综合管廊现浇结构施工方案

综合管廊现浇结构施工方案根据招标文件，本次A市综合管廊PPP项目（第一批）如下表，其中红色属于本次我方BOT模式投标施工内容。区域项目名称建设里程及规模采取BOT模式采取TOT模式高铁新城劳动路（金桂路-东四线）四舱2.9km37170高塘坪路（劳动路-湘府东路）双舱1.18km7971双舱1.47km，三舱0.98km18260金桂路（劳动路-湘府东路）四舱0.5km，三舱1.5km20050双舱0.6km，三舱1.47km15960中轴大道（滨河路-东四线）三舱2.1km18190三舱1.43km11440香樟路（滨河路-东四线）三舱3.5km31770京珠辅道（湘府路-劳动路）三舱4.0km38900三舱1.2km，双舱0.5km16360东四线（滨河路-湘府路）多舱4.4km55702黄江大道（滨河路~东四线）双舱3.2km22665上湾路（滨河路~东四线）双舱2.58km18060杜家坪路（中轴大道-湘府东路）双舱2.40km15600湘府东路（滨河路-东四线）三舱2.9km24880高铁新城控制中心440合计38.81km183007170411老城区湘府西路（韶高路-万家丽路）三舱2.83km45650四舱1.05km天际岭控制中心440合计3.88km46090总计229097170411施工区域示意图中轴大道中轴大道杜家坪路杜家坪路东四线东四线长沙市综合管廊区域布置图长沙市综合管廊区域布置图说明：以上三种剖面代表着我方BOT综合管廊典型的施工剖面。1施工工艺流程顶板及侧墙防水砼施工顶板及侧墙防水砼施工基坑回填及上层管廊施工测量放线部分墙身施工（横撑位于墙身范围内时）侧墙防水砼施工基坑回填施工垫层底板防水底板及侧墙钢筋绑扎支模、浇筑混凝土部分侧墙钢筋绑扎支模、浇筑混凝土部分侧墙及顶板钢筋绑扎支模、浇筑混凝土浇筑素砼传力带注：底板钢筋绑扎时需进行止水钢板的安装定位 2施工技术要求及操作要点2.1测量放样基坑开挖后采用全站仪放出结构中心线、垫层边线；并用木桩挂上结构中心线，垫层边线等；用水准仪垫层底部标高。2.2基底垫层施工1）施工准备及支模人工整平、支好边模、浇灌砼垫层，并预埋好底板支撑加固点。采用方木作为模板，方木外用木桩做支撑，同时在木桩上将混凝土垫层标高的标记刻在木桩上拉线控制。2）浇筑垫层垫层为20cm、C20混凝土，混凝土采用商品混凝土，人工整平和抹面。2.3土方工程1）开挖说明交叉段埋深在-10m左右，考虑到地质条件比较好且周边无其他构筑物、场地空旷，故只采取二级放坡+护坡形式进行土方开挖，明排水处理。如下图所示：2）机械配置共计配置12台1.0m3、30台15T自卸土方车、20台潜水泵。3）土方开挖注意事项（1）基坑四周严禁堆土或堆载货物，周边便道行驶重载车辆时，其最大荷载不得超20KPa。（2）须准备足够的路基板，以满足挖机在坑内安全作业。（3）如在基坑开挖过程中发生坑壁渗漏，应采取有效措施进行封堵，避免造成地下水的大量流失而危及基坑安全。（4）基坑内外讯息联络采用对讲机或者手提广播喇叭。能够方便的将坑内的任何情况及时的向坑外管理工作人员报告，对险情发生能起到预警控制作用。4）土方开挖BIM图第一次土方开挖第二次土方开挖2.4钢筋工程2.4.1钢筋检验钢筋进场，要按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。允许由同牌号、同冶炼方法、同浇注方法的不同炉号组成混合批，但每批不多于6个炉号。每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。检查内容包括外观检查、力学性能试验及重量偏差检查。（1）外观检查从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。（2）力学性能试验和重量偏差检验对于每批钢筋的检验数量，应按相关产品标准执行。国家《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB1499.1—2008和《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB1499.2—2007中规定每批抽取5个试件，先进行重量偏差检验，再取其中2个试件进行力学性能检验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验。如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格品。（2）检查不合格的钢筋批次禁止使用，退回生产厂家。（3）在施工现场设有专门的钢筋堆放场，进场钢筋存放在地面以上的垫木上，表面有防雨棚或防水覆盖物，设立明显标志，以便于检查校核。2.4.2钢筋保护层厚度要求及其控制措施钢筋保护层厚度：底板下层6cm,外墙外侧、顶板上层为4cm，其余(内壁)均为3.5cm,底板钢筋保护层采6cm双层花岗岩垫块控制；马凳控制上下两层钢筋的间距。顶板下层钢筋保住层采用3.5cm花岗石垫块控制；马凳控制上下两层钢筋的间距。墙筋采用水平定位筋、塑料卡及钢管临时支架，控制位置间距为2000mm。2.4.3钢筋加工（1）工艺流程钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成形→码放。（2）主要技术质量要求1）钢筋翻样及配料a.根据施工图纸、国家现行规范及施工方法，做出详尽、准确的钢筋翻样计划。b.钢筋配料原则：按照钢筋翻样料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。c.弯曲构件钢筋绑扎前，先做出大样图，根据大样图尺寸确定钢筋配料。2）钢筋弯钩和弯折的技术规定a.HPB235级钢筋末端作弯钩，弯弧内径不要小于钢筋直径的3倍，且不小于主筋直径；b.HRB335级受力钢筋末端作弯钩时，钢筋弯弧内径不要小于钢筋直径的10倍；c.钢筋做≤90度弯折时，弯弧内径不要小于钢筋直径的5倍。3）钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。（JGJ18-96，GB/T5117-1995，GB/T5118-1995），E43型焊条焊接HPB235级钢筋和Q235钢板；E50型焊条焊接HRB335级钢筋；焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每个接头（每批抽检3件）按《GB228-76》金属拉力试验执行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每件（每批抽10%且不少于10件）1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且≯315焊缝厚度/宽度0.05/0.1d26焊缝长度/咬合深度-0.5d/0.5d27焊接表面上气孔及夹渣数量和大小在2d长度上不大于2个2直径不大于32.4.4钢筋的安装（1）一般说明1)所有配置钢筋级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。2)焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。3)应尽量较少钢筋的接头数量，必须设置接头时候的优先选择焊接接头，接头位置应在受力较小处，且应错开一个距离，当采用绑扎接头时，在任一接头中心至1.3倍搭接长度区段范围内，有接头的面积百分率不应大于25%，当采用焊接接头时候，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm区段范围内，有接头的面积百分率不应大于50%。4)绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯距处。5)在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。6)钢筋安装允许偏差应符合下表的规定：钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查（2）底板钢筋安装1)底板钢筋工艺流程弹出钢筋位置线→钢筋运至工作面→安装底板下层钢筋安装→放垫块→支设底板上铁马凳→安装底板上层钢筋及侧墙插筋→调整钢筋→安放侧向保护层垫块→隐检。2)主要技术质量要求①底板下层钢筋：按施工图纸先铺下层钢筋，再铺另一方向钢筋。②垫块及马凳：花岗岩垫块提前加工；底层钢筋绑扎立即垫好垫块，间距1000mm，梅花型布置。摆放钢筋马凳，间距600mm，并与底板下铁钢筋绑牢。③侧墙插筋：在绑扎底板钢筋时，就要按设计要求，绑扎侧墙的竖向钢筋，并绑扎好底部以上至少1m的水平筋，并用两层钢管固定，防止底板混凝土浇注时，侧墙钢筋移位。（3）墙体钢筋安装1）工艺流程修整预留筋→连接竖向筋→绑水平钢筋→绑拉筋→检查验收2）墙体钢筋绑扎主要技术质量要求①本工程墙体厚度及高度较大，在固定钢筋的临时脚手架上加设脚手板作绑扎墙体钢筋的操作平台。②预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装③控制墙体保护层的塑料卡卡在墙外排钢筋上，呈梅花型布置，间距1000mm。（4）顶板钢筋安装由于综合管廊结构高度较低，侧墙和顶板钢筋可以同步进行施工作业，施工时，先进行钢筋骨架制作安装，然后进行侧、顶模的安装，为顶板钢筋搭设施工平台，当钢筋安装完成后，再进行侧墙和顶板模板的精确拼装、加固。1）顶板钢筋安装工艺流程支架搭设完毕并通过验收→清理模板→放钢筋位置线→绑板下铁筋→绑板上铁筋→检查验收2）顶板钢筋绑扎主要技术质量要求①顶板筋绑扎时，下层先摆受力主筋，后放分布筋；上层铁先绑扎分布筋，后放受力主筋。②主筋下垫设置保护层垫块，间距1000mm，摆放钢筋马凳，间距600mm，并与顶板下铁钢筋绑牢。2.5模板及支架工程本工程内的交叉段综合管廊采用现浇混凝土结构，现浇支架搭设。大块主模拟采用1830mm（长）×915mm（宽）×20mm（厚）高密度覆膜木胶合板，能有效地减少拼缝，保证结构内侧的平整度和光洁度。该管廊主体结构根据结构和模板的尺寸，主体结构混凝土分三次浇注，其模板支架同样施工安排分为两次：第一次：浇注40cm厚底板至侧（中）墙交接面以上50cm处。第二次：浇筑剩余侧(中)墙、顶板一次完工。第三次：浇筑上层侧墙及顶板一次完工。深管廊底板施工深管廊底板施工深管廊顶板、侧墙、柱施工深管廊顶板、侧墙、柱施工上层管廊柱施工上层管廊柱施工上层管廊顶板、侧墙施工上层管廊顶板、侧墙施工交叉管廊施工完成整体图交叉管廊施工完成整体图2.5.1模板及支架施工技术要求模板工程在结构施工中是一个十分重要的环节，其施工质量的好坏将直接影响主体结构的质量、外形尺寸及结构的抗渗防裂功能。（1）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。（2）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。（3）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。模板安装后应及时报检及浇注混凝土。（4）顶板（中板）结构应搭设支架后铺设模板，顶板模板支架的搭设高度，但应考虑预留1.0~1.5cm沉降量,必要时进行预压。以确保净空和限界要求，施工模板时可作适当的起拱措施，设置1~1.5cm的预拱度。侧墙模板拼缝处贴止水胶带，防止漏浆。（5）模板采用Ф14对拉螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用聚合物水泥砂浆堵塞严密。对拉螺杆应事先设计，在保证结构稳定的情况下，一方面尽量减少拉杆，一方面合理布置，以求外观的完美。2.5.2侧（中）墙、顶板模板及支架工程侧墙脚模的安装是从第一次浇注至侧（中）墙混凝土（施工缝留在侧墙距底板顶面50㎝处，止水钢板距中同步浇注）。采用对拉螺杆和花篮螺栓拉杆进行加固和调整平面位置，混凝土内撑用来保证结构的断面尺寸。侧（中）墙模板采用1820mm（长）×910mm（宽）×20mm（厚）高密度覆膜木胶合板，纵向设置10cm×10cm木枋均布（与胶合板拼装连成整体），间距60cm，横向用2根φ48×3.5钢管作背杆，内外模板由Ф14止水对拉螺栓连接。两块模板的接缝设在纵向木枋之间。（1）模板施工安装前，必须将底板上清理干净。（2）施工时，先弹出侧（中）墙中心线和两边线及底板外边线。（3）拼装墙体模板，按次楞方（10*10方木）竖向间距30cm采用钉子将模板拼装成整体墙模。拼装时用8＃铁丝将其与钢筋临时固定或加顶托与支架固定。安装墙的一侧模板，按照墙体线将模板安装基本就位，检查对拉螺栓位置是否受钢筋、预埋件和预留洞的影响，特别是有钢筋较密的部位，必要时调整对拉螺栓的位置。拼装另一侧模板略有点不同，先将模板对通对拉螺栓稍微固定，用小木条将模板拼装成片，再安装次楞方。（4）次楞方的安装，按竖向间距30cm用钉子将10*10方木与模板固定牢。（5）主楞方的安装，通过对拉螺栓和蝴蝶扣将主楞方（双支钢管横向间距60cm）固定。（6）模板的校正与加固：采用钢管加顶托来加固墙模。调整顶托，使板面垂直。用托线板检测模板的垂直度，模板上口拉通线配合经纬仪穿线控制模板上口的平直度，通过进一步调整对拉螺栓，使模板的垂直度和平直度及截面尺寸、轴线位置符合规范要求。注意模板经吊垂直后才能旋紧穿墙螺栓，墙体的厚度用定尺防水砼顶撑对其进行控制。（7）墙体内模用顶托将模板位置固定死确保主体结构净空及截面尺寸，严防振捣混凝土时模板发生位移。在浇筑砼过程中要派专人对模板进行看护，出现位移或胀模现象要及时纠正。2.5.3顶板模板及支架工程（1）根据结构尺寸，本工程结构采用现浇混凝土结构为现浇结构支架、顶板模板采用满堂红支架及模板结构。（2）现浇支架采用满堂扣件式支架组织现浇施工。满堂式扣件式支架包含Ф48×3.5mm钢管立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托、10cm×10cm木方横向背梁、[8cm槽钢纵向分配梁；模板系统由底模、端模等组成模板，采用1820mm（长）×910mm（宽）×20mm（厚）高密度覆膜木胶合板。[8cm槽钢纵向分配梁沿构造物纵向布置，直接铺设在支架顶部的可调节顶托上；构造物底模板采用竹胶模板，后背10cm×10cm木方直接铺装在[8cm槽钢纵向分配梁上进行连接固定。钢管（Ф48mm×3.5mm）立杆纵向（涵长方向）间距为0.8m，横向间距为0.8m；最大立杆水平步距不大于1.2m；斜杆距不大于3.6m；立杆顶设T形顶托；10cm×10cm木方横向背梁间距30cm。扣件式满堂式支架，采用直径48mm的钢管作为主支架，需进行结构设计和检算。按0.8m×0.8m设立柱，立柱竖向每隔0.6m高度架设横向联系杆，主梁底范沿桥的轴线方向设剪刀撑。2.5.4注要事项（1）钢管与扣件的材质必须满足JGJ130规范要求，严格不能用不合格品和锈蚀的材料用于工程。（2）同时，工程开工前应编制施工方案，现场要认真的施工技术交底，施工人员要按设计要求去实施。（3）满堂模架在架设过程、使用过程、拆卸过程都必须指定专人加强安全监督检查，要确保每一环节都通过验收，尤其是混凝土浇筑过程对模架进行监视，一旦有异象，立即报警并进行处理，必要时进行疏散。（4）顶板混凝土在侧壁混凝土浇筑完成后进行，顶板浇筑混凝土前应使满堂支模板水平杆与侧壁顶紧以保证支模架的稳定性，同时为了增加顶板顶步架立柱的稳定性，应加设斜撑来保证局部立柱的稳定性。（5）稳定性问题：钢管满堂支架间距80cm，纵横方向用钢管连成一体，不存在倾覆问题，稳定性不需要特殊验算。两侧面设剪刀撑加强支架稳定。2.5.5模板的拆除与清理（1）模板拆除必须保证拆除时间和砼强度符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。拆除模板时间：侧模板以不损坏砼表面及楞角时，方可拆模，顶板底模允许拆除时强度为75%。（2）拆除前的准备工作：全面检查支架的扣件、支撑体系是否安全。清除支架上杂物及地面障碍物，在拆除过程中，凡已松开连接的配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。在拆除中应做好协调配合，禁止单人作业。（2）拆除模板应遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下，支架先拆侧向支撑、后拆竖向支撑等原则。拆除时操作人员应站在安全处，以免发生安全故事，待该片（段）模板全部拆除后，方准运出堆放。（4）拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和砼边角。拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留砼。（5）各种构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格堆码存放。2.5.6模板工程施工技术标准（1）模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度应不大于1.5～2.5mm，中间设双面止水胶带，保证无漏浆缝隙。模板支撑稳定，木楔牢固。（2）模板安装及预埋件和预留孔的定位应满足下表规定。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。2.6混凝土工程2.6.1混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前，应全面检查钢筋、模板、预埋螺栓位置、规格及数量是否与设计吻合，做好隐蔽工程验收，模板内垃圾、杂物应清除干净，并下达浇筑令，方能进行混凝土浇灌。向施工人员进行技术、质量、安全交底，组织专门人员在浇筑混凝土时负责全面检查，发现问题及时处理。混凝土运输道路应畅通，以免发生事故，影响混凝土的连续浇筑。2.6.2混凝土原材料要求——水泥采用普通硅酸盐水泥，选用通过IS09000质量认证的生产厂家，产品经检验合格后方准使用。——砂、石应给检验合格后方可使用，石子含泥量控制在1%以内，砂含泥量及云母含量控制在3%以内。2.6.3混凝土配合比混凝土配合比由试验室出具混凝土配合比单，现场应严格按配合比单中材料品种、规格、数量换算成每罐用量进行配料。2.6.4混凝土运输及验收混凝土水平运输采用混凝土罐车。混凝土在运输过程中，要防止产生离析现象、坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。如发生显著泌水离析现象，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀。在混凝土施工过程中，现场安排一名试验员，并验每车小票，查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确。要求记录每车混凝土的出站时间、进场时间、开始浇注时间、浇注完毕时间。以便分析混凝土罐车路上运输时间、罐车在现场等待时间、浇注时间、每罐混凝土总耗用时间、发车间歇时间、前车混凝土最长裸露时间等，并测量卸料时的坍落度及入模温度是否符合施工要求。混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场的要求，应由搅拌站进行处理。2.6.5混凝土浇筑（1）混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不宜超过300～400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m，超过2.0m采用滑管进行浇筑。（2）混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，插入下层深度为50mm。每次振捣时间以20～30S为宜，（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆、不下沉为准）。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，振捣棒每次移动距离为400mm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实和出现“松顶”现象。（3）浇筑混凝土同时经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞的情况，当发现有漏浆、变形和位移时，应及时采取措施进行处理。（4）浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即浇筑时应由一端向另一端连续向前进行。目的使砼的水化热尽快散失，不仅可以避免因浇筑层的长度过大，增大每层的浇筑时间，导致施工冷缝产生，而且由于每层砼量不大，砼散热快，各层间的约束力不太大，有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。（5）因混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3小时，按标高初步用长刮尺刮平。然后用木槎反复搓压数遍，使其表面密实平整，在混凝土初凝前再用铁槎板压光，这样能较好地控制砼表面龟裂，减少砼表水份的散失，促进砼的养护。（6）由于混凝土施工工艺所限，施工过程中基础混凝土与侧墙混凝土之间应预留施工缝，本工程设在基础顶面以上30㎝处水平方向上。（7）施工缝上浇筑混凝土前，为使接缝严密，对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，再铺上一层20～25mm厚，其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆，施工缝处的混凝土要充分振捣。（见下图）施工缝防水节点大样图（8）混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、钢筋稠密处，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，应采取切实有效措施，仔细施工，确保混凝土的浇筑质量（9）应急措施：墙身及顶板混凝土施工时，要密切注意天气情况，如果施工中途遇雨，应搭设防雨棚进行施工；商品混凝土供应一定要连续，并且送达工作面。（10）防水混凝土质量，应在施工过程中，按下列规定进行检查：1）浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不应少于两次。2）连续浇筑混凝土量为500m3以下时，应留两组抗渗试块，每增加250～500m3应增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化，均应另行留置试块。试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准情况下养护，另一组应与现场相同情况下养护。试块养护期不得小于28d。2.6.6混凝土的养护（1）混凝土养护严格按有关规范、规程的规定进行。（在炎热天气下，在混凝土密实成型后进行30分钟的早期养护，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面上浇水养护；）混凝土浇筑完后，应在12h内加以覆盖浇水。混凝土必须带模养护5天方可拆模，养护时间不小于14天。（2）养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水次数不少于7次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。拆模时混凝土表面温度与环境之差不得超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。（3）混凝土养护采用专人负责制，养护人员分成两班，并做好交接班交底工作。2.6.7质量保证措施（1）防止钢筋移位措施混凝土浇筑时采用对称振捣的措施防止混凝土将墙钢筋插筋推移设计位置，混凝土浇筑现场每班安排2人看护钢筋，其主要职责应保证钢筋位置的正确和保护层厚度符合要求。（2）侧墙混凝土防烂根措施振捣必须慢速、细致的操作。该部位浇筑时应在底板混凝土浇筑初凝时进行，防止根部混凝土流淌造成烂根现象，侧墙混凝土振捣结束后，不得再进行侧墙根部混凝土的振捣。（3）保证混凝土密实度措施混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，插入下层深度为50mm。每次振捣时间以20～30S为宜，防止漏振、过振、欠振现象。振捣时振捣棒插点采用行列式的次序移动，振捣棒每次移动距离为400mm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实。（4）混凝土表面防裂措施首先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，并在混凝土处于塑性状态时进行二次振捣，必须及时用2m长括杠，将多余浮浆层刮除，将混凝土表面括拍平整。在混凝土收浆开始终凝时，混凝土面进行二次抹光，用木抹全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成后必须同步及时覆盖表面养护层。2.6.8混凝土工程施工技术标准（1）混凝土表面平整，颜色均匀一致，施工缝修饰光洁。混凝土构件拆模后表面无麻面露筋、裂缝、孔洞等缺陷情况，预留孔洞通畅无阻塞。（2）现浇混凝土结构件误差符合下表规定：现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置基础15钢尺检查独立基础10墙、柱、梁8垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、钢尺检查＞5m10经纬仪或吊线、钢尺检查全高（H）经纬仪、钢尺检查标高层高±10水准仪或拉线、钢尺检查全高±30截面尺寸+8，-5钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管5预埋洞中心线位置15钢尺检查2.7防水工程结构防水是根据工程地质和水文地质条件、综合管廊结构特点、施工方法和使用要求等因素进行设计和施工，遵循“以防为主，防排结合，刚柔相济，多道防线，因地制宜，综合治理”的原则，以提高结构自防水性能为主，外防水（附加防水层）为辅，关键处理好施工缝、变形缝等薄弱环节的整体防水方案，确保综合管廊防水工作质量。综合管廊主体框架结构及其附属工程均采用C30防水混凝土，抗渗等级P8。2.7.1混凝土自防水综合管廊施工中，由于施工环境较差，施工顺序的影响，使防水效果难以达到设计的理想状态，因此结构自防水是综合管廊防水成败的关键。综合管廊结构采用C30防水砼，具有良好的抗裂性能，综合管廊结构防水砼在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用，为确保防水砼质量达到结构自防水的目的，必须在以下几个方面采取有效措施。1）防水砼自身性能的选择与确定结构自防水砼必须具备密实度高、收缩率小、强度高、可灌性好的多种性能，结合本工程特点，具体施工技术要求如下：水泥使用品质较稳定的转窑42.5R号普通硅酸盐水泥，砼碱量（Na2O）不超过0.6%，性能指标必须符合《普通硅酸盐水泥》标准的规定。石子采用质地坚硬、附着物少的优质石子，粒径级配0.5～2.5，石子最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，所含泥土不呈块状或包裹石子表面，吸水率不应大于1.5%，不使用砂岩骨料。砂子采用符合现行《普通砼用砂质量标准及检验方法》的河砂（中砂），含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%。水拌制混凝土使用的水，采用不含有害物质的洁净水。PH值小于4的酸性水和PH值大于9的碱性水、硫酸盐含量（按SO42-计）超过水重量1%的水，以及海水均不得使用。粉煤灰采用一级品质，稳定性好的磨细粉煤灰代替部分水泥用量，以提高砼的易性，掺量不大于水泥用量的20%。其它掺加剂掺量根据具体要求确定。2）防水混凝土配合比：防水混凝土的配合比，应根据工程要求、选材要求、结构条件和施工方法，通过试验确定。非穿越段其抗渗等级为S6，穿越段抗渗等级为P8(具体根据实际埋深确定)。水灰比不大于0.55；混凝土最大含碱量控制值不大于3.0kg/m3，最大氯离子含量不大于0.2%。防水混凝土配料必须按重量配合比准确称量，计量允许偏差为：水泥、水、外加剂、粉细料为±1%，砂、石为±2%。3）防水混凝土的拌合与运输砼供应采用工厂拌合的商品砼，当结构自防水砼采用高性能砼时，砼的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求。搅拌时间不小于2min。掺加外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。混凝土在运输过程中，要防止产生离析现象、坍落度损失（对坍落度的损失控制在1cm以内），同时要防止漏浆。如发生显著泌水离析现象，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀。4）防水混凝土灌注模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，砼挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。混凝土应分层浇筑，分层振捣，每层厚度不宜超过300～400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，并以前一层末完成初疑为限，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m，否则应使用串筒、溜槽或滑管等工具进行浇筑。防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，并应避免漏振、欠振和超振。防水混凝土应连续浇筑，应不留或少留施工缝，因施工需要留设施工缝，必须征得设计同意，并得到监理的认可。在施工缝上浇筑混凝土前，无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，再铺上一层20～25mm厚，其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆，施工缝处的混凝土要充分振捣。防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。钢筋保护层厚度迎水面不小于35mm，当直接处于侵蚀性介质中，保护层厚度不小于50mm。防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道、密集群管、均应焊接止水环，仔细施工，保证不渗水，确保混凝土的浇筑质量。防水混凝土结构变形缝的止水构造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、变形缝填料的物理力学性能应符合设计要求。应加强变形缝处混凝土的浇筑和振捣，保证混凝土的密实，确保防水质量。防水混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不得少于14天，在养护期间应使混凝土表面保持湿润。拆模时混凝土表面温度与环境之差不得超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。5）防水混凝土施工过程中按下列规定进行检查防水混凝土的原材料必须进行检查，应符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定，如有变化时应及时调整混凝土的配合比，并得到监理的认可；工作检查原材料的称量