征求意见稿-MBB 0BB太阳能电池组件激光焊接技术规范

1T/UNPXXXX—2025MBB/0BB太阳能电池组件激光焊接技术规范本文件规定了MBB/0BB太阳能电池组件激光焊接的基本要求、工艺要求、质量要求和安全要求。本文件适用于MBB/0BB太阳能电池组件焊接的激光技术处理。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验GB/T9445—2024无损检测人员资格鉴定与认证GB18217安全标志及其使用导则3术语、定义和缩略语3.1术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。3.2缩略语下列缩略语适用于本文件。MBB：多主栅（Multi-Busbar）0BB：无主栅（ZeroBusbar）4基本要求4.1设备要求4.1.1激光焊接设备激光焊接设备的要求包括但不限于：a)操作界面应直观易用，便于参数设置和过程监控；b)应具备稳定的激光输出和准确的功率控制；c)应配备光学系统，实现焦点控制；d)应具备自动化焊接路径规划和实时监控系统；e)应定期进行设备维护和校准，确保焊接设备焊接的稳定性和可靠性。4.1.2辅助设备辅助设备包括但不限于：a)气体保护设备：含气体供应、流量控制系统或设备；b)冷却设备：用于冷却激光焊接部件的设备，如水冷机、风冷机等；c)清洁与除尘设备；d)工件装夹与定位设备：固定定位工件的设备，如夹具、定位销、定位平台等；e)安全防护设备：有紧急停机按钮、漏电保护装置、激光防护镜、防护帘及警示标识等的设备；f)视觉检测辅助设备：为视觉检测提供照明的设备，如辅助光源设备。2T/UNPXXXX—2025辅助设备的要求包括但不限于：a)操作应简便快捷，减少生产过程中的停机时间；b)宜选择耐用性和可靠性高的辅助设备，降低维护成本；c)应与激光焊接设备兼容，包括尺寸和安装方式应与激光焊接设备相适配、运动精度和协调性与激光焊接设备的工作节奏和精度要求相匹配等；d)应具备必要的安全防护措施，如设置紧急停机按钮、配备漏电保护装置、设置激光防护装置和激光警示标识等；e)应定期检查辅助设备的运行状态，确保其性能满足生产需求。4.2材料要求4.2.1电池片电池片的要求包括但不限于：a)应使用单晶材料或多晶硅材料；b)应确保尺寸和形状符合激光焊接设备整体的设计要求；c)应根据焊接的实际需求选择合适的电性能参数，包括开路电压和短路电流等；d)表面应清洁，无裂纹、碎片或其他损伤；e)在存储和搬运过程中，应有避免电池片受损的相关措施。4.2.2焊带焊带的要求包括但不限于：a)应具备良好的导电性和焊接性；b)应确保宽度和厚度与焊带的设计要求相匹配；c)表面应光滑无氧化，以确保低接触电阻；d)应具有满足电池片弯曲和组件装配的柔韧性；e)耐温性能应满足焊接过程中的高温需求。4.2.3其他材料其他材料的要求包括但不限于：a)辅助材料，如绝缘胶、密封剂等，应具备良好的化学稳定性和环境适应性；b)宜选择符合绿色环保的材料；c)应与电池片和焊带兼容，避免材料与电池片、焊带产生化学反应或使电池片和焊带的性能降低；d)应定期检查辅助材料的有效期和存储条件；e)应记录辅助材料的使用情况。4.3人员要求4.3.1焊接操作人员应经过系统的理论学习和培训，具备焊接所需的专业知识和技能，通过考核并取得相应的资格证书，证书应在有效期内。4.3.2焊接检验人员应经过焊接检验基础知识培训并考核合格。4.3.3无损检测人员应达到GB/T9445—2024中2级及以上资格。5工艺要求5.1工艺流程5.1.1MBB/0BB太阳能电池组件激光焊接工艺流程见图1。3T/UNPXXXX—2025图1MBB/0BB太阳能电池组件激光焊接工艺流程图5.1.2MBB/0BB太阳能电池组件激光焊接工艺分为上料、定位、焊接、检测、下料5个阶段，其中：a)上料：将待焊接的MBB/0BB太阳能电池片和焊带等材料正确、准确放置到焊接设备的工作台b)定位：通过定位装置对电池片和焊带等材料进行准确定位，保证焊接位置的准确性；c)焊接：按照预设的焊接工艺参数，如激光功率、焊接速度、焊接精度等，对电池片和焊带等材料进行激光焊接；d)检测：焊接完成后，对焊接部位进行外观检测和性能检测；e)下料：将检测合格的焊接组件从焊接设备工作台上取下，并进行存放或流转到下一道工序。5.2上料5.2.1材料检查应对材料进行外观检查，材料表面应清洁，无灰尘、污渍、杂质，无肉眼可见的划痕、裂纹、氧化层、起皮及变形等缺陷。应对材料进行尺寸检查，使用精度不低于0.01mm的量具对材料的长度、宽度、厚度进行测量，尺寸偏差应控制在±0.1mm以内。应对材料的开路电压、短路电流、填充因子、转换效率等电性能参数进行检查，各项参数偏差范围应在标称值±3%以内。应对材料的可焊性进行检查，材料在焊接过程与其他材料形成牢固、可靠的焊接连接，无虚焊、脱焊等现象。应对材料的兼容性进行检查，上料的各种材料之间应具有良好的兼容性，防止在焊接和使用过程中因材料间的不兼容产生应力、腐蚀等问题，影响组件的性能和寿命。应对材料的柔韧性与刚性进行检查。对于需要绝缘的材料，应对材料的绝缘性能进行检查，确保材料的绝缘性能满足设计要求，防止组件内部出现漏电、短路等安全问题。5.2.2上料方式自动化上料使用自动化设备上料时，符合以下要求：a)重复定位精度应控制在标称值±0.05mm以内，应定期对设备的定位精度进行校准和检测，可采用激光位移传感器或光栅尺等设备进行定位精度检测，检测结果应及时记录和存档；b)在连续运行8h以上的情况下，上料位置偏差不应超过±0.03mm，设备水平方向振动幅度不应超过±0.02mm，垂直方向振动幅度不应超过±0.01mm；c)应根据生产要求，合理调整自动化上料设备的上料速度。上料速度应稳定，波动范围不应超过±5%。人工上料借助人工进行上料，符合以下要求：a)人工上料时，操作人员应佩戴手套和防静电手环，手套采用无粉、防静电材质，手环的接地电阻在1MΩ~10MΩ之间；b)应轻拿轻放材料，避免对材料造成损伤；c)避免在电池片和焊带表面留下指纹、汗渍等痕迹。4T/UNPXXXX—20255.2.3上料顺序应明确上料材料的放置顺序、方向和位置并按照工艺规定进行上料。宜先放置电池片，再将焊带准确地放置在电池片的预定位置上。在放置多层电池片或多个焊带时，应按照从下到上、从左到右的顺序依次进行放置。电池片的放置位置偏差不应超过±0.1mm，焊带与电池片主栅线或互联结构的对准偏差不应超过±0.03mm。在放置多层电池片或多个焊带时，层间或焊带间的间距偏差应控制在±0.1mm以内。5.3定位5.3.1定位精度可采用机械定位夹具、视觉定位系统等定位装置。定位精度应控制在±0.05mm以内，定位装置的重复定位精度应不低于±0.03mm。MBB电池片主栅线与焊带的对准偏差应不超过±0.3mm；0BB电池片互联结构与焊带的定位偏差应控制在工艺规定范围内。宜使用视觉检测系统对定位精度进行实时监测，监测数据实时反馈到定位装置的控制系统中，以便及时调整定位偏差。5.3.2定位稳定性定位装置应具有能承受焊接过程中机械振动和热应力的稳定性和刚性，确保在焊接过程中电池片和焊带的位置不发生偏移。定位装置的结构设计应合理，采用铝合金、不锈钢等的材料制造。装置的固有频率应远离焊接设备的振动频率，避免发生共振现象。定期对定位装置进行检查和校准，检查定位夹具的磨损情况，确保其定位精度和稳定性。5.3.3定位检测在定位完成后，应采用非接触式检测方法，如激光位移传感器、视觉检测系统等，对材料的定位情况进行实时检测。检测到定位偏差超出工艺允许范围，应立即停止焊接，自动调整定位装置或进行人工干预，确保定位准确后再继续焊接。及时记录定位偏差的相关信息，包括偏差数值、发生时间、处理方式等，以便进行质量追溯和分析。5.4焊接5.4.1焊接工艺参数激光功率应为1000W或2000W。波长应为1060nm～1080nm。焊接速度应为30mm/s～60mm/s。焊接效率MBB电池每秒应大于40个焊点；0BB电池每秒应大于500个焊点。焊接强度MBB的单焊点拉力应大于等于2N，OBB的单焊点拉力应大于等于0.8N。焊接精度应为±0.1mm。5T/UNPXXXX—20255.4.2焊接环境温度控制在0℃~85℃。相对湿度≤85%的环境下。5.4.3焊接过程监控宜采用实时监控系统，对焊接过程中的激光功率、波长、焊接速度、焊接效率、焊接强度、焊接精度等参数进行实时监测和记录。监测数据应保存至少1年，以便后续的质量追溯和工艺优化。实时监控系统应具备数据存储、分析和报警功能，能及时发现参数异常并发出报警信号。宜对焊接过程进行可视化监控，及时发现焊接过程中的异常情况，如焊接飞溅、气孔、虚焊等，并采取相应的措施进行处理。5.5检测5.5.1外观检测采用目视检查和光学显微镜相结合的方法，对焊接部位的外观质量进行检测。目视检查应在充足的光照强度不低于500lux的条件下进行。采用光学显微镜检查微小焊接缺陷时，光学显微镜的放大倍数应不低于50倍。外观检测的合格率应不低于98%。对于外观不合格的产品，应进行标记和隔离，分析缺陷产生的原因，并采取相应的改进措施。记录外观检测的结果，包括缺陷类型、数量、位置等信息。检测记录应保存至少3年，以便进行质量追溯和统计分析。5.5.2焊接强度检测按GB/T2651的规定，采用拉伸试验设备对焊接部位的强度进行检测。抽样检测时，每批产品应抽取至少5个样品进行焊接强度检测。若有样品的焊接强度不符合要求，应加倍抽样进行检测；若仍有不合格样品，则该批产品应进行返工处理或报废处理。记录抽样检测的结果，包括样品编号、焊接强度值、检测时间等信息。检测记录应保存至少3年，以便进行质量追溯和统计分析。5.5.3电气性能检测使用太阳能电池组件测试仪等设备，对焊接后的组件进行电气性能检测，检测项目包括开路电压、短路电流、填充因子、转换效率等。对于电气性能不合格的组件，应进行问题分析和排查，并采取相应的修复措施或进行报废处记录电气性能检测的结果，包括各项参数值、检测时间、不合格情况及处理结果等信息。检测记录应保存至少3年，以便进行质量追溯和统计分析。5.6下料5.6.1下料方式采用自动化下料设备或人工下料，下料过程应平稳、轻柔，避免对焊接好的组件造成碰撞、挤压等损伤。自动化下料设备的运行速度应根据组件的尺寸和重量进行合理调整。自动化下料设备的重复定位精度应控制在±0.1mm以内，设备的运行速度波动范围不应超过±5%。采用人工下料时，操作人员进行佩戴手套和防静电手环等安全防护，应经过培训，熟悉下料操作规范，掌握正确的下料方法。下料时应轻拿轻放组件，避免组件与设备或其他物体发生碰撞。5.6.2下料包装下料后的组件应及时进行包装，包装材料应具有良好的缓冲性能和防潮性能，如采用泡沫塑料、珍珠棉等材料进行包裹。包装材料应符合环保要求。包装过程中应对组件进行可靠固定，避免在运输和储存过程中组件发生晃动和碰撞。6T/UNPXXXX—2025包装上应标明组件的型号、规格、数量、生产日期等信息。标识应清晰、准确、完整，采用耐久性好的印刷材料进行印刷，确保标识在运输和储存过程中不褪色、不脱落。包装上还应标注必要的警示标识，如“易碎”、“防潮”、“轻拿轻放”等。5.6.3下料质量复查组件下料完成后，应对其外观和电气性能进行再次复查。复查的合格率应不低于99%。对于复查过程中发现的不合格组件，应立即停止后续包装和流转操作，将其单独存放并进行明显标记。标记内容应包括不合格项目、发现时间、处理状态等信息，以便后续追溯和处理。对于复查不合格的组件，应按照不合格品处理流程进行处理。分析、诊断和确定不合格产生的原因，并采取相应的修复措施。6质量要求6.1焊接外观质量6.1.1焊接部位表面应光滑、平整，无明显的焊接飞溅、划痕、凹坑等缺陷。焊接飞溅物的最大直径不应超过0.2mm，且每平方厘米焊接面积内的焊接飞溅物数量不应超过3个。6.1.2焊带与电池片的焊接部位应紧密结合，无虚焊、脱焊现象。虚焊和脱焊的焊点数量不应超过总焊点数量的0.5%。6.1.3焊带排列应整齐，间距均匀，偏差应控制在±0.1mm以内。焊带的弯曲度不应超过0.2mm。6.2焊接强度6.2.1MBB太阳能电池组件的单焊点拉力应≥2N，0BB组件的单焊点拉力应≥0.8N。6.2.2同一批次焊接组件的单焊点拉力的标准差不应超过平均拉力值的10%，保证焊接质量的一致性和稳定性。6.3电气性能焊接过程不应导致电池片的电性能明显下降。在焊接前后，应对电池片的电性能进行测试对比，电性能参数的变化率不应超过±3%。若电性能下降超过规定范围，应及时分析原因并采取相应的改进措施。7安全要求7.1激光安全7.1.1应配备必备的激光防护装置，如激光防护镜、防护帘、防护门等。7.1.2激光防护装置应定期进行外观、功能及性能方面的检查。7.1.3激光焊接工作区域的激光警示标识应符合GB18217的相关规定。7.2电气安全7.2.1激光焊接设备的接地电阻宜每月进行一次测量。7.2.2接地装置的连接点应定期进行检查，检查周期宜为每季度一次，查看连接点是否牢固，有无松动、腐蚀等现象。7.2.3宜每年对接地系统进行一次全面的检查和维护，包括对接地极的深度、接地导线的截面积等进行检查。7.2.4电气线路的外观检查宜每周进行一次，检查线路是否有破损、老化、变色等现象。7.2.5操作人员在操作设备前，应按照规定的检查清单进行操作前检查。检查内容包括电气开关的开合状态是否正常，开关的标识是否