错混料管理规定

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页码：1/6版次文件修改栏生效日期A/01新版发行2022.6.28编写审核批准文件发行章1.0目的：规范公司原物料、半成品、成品的管理，防止错混料的发生，达到减少客户投诉，降低公司损失。2.0范围：公司范围内所有与原物料、半成品、成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。3.0定义：错混料：原料物、半成品、成品中用错料或混料的现象统称为错混料。包含但不限于标签与实物不符，实物与送货单不符，实物、送货单与订单不符，同一箱产品内装有不同型号的产品，同一箱产品混有不同型号，产品中混入镊子等异物，一批或一箱同时有多个批号前后物料且未标识清楚等。4.0权责：4.1跟单负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门；4.2工程部负责图纸、产品BOM的作成、ECN变更发出，经文控受控发行；4.3PMC负责根据跟单的《客户订单》及BOM作成《采购申请单》；生产指令计划的编排；4.4采购依据计划的《采购申请单》进行采购；4.5仓库负责原材料与成品的仓储及管理（包括收发及5S管理）；4.6品质部负责物料，半成品与成品的检验管理；查数清理；4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。5.0作业内容：5.1错混料组织架构图：品质部最高管理者为错混料总管理负责人，品质部主管为副管理责任人5.2跟单接单/下单错混料管理：跟单口头或书面接到客户订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。5.3样品新生产时错混料管理：5.3.1跟单接新产品开发或客户产品变更消息时及时转交工程部，工程部依据业务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购；5.3.2物料回来经品质检验验收合格后进行入库，仓库通知工程部领料打样，技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，原材料标签，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在《领料单》上签名；5.3.3工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求打样，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家，型号、规格、批次号及重量/数量等以备后续追溯。5.4生产错混料管理：5.4.1生产部依据计划的《领料单》到仓库进行领料，领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，材料标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在《出库单》上签名；5.4.2生产部将领回的物料分类放置并标识后存放于备料区，再依据排程单到备料区拿取物料进行生产加工，在拿料时需再次核对生产厂家，物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生；5.4.3生产部现场管理时需注意以下方面内容:相似物料防错管理：①外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；②制定相似物料清单，对员工进行宣导教育。区域标识管理：①各车间的物料区域要划分清楚，如：不良品区、成品摆放区、半成品区、待加工产品区等区域，各部门根据需要进行划分，并标识清楚；②标识区域只可以摆放与标识相符合的产品或物料，标识要醒目，便于目视化管理；③生产物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内装不同物料或（半）成品；④生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离；⑤生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆⑥在线良品与不良品要区分管理，良品放入蓝色胶框，不良品贴红色不合格标签放置在红色胶箱内或（红色不合格品区域）⑦维修品及报废品要有专人管理，必须要有明确标识。清换线管理：①清换线时需对工作台和成品暂存区等的物料（产品）进行清点，并保持记录；②清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品）；③一个生产工单完成后，生产线成品区的零数箱产品需进行封箱并标识；④清换线时不良品筐中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品；⑤清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。首检巡检：①量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内；②生产过程中批次合并，要记录清楚便于追溯；出货标签管理：①出货标签打印由专人进行管理，授权修改，打印完后由OQC进行再次确认；标签和生产工单同步；同一时间只允许一种物料标签进入贴标签工位进行作业，如客户有其它要求则依客户要求执行。包装管理：①包装车间明确划分与标示包装区，待检区，合格待入库区等区域，并进行管理；②核对外箱现品票与实物一致后再进行装箱，装箱完后需及时封箱，并称重管理。4.3.8更换包装和标签管理：当包装箱/标签因脏污，破损等原因需要更换时，包装人员拿脏污、破损标签到打标签人员处更换新标签并登记《更换标签登记表》，打标签人员及时把脏污、破损标签撕破报废；②包装人员取到新标签后需到指定的包装区域进行更换，不可随意作业，且同一时间只能对一箱物料进行更换，更换后需由品质人员对实物，标签等一致性进行检验，并及时封箱。5.5仓库错混料管理：5.5.1物料存储管理：①仓库需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置与存放，并进行明确标识；②相似物料/产品（编码）需错开放置，必要时采用颜色管理，并建立相似物料清单；③所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结。5.5.2出入库检验管理：入库检验：①品质人员在进行入库检验时需据图纸/SIP/样板等实施检验，如有客户要求，厂家型号或其它特殊要求时应一一依要求实施检验；②退回仓库的成品需经仓库人员确认，包括外箱现品票是否与内箱物料，出库记录是否与退回物料一致等。出库检验：出货时品管需依据客户原始订单，图纸/SIP/客户签订样板等进行检验，检验内容包括物料核对，标签，客户编码，厂家型号，订单号，数量，批次号，生产日期，环保标识等一一进行核对；5.6错混料内部稽核和管控：5.6.1错混料管理最高责任人要定期(每月下旬）组织错混料管理团队进行稽核，以便发现问题及时纠正，并在月总结会议上对稽核结果进行通报；5.6.2稽核过程中发现的问题要责任部门提供《纠正措施单》提供对策进行改善杜绝；5.6.3错混料的案例要制成ＰＰＴ组织公司所有人员进行培训学习。5.7错混料的处罚规定：5.7.1内部稽核发现初次违反错混料管理规定违反者扣除绩效分1分；下道工序未发现未反映出来的扣除绩效分2分5.7.2内部稽核发现第二次违反错混料管理规定违反者扣除绩效分2分，下道工序未发现未反映出来的扣除绩效分3分，连带主管扣除绩效分1分，以此类推；5.7.3客户投诉或退货由于错混料、标签错误导致的异常经查明违反者扣除