公司注塑车间诊断报告

XX企业注塑车间诊断汇报一、分析背景

宁波HG电器有限企业委托我企业对注塑一线员工进行《塑料注塑》知识和技能培训，期望通过“提高效率”到达“减少加班、增长收入、快乐工作”的培训目的。我中心按教学计划选派胡凡启、余群表、延克雄、龚大海、李玲、李二乐等五人构成项目组，从7月28日开始对该企业学员进行理论知识培训（见图1-图3）和现场实践指导（见图4-图7）。项目组在7月28日、7月30日、8月1日和8月3日分别对企业的三个注塑车间进行全面调查诊断和实操指导。如下对本次调查诊断状况进行综合分析，分析样本均取自现场诊断调查中的干部员工访谈记录、测试记录和照片，分析成果可作为该企业实行改善的决策参照。图1理论培训现场（1）图2理论培训现场（2）图3理论培训现场（3）图4现场诊断与实践指导现场（1）图5现场诊断与实践指导现场（2）图6现场诊断与实践指导现场（3）图7现场诊断与实践指导现场（4）二、诊断目的本次现场诊断的目的，意在发现注塑车间在生产过程中存在的对质量、产能、成本、环境、安全等方面导致影响的问题点，分析原因，提出改善方案，并培训指导车间的干部员工实行改善。三、存在问题与改善提议问题描述1：生产计划与进度控制（1）车间的生产进度看板尚未有效运用（图8）。（2）车间看板上公布的的生产日报表上显示有每个员工的日生产量及计件工资（图9），不过没有实际产量与计划（即目的）产量之间的对比，也没有员工互相之间的对比，因此不能起到很好的鼓励作用。图8尚未有效运用的车间生产进度看板图9与生产计划和目的任务无关联的生产日报表对策提议1：生产计划与进度控制（1）生产管理的关键一是生产计划，二是进度控制，因此车间和班组应根据企业的生产计划认真编制每日的生产作业计划，以便将企业的生产任务详细贯彻到每个详细的轮班、时间段、机台和个人，并用看板的形式进行控制。推荐的企业、车间和班组生产计划表的格式见表1—表3。（2）提议在目前的生产日报表上增长“计划产量”和“异常原因”两项栏目，并按绩效大小排序。如此首先便于实际产量与目的产量对照，另首先对于实际产量未到达计划产量者，应详细记录原因，以便随即进行数据分析和制定改善措施，并为实行绩效考核提供可靠根据。表1表2表3问题描述2：设备模具管理与维护（1）设备工装普遍保养不良，许多新设备的表面存在较多的积尘和污垢，设备的台面上和工作区存在垃圾等异物，有的润滑部位表面很脏（见图10和图11）。（2）未实行设备模具的防止检修制度，未见设备维修保养计划和设备维修保养记录。现场到的设备点检表，还是1个月此前的，不仅点检表上规定的检查项目不全，缺乏可操作性，并且明眼人一看记录便懂得没有认真进行点检。（见图12）。（3）未见模具维护保养计划和维护保养记录，无模具履历表；许多注塑模具及其他工装没有实行定置管理（见图12-图18）。寄存在货架上的模具定制管理很好，不过标识严重破损，有的已难以识别（见图13-图16）。图10保养不良的设备（1）图11保养不良的设备（2）图12检查项目设计不合理、不能准时认真检查的点检表图13没有实行定置管理的模具（1）图14没有实行定置管理的模具（2）图15位置标识破损或者模糊的模具寄存架图15位置标识不清晰的模具寄存架对策提议2：设备模具管理与维护（1）首先彻底清除设备内外的积尘和污垢，然后重点贯彻设备的平常维护保养，规定车间和班组必须建立严格的每日检查监督制度。（2）建立设备和模具的维护保养计划、维护保养和使用记录平常点检记录（见图16）。加强防止检查和防止维护，根据设备工装的实际使用状态和技术状态，有计划地提前安排维护保养、更换易损件或者进行更新，以减少偶发故障，提高设备工装的可运用率，增长生产过程的稳定性。（3）对模具严格实行定置管理，提高现场管理水平。（4）有计划地长期组织开展“三好”、“四会”等提高员工技能水平的教育训练活动。图16注塑机点检表的参照格式怎样设计设备点检表？设计点检表时，应注意如下几点：（1）点检表上的检查点与否齐全？（2）点检表上的检查点与否必要？（3）每个检查点的检查措施与否简便？（4）每个检查点的检查周期应当多长？（5）每个检查点（检查周期）的检查人员与否胜任？提议根据设备的机构机能设置检查点，根据需要设定检查频次，确认检查措施和检查人员，然后对检查人员进行培训，使必要的检查落到实处。（详细可参照胡凡启老师编写的《5S管理与现场改善》一书第四章的有关内容。问题描述3：安全生产与工作环境（1）对消防器材没有实行有效管理，未按照规定规定定期检查、修复或更换，有损坏和缺失现象（见图17—图19）；（2）现场发现多处消防通道上堆放物品，存在严重的安全隐患（见图20-图24）；（4）现场有的设备工装、物料布置不符合安全生产的规定，现场物料和在制品寄存过多。地面上随地可见乱扔的垃圾、散落的产品、废弃的包装物等，设备及物料上积垢和灰尘较多，生产现场局部有积水，虽然所有是新设备的车间给人的印象仍然是比较脏乱（见图25-图43）。图17没有实行有效管理的消防器材（1）图18没有实行有效管理的消防器材（2）图19失效或缺失的消防器材图20被堵塞的消防通道（1）图21被堵塞的消防通道（2）图22被堵塞的消防通道（3）图23被堵塞的消防通道（4）图24被堵塞的消防通道（5）图25对工作环境和安全生产有影响的现场（1）图26对工作环境和安全生产有影响的现场（2）图27对工作环境和安全生产有影响的现场（3）图28对工作环境和安全生产有影响的现场（4）图28对工作环境和安全生产有影响的现场（5）图29对工作环境和安全生产有影响的现场（6）图30对工作环境和安全生产有影响的现场（7）图31对工作环境和安全生产有影响的现场（8）图32对工作环境和安全生产有影响的现场（9）图33对工作环境和安全生产有影响的现场（10）图34对工作环境和安全生产有影响的现场（11）图35对工作环境和安全生产有影响的现场（12）图36对工作环境和安全生产有影响的现场（13）图37对工作环境和安全生产有影响的现场（14）图38对工作环境和安全生产有影响的现场（15）图39对工作环境和安全生产有影响的现场（16）图40对工作环境和安全生产有影响的现场（17）图41对工作环境和安全生产有影响的现场（18）图42对工作环境和安全生产有影响的现场（19）图43对工作环境和安全生产有影响的现场（20）对策提议3：安全生产与工作环境（1）根据必要性和以便取用的原则确定灭火器的放置场所，严格实行定置管理彻底清除地面和周围放置的有碍物品，并作出警示标识。（2）按规定周期检查消防器材，及时维修或更换，使之一直处在完好状态。（3）对员工进行消防知识培训，组织消防演习，以防万一。（4）在任何状况下都必须保持通道畅通。（5）彻底清除地面、墙壁及设备、物料上积垢和灰尘；（6）划分责任区，每天实行打扫，教育大家养成良好习惯；（7）从源头治理现场存在的跑冒滴漏，消除污染。问题描述4：成本控制与自动化改造（1）生产过程存在严重的人力资源挥霍，目前基本上仍然保持着老式的一人一机的人员配置，目前尚未配置行业内已普遍推广应用的自动上料、自动落料、自动传送产品等自动化妆置，也尚未采用热流道模具等新技术，仅有的数台机械手也由于设备和模具的稳定性差而没有发挥应有作用。（2）生产过程存在严重的产能挥霍现象，例如有的注塑机配置两个人，每模只打一只产品；有的注塑机注射量较大，但每模只打两只小产品；尚有的模具本来是每模打4只产品的，但实际只能打两只产品，但仍然在继续生产（图44）。（3）此外由于模具设计存在问题，有的产品料头非常难取，产品进料口还需修剪，严重影响生产效率和产品质量，产品进料口的顶面轻易产生严重的外观质量问题。图44人力资源和生产能力的挥霍每模只打2只小产品每模只打1只小产品两个人看守1台机器人工加料成本高对策提议4：成本控制与自动化改造（1）应当首先在人们的思想上确立成本控制的概念，不过从主线上来说，则必须在企业制度上确立让干部员工可以分享改善成果的鼓励机制。（2）提议立即组织详细的经济核算，将既有产品成本构成及其各项费用彻底弄清晰。然后鼓励大家努力实行改善、节省成本。最终根据改善成果兑现奖励承诺。（3）减少注塑产品成本的措施有：根据产品特性选择大小合适的设备；根据产品和设备特性对模具构造进行改善；优化注塑工艺；提高设备模具的可靠性，减少故障停机率；引进成熟的先进技术工艺，提高自动化程度，减少对人力资源的依赖；为每个人安排通过努力方可完毕的任务；鼓励大家努力消除整个生产过程中的所有挥霍。（4）提议企业尽快成立组织推行IE（工业工程）、精益生产和小组工作方式，建立合理有效的创新机制，发动全员参与创新改善，对注塑车间的既有设备、模具、工艺全面进行优化改造，提高可靠性和自动化程度。（5）提议企业把较大的产品集中到一种车间进行少人化自动流水线生产，所有采用自动送料装置、机械手、传送带等自动化生产装置，统一包装，边角料头立即回收运用。（6）提议企业将小产品所有归纳为一种车间改善为全自动或加半自动化生产，产品分开，料头当场回收。（7）提议企业对临时无法进行自动化生产的产品所有归纳到一种车间进行人工生产，并逐渐减少这部分产品的比例。（8）提议企业逐渐加大投入，对所有产品分阶段实现不产生料头的热流道模具自动化生产技术，所有使用流水线将产品传送到包装工作地（见图45）。图45其他企业的自动化注塑车间问题描述5：设备安全防护装置的可靠性生产现场发现多台注塑机的安全门与模具闭合联锁系统处在失调状态，有的保险杠或安全门没有调整到保证安全的合理位置，如1车间的1#机、3车间的2#机和8#机等保险杠的位置调的太短；更有甚者，3车间3#机的安全门已被人为固定起来，主线就不能起到安全保护的作用,此乃注塑车间安全大忌，隐患非常危险（图46）。图46处在失调状态的保险杠或安全门表1对策提议5：设备安全防护装置的可靠性（1）首先要加强对注塑车间管理干部、机修人员和全体操作工的安全意识教育，另一方面要安排对注塑大家进行有关注塑设备的安全防护装置的构造及作用方面的专业技术知识培训。（2）参照教材第10页“注塑机安全保护与检测系统”、第76页“安全装置检查”、第114页“注塑过程的安全生产”的内容与规定，对每台机器的保险装置进行排查检修，保证当打开防护门时，保险机构将中断任何危险的机械运动。并举一反三的检查所有人身、设备、模具的安全保护系统。问题描述6：过程质量控制现场诊断中发现，注塑机上粘贴的工艺技术文献与当日生产的产品规格型号无一相符。所有机台均未见填写注塑过程监控记录。不是每个机台都使用《注塑首件标识卡》，也不是每种产品的加工都要保留首件样品（图47）。在车间发既有多种型号的塑料原料混放在地面上，有导致误用误送之也许；有的袋口已开，有混入其他物料或灰尘杂质之也许（图48）。表3图47放弃使用的过程监控记录及措施表3图48随地混放的原料对策提议6：过程质量控制（1）技术部门和生产部门必须将注塑工艺卡或作业指导书和注塑过程监控记录放置在作业现场，并加强工艺纪律检查，以保证过程质量处在稳定状态。（2）对全体员工进行培训，务必使他们切实明白：注塑属于特殊过程，其加工质量是无法或无法经济的进行检查的，是靠过程参数来进行保证的，任何人不能随意调整工艺参数。（3）推行精细化管理，重视对员工进行细节教育，规定大家养成“凡事认真”和“一次就把事情做好的良好习惯”。（4）过程质量控制的重要工具——5M1E管理企业全面质量管理的一种重要特点是“防止性”。那么生产过程中影响产品质量的重要原因有哪些呢？它们是：员工（Man）、机器设备（Machine）、物料（Material）、工艺措施（Method）、检测手段（measure）、工作环境（Environment），简称“人、机、料、法、测、环”。1）“员工”管理在六大原因中，员工是最重要的，无论是设备的操作、检修、保养，还是材料的验收把关，以及工艺措施的遵守和改善，都要依托员工的智慧和积极性。因此，对于车间主任和班组长来说，必须做好如下几方