样,测试压力管的晶体织构。晶体织构测7T/CNIDA012—2023试结果可通过〈0002〉晶面在径向(R)、周向(T)及轴向(A)3个方向的科恩系数FR、FT、FA表示,也可通过其他采购合同规定的方式表示。制造厂应编制描述晶体织构测试方法的程序,晶体织构检验程序应符合以下要求:—采用X射线衍射法检测试样晶体织构;—在同截面上选择4个测量点分别测量,每个测量点之间相隔90。。10水压试验10.1试验方法每根冷拔态压力管在预膜处理前,应按GB/T241水压试验合格。10.2试验要求制造厂应编制水压试验程序。水压试验还应满足以下要求:—管材与加压装置隔离;—试验压力不超过28.0Mpa(包括了上偏差),且不低于26.5Mpa(包括了下偏差),保压时间至少为30s;—保压期间管材无漏水及变形,且保压期间的压力下降不超过1.0Mpa。10.3水质控制水压试验应采用去离子水。去离子水的水质应符合以下规定:—导电率:≤0.05ms/m;—PH:6.0~7.5;—全硅含量(以二氧化硅计):≤0.02mg/kg;—铅:<1μg/L;—固体悬浮物:<25μg/L;—镁:<1μg/L;—氯:<1μg/L;—氟:<1μg/L;—硫酸根:<1μg/L。11DHC试验当采购合同规定时,每批次压力管应按附录B的规定进行DHC性能试验。经供需双方协商,并在合同中注明,可采用其他测试方法。压力管的DHC性能应符合合同规定。12组批规则本文件中同批次压力管由具有相同熔炼炉号、相同批次的锭坯,经相同工艺参数热挤压、冷拔,并经同炉预膜处理后制成。单批压力管的重量不超过1800kg。8T/CNIDA012—202313表面质量与尺寸检验13.1表面质量应对每支冷拔态及交货态压力管进行表面质量检验。交货态压力管表面不得有裂纹或其他不利于使用的缺陷。在壁厚允许的条件下,对发现的缺陷可采用打磨等方式去除,打磨后缺陷应与周围部分圆滑/平滑过渡。打磨后的表面应重新按14.3进行目视检测。预膜处理后,压力管内外表面允许的单个的划痕限值见表3。表3允许的划痕限值深度/mm长度/mm≤0.0025无限制≤0.025a≤12.5≤0.025b≤25.0a单根无缝管划伤总数不得超过3条,且彼此不平行。b仅对预膜处理后无缝管表面与专用装备内支撑接触处。压力管的内表面不得存在凹坑。外表面凹坑直径不超过0.60mm,且最大深度不超过0.035mm。若存在2个或以上数目的凹坑,则凹坑边缘间最近处的距离应不小于25mm。所有表面质量检查中发现的缺陷应记录在材料质量证明文件中。13.2尺寸检验每根压力管均应进行尺寸检验。制造厂应编制尺寸检验程序。交货态压力管尺寸应符合采购合同规定。14无损检测14.1铸锭的超声检测每个铸锭应按NB/T20003.2进行超声检测。铸锭的超声检测还应符合附录C中C.2的规定。制造厂应编制铸锭超声检测程序。14.2锭坯的超声检测每个锭坯应按NB/T20003.2进行超声检测。锭坯的超声检测还应符合C.3的规定。制造厂应编制锭坯超声检测程序。9T/CNIDA012—202314.3压力管的目视检测每根冷拔态及经预膜处理的压力管应按NB/T20003.3进行目视检验。压力管的目视检验还应符合C.4的规定。制造厂应编制压力管目视检测程序。14.4压力管的超声检测每根经预膜处理的压力管,应按NB/T20003.2进行超声检测。压力管的超声检测还应符合C.5的规定。制造厂应编制专门的压力管超声检测程序。14.5压力管的涡流检测每根经预膜处理的压力管,应按NB/T20003.6进行涡流检测。压力管涡流检测还应符合C.6的规定。制造厂应编制专门的压力管涡流检测程序。14.6标准试块标准试块应由与待检工件具有相同材质、相同形状、相同表面质量、相同热处理状态的材料制备。15试料保管试料及试样的保管要求按合同的规定执行。16标记16.1方法和内容每根压力管采用管套或标签的方式进行标识。不得在成品管表面直接使用墨水、印章、胶粘等方式进行标识。标识内容应包含订单号、本文件编号、合金牌号、炉批号、管号等,并应能追溯至质量证明文件中的检测结果。每根压力管上还应在端部采用低应力钢印等方法标记出该压力管的前端。16.2程序压力管制造厂应编制标识程序。程序中应包含标识方法,以及用于追溯相关制造、试验和检验记录的系统。17清洁、包装和运输制造厂应编制描述清洁操作的书面程序备查。该清洁程序应在产品生产阶段和包装之前的最终清洁时使用。制造厂还应编制一个污染物控制程序,以便控制在生产、试验、检验和包装时锭坯、管坯、压力管等接触到的污染物。该污染物控制程序应证明其能够控制那些可能来自机器设备、操作工具、储存格架等的污染物。该污染物控制规程应包括一份可能会接触到锭坯、管坯、压力管的所有材料(这里称作非产品材料)的清单,这类材料应进行以下标识:a)名称或牌号;b)在产品生产的哪一阶段使用;10T/CNIDA012—2023c)可接受的标准。通常,非产品材料的可接受标准是为下述一项或更多:a)通过化学成分分析来证明非产品材料中污染物的含量不超过采购合同的要求;b)非产品材料不会转移到产品表面;转移到产品表面的非产品材料应在其使用后、进行下道工序前被完全清除;c)非产品材料的使用应经设计方的批准;污染物控制规程应提供客观证据来证明污染物满足上述所提到的适用要求;批准使用的非产品材料,如污染物含量超过了采购合同规定的限值,可通过擦拭试验验证的清洁程序进行控制。压力管的内、外表面应保持清洁,无油污、润滑剂等其他污染。若清洁过程中采用了丙酮,则在预膜处理中形成氧化物层表面出现的浅灰色薄膜是可接受的。清洁所用混合溶液中卤素(如cl)含量不应超过0.01wt%,S含量不应超过混合溶液重量的0.10wt%(以硫酸根离子计)。17.2包装和运输制造厂应负责按采购合同要求包装和运输压力管。压力管的包装和运输应符合NB/T20408的规定。11T/CNIDA012—2023附录A(规范性)预制批A.1范围在以下情况应进行预制批的制造和评定:—制造厂按照本文件的要求第一次生产压力管;—制造厂希望改变工业生产中使用的制造文件中的任一主要参数。如果制造厂能够提供已经完成的预制批评定报告,或之前制造相同产品的试验结果,且所有相关试验项目及其结果均满足本文件要求,则可向采购方申请或修改预制批的制造和评定。注:主要参数包括熔炼工艺、钢锭类型和重量、锻造工艺(火次、温度)、β淬火、热挤压、冷拔、预膜处理、矫直、验收试验试样取样位置、选定的无损检测和相关检测程序等。A.2内容压力管制造厂应至少按照本文件和下列补充要求(制造、检验和试验)预制一批压力管(至少5支)。这批压力管的所有试验项目及其结果均应满足本文件要求。在预制批的压力管中,从最接近铸锭头部、尾部的两支压力管的前端、后端及1/2长度处取样,进行如下试验:a)室温及高温拉伸试验;b)显微组织表征试验;c)DHC性能试验;d)压力管内、外表面质量。12T/CNIDA012—2023附录B(资料性)DHC性能检测B.1试样B.1.1试样加工B.1.1.1根据压力管的实际厚度,制备全厚度弯曲紧凑拉伸(curvedCT,CCT)试样。可按比例适当缩小或增大试样尺寸。B.1.1.2试样加工时,应减少试样的过热及塑性变形,采用对材质影响小的方法。B.1.1.3用电化学方法,将试样中的氢含量提升到既定水平,并对试样真空退火,使氢在试样中均匀分布。B.1.1.4应采用足够小的载荷,在试样缺口尖端预制疲劳裂纹。B.1.2应力强度因子试样的应力强度因子KI按公式(B.1)和公式(B.2)计算:…………(B.1)式中:KI—应力强度因子,Mpa.m1/2;Y—应力强度因子系数,无量纲;P—载荷,N;B—试样有效厚度,mm;W—试样宽度,mm;a—裂纹长度,mm。对于切凹槽的试样,B=\,其中B0为试样初始厚度,B1为试样切完凹槽后的裂纹所在位置的厚度。公式(B.2)在a/W≥0.2的范围内使用,其准确度为±0.5%。B.2试验B.2.1试验温度对高温试验,在室温下以较小载荷(约50N)对试样预加载后,通过下列过程,将试样加热到试验温度:—以3℃/min~6℃/min的速率将试样从室温加热到峰值温度(Tpeak),保温60min~90min;—将试样以≤1℃/min的速度降温到试验温度,保温60min~90min后开始试验。13T/CNIDA012—2023B.2.2轴向DHCR测试B.2.2.1试验载荷对样品施加恒定的载荷,控制裂纹尖端的应力强度因子KI=15Mpa●m1/2~16Mpa●m1/2,并保载24h。如果试样没有发生明显的裂纹扩展,则增大载荷,以继续加载至更大的KI,直至在24h内观察到明显的裂纹扩展。KI应小于试样的平面应变断裂韧度KIC。B.2.2.2速率计算观察到明显的裂纹扩展后,持续观察裂纹扩展过程,直至裂纹的扩展长度达到约2mm。试验结束后,将试样取出,在空气中疲劳拉断。用体视显微镜拍摄断口照片,通过图片分析软件确定DHC断口区域的面积S。DHCR通过式(B.3)计算:DHCR=…………(B.3)式中:DHCR—DHC裂纹扩展速率;S—DHC断口面积,mm2;C—压力管壁厚,mm;T—裂纹扩展时间,s。B.2.3轴向KIH检测采用将K法测量KIH试验的试验过程如下。—对试样施加载荷,使试样裂纹尖端处强度因子KI不大于KIC,且在少于24h内裂纹持续扩展。裂纹扩展未至失稳状态。—并在实际该K值的基础上降低K值,当K值≥12Mpa●m1/2时,每次降低约1Mpa●m1/2~1.5Mpa●m1/2。当K值<12Mpa●m1/2时,每次降低约0.5Mpa●m1/2~1Mpa●m1/2。—若观察到在当前的载荷条件下,连续24h内裂纹未扩展,此时试样的实际K值为KIH。—将试样在空气中疲劳拉断后取出。B.2.4试验有效性判据若同时满足以下条件,则测得的KIH有效:—试样断口近自由表面的韧性断裂区域的面积小于试样表面总断裂区域面积的10%;—裂纹扩展的前沿近似均匀、平直,厚度方向大多数位置的裂纹扩展长度与利用9点法测得的平均裂纹长度之间的偏差小于10%;—最后一步施加的载荷的保持时间至少24h。14T/CNIDA012—2023(规范性)压力管无损检测C.1范围本附录规定了压力管铸锭、锭坯、管材无损检测时所应符合的补充要求。当本附录规定的内容与其他引用文件中规定冲突时,应以本附录规定为准。C.2铸锭的超声检测应在铸锭的圆柱形表面上使用直射波技术,检测应沿铸锭轴线方向进行间隔90o的扫查。C.2.2校准试块和校准校准试块应与被检工件具有相同材质和直径,试块的长度应能保证反射体之间不互相干扰,试块表面光洁度不得优于被检测铸锭的扫查面。校准试块应包含两个反射体。反射体1:直径1.6mm,深度13mm,位于校准试块端面的中心(D/2处,D为试块直径),孔轴线垂直于校准试块端面。反射体2:直径1.6mm,深度13mm,位于校准试块端面的中心(D/4处,D为试块直径),孔轴线垂直于校准试块端面。反射体2是对反射体1的验证,用来验证以反射体1设置的灵敏度也能检测到反射体2。为避免反射体1和2的相互干扰,两个反射体可分别加工在校准试块的两个端面。C.2.3验收标准达到或超过试块上反射体1波幅的显示应拒收。C.3锭坯的超声检测对锭坯的超声检测应采用液浸技术,或其他经采购方认可的技术。机加工后的锭坯,应进行径向的直射波扫查和正反两个圆周方向的横波扫查。为了保证整个锭坯体积都能被检测到,探头的相邻两次扫查路径应至少有10%的覆盖率。C.3.2校准试块和校准校准试块应由与被检工件相同标准、形状、热处理和声学性能的材料加工,校准试块的外径和壁厚允许在被检坯料的±5%以内。校准试块的详细图纸应经采购方认可,应加工3块校准试块。斜射波检测时,使用试块1和试块2调节灵敏度。试块1:校准试块的内、外壁应各加工1个纵向切槽。内壁槽长为6.35mm±1.30mm,深为0.75mm±0.01mm;外壁槽长为6.35mm±1.30mm,深为0.25mm±0.01mm。探头应具有合适的频率、焦距、声束路径与入射角,以确保整个锭坯体积都能被检测到。通过调节水层厚度,声束轴线与锭坯轴线的偏移距离,实现内外壁槽的波幅接近等高,最小波幅设置为满刻度的15T/CNIDA012—202370%。闸门应覆盖来自内外壁切槽的回波,当转动锭坯从一个槽的入射点移向另一个槽的入射点时,闸门内的波幅(槽的角镜反射)应表现出跳跃型包络线。试块2:在校准试块的端部钻两个横孔,横孔的中心线平行于试块圆柱面轴线,直径小于1.2mm、长度为30mm±10mm,横孔的中心线从外壁到内壁算起,分别为2.5mm和锭坯壁厚的2/3。这两个横孔可分别加工在校准试块两个端面,保证调节灵敏度时,互不干扰。试块2是对试块1的验证,用横孔确定的灵敏度验证切槽检测灵敏度,以确保体积检测已充分覆盖。直探头检测时,使用试块3调节灵敏度。试块3:应设置两个直径为1.50mm的平底孔,从校准试块内壁钻至壁厚的9.5%和95%的深度。直射波探头应由具有最佳焦距和声束路径,通过调节水层厚度,实现靠近内外壁的平底孔的波幅接近等高,闸门应覆盖来自两个平底孔的回波,并尽可能延伸至内表面。如果使用聚焦探头,其焦点应在壁厚中心附近。C.3.3验收标准达到或超过纵向切槽的波幅和平底孔的波幅,应拒收。C.4压力管的目视检测压力管进行目视检测时,被检件表面至少要达到1100lx的照度。管材的全部内外表面应在符合要求的照度条件下,进行直接目视检查和/或内窥镜检查。C.4.2冷拔态压力管验收准则距端部小于300mm的区域内不应有拉拔划痕或其他瑕疵。当拉拔划痕距端部不小于300mm且最小壁厚满足设计文件要求时,此类缺陷可以接受。允许打磨去除孤立的轻微划痕或浅坑。打磨后,最小壁厚应仍满足设计要求,且壁厚变化应不大于0.005mm/mm,表面无尖刺突出。还应对所有拉拔划痕的纵向边缘及端面(如果有)进行超声检测,确保拉拔划痕和母材表面的平滑过渡。当边缘回波幅度超过C.5规定的校准切槽回波幅度的50%时,应打磨平滑过渡并重新进行检查。管材内表面经珩磨或机加工后,应无拉拔划痕及其他微小痕迹。C.4.3预膜态压力管验收准则管子应呈现连续的、牢固的、均匀的黑色或灰蓝色氧化层。不允许存在最大尺寸大于1.25mm的非完全氧化的白色或棕色斑点;当其最大尺寸不大于1.25mm时,其间距应不小于5mm。当氧化层均匀、牢固附着时,可以接受由清洁化学品(如丙酮)引起的氧化物轻微变色。在最小壁厚符合设计要求的前提下,距端部小于12mm的局部表面缺陷,检查工具导致的氧化层非贯穿性划伤(≤0.002mm),以及由于晶粒结构变化而导致的表面浅槽或凹痕可以接受。不允许出现裂纹。C.4.3.2外表面在管材外表面,划痕应不超过3条,单条划痕长度应不大于25mm,划痕的最大深度应不大于16T/CNIDA012—20230.025mm,且所有划痕都应不位于距端部小于300mm长度范围内。如果有点状缺陷(如凹坑),则其最大直径应不大于3mm,深度应不大于0.035mm,相邻缺陷间的0.6mm,深度应不大于0.035mm,相邻缺陷间的距离应不小于25mm。C.4.3.3内表面在管材内表面,在薄膜质量及壁厚都满足要求的前提下,点状缺陷的最大直径应不大于2.0mm,最大深度应不大于0.035mm。单条划痕的长度应不大于25mm,最大深度应不大于0.025mm。C.5压力管的超声检测压力管的超声检测应采用液浸技术。应使用正反两个方向的周向斜射波扫查,正反两个方向的轴向的斜射波扫查,及径向的直射波扫查。扫查路径应能自动覆盖。C.5.2校准试块和校准校准试块应由一段与待检测件相同规格,相同表面光洁度的无缝管制作,且壁厚应在图纸规定的范围内。校准试块的详细图纸应经采购方认可,应加工