110kV钢管杆技术规范书

110kV线路工程钢管杆招标技术规范书（审定版）批准：审核：校对：编写：目录TOC\o"1-3"1.概述 22.钢管杆制造技术条件 42.1技术要求 42.2产品质量合格证 182.3标识、包装、运输、贮存 182.4有关试验及检查验收方法 192.5资料交付 222.6售后服务 232.7钢管杆加工统一说明 23附表钢管杆招标数量 241.概述本技术规范书适用于110kV横县～六景线路新建工程。本工程线路器材，除满足本技术条件书外，尚应满足现行有关标准及规范，当出现不统一情况或采用其它标准时，需提交设计认可。钢管杆制造时除应满足现行有关标准和规程外，尚应满足本条件书。钢管杆包括ZG1F直线杆、JGG1F转角杆、JGG2F转角杆、JGG3F转角杆，共41.1工艺质量所采购的钢材及加工工艺应符合技术文件和施工图要求，采用国内最先进的制造工艺。投标厂家提供的所有钢管杆应是全新的，是根据业主批准的施工图、有关技术文件和计划工期加工的。不能因施工图和技术文件的遗漏、疏忽和不明确而解脱中标方提供最高等级钢管杆和工作质量的责任。倘若发现不正确之处，中标方必须通知招标单位，在差异问题未纠正之前仍进行的任何工作，应由中标方负责。产品质量至少应达到SDZ025-87《输电线路铁塔质量分等标准》中一等品等级要求外，还应符合《110～500kV架空电力线路工程施工质量检验及评定标准》等考核标准。1.2遵循的标准和规范中标方在生产制造中除按施工图指定的规范之外，还必须遵照以下标准的最新版本：序号标准号标准名称DL/T646-2006输变电钢管结构制造技术条件GB/T2694-2003输电线路铁塔制造技术条件GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T3098.1-2000紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB709-2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T3098.2-2000紧固件机械性能螺母、粗牙螺纹GB/T5780-2000六角头螺栓C级GB/T41-2000六角螺母C级GB805-2006扣紧螺母GB700-2006碳素结构钢（Q235）GB/T1591-2008低合金高强度结构钢（Q345）1GB/T470-2008锌锭1SDZ025-87输电线路铁塔质量分等标准1GB/T5117-1995碳钢焊条1GB5118-1995低合金钢焊条GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T9793-1997金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金1GB/T13912-2002金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法1GB50233-2005110～500KV架空送电线路施工及验收规范1DLGJ136-1997送电线路铁塔制图和构造规定1.3计量单位在施工图和技术文件中使用的计量单位采用公制单位，温度采用摄氏度。1.4投标厂家应提供的文件1.4.1钢管杆制造所遵守的技术规范和工艺标准1.4.2生产进度表中标方应在中标后10天内向招标方提交1份详细的生产进度表。生产进度表应以图表形式说明，应包括物资采购、审图放样、钢管杆加工及试组装、批量生产、质量检验及包装发运等项目。1.4.3图纸招标方按杆型向中标方提供4套钢管杆加工图。本工程竣工图由设计统一编制，中标方应将加工过程中的所有变更通过监理传递。1.5检验和监造1.5.1 监造招标方将委托监造单位在钢管杆加工制造过程中，派人到制造厂参加中标方所进行的有关试验和生产过程中的质量监造，中标方应予以配合，但并不减轻中标方对试验结果和生产质量所承担的责任。1.5.2按照《钢管杆抽样检验验收方法》进行，详见2.4。2.钢管杆制造技术条件2.1技术要求2.1.1基本要求2.1.1.1钢管杆制造应符合现行标准及按规定程序批准的技术要求进行。2.1.1.2钢材应符合设计文件，并应符合现行标准规定的技术要求；其尺寸、外形、重量及允许偏差应符合相应标准规定，并附有质量证明书。2.1.1.3钢材在剪切和冲孔、冷矫正和冷弯曲时，其工作地点温度按下表2-1规定。表2-1项目剪切和冲孔冷矫正冷弯曲钢的牌号Q235工作地点温度不低于-20-16-6Q345-15-1202.1.1.4作为钢管杆的板材厚度需符合下表2-2规定。表2-2钢板的厚度允许偏差单位：mm公称厚度下列公称宽度的厚度允许偏差15001500250025004000400048003.005.00+0.55-0.35+0.70-0.40+0.85-0.45-5.008.00+0.65-0.35+0.75-0.45+0.95-0.55-8.0015.0+0.70-0.40+0.85-0.45+1.05-0.55+1.20-0.6015.025.0+0.85-0.45+1.00-0.50+1.15-0.65+1.50-0.7025.040.0+0.90-0.50+1.05-0.55+1.30-0.70+1.60-0.8040.060.0+1.05-0.55+1.20-0.60+1.45-0.75+1.70-0.9060.0100.0+1.20-0.60+1.50-0.70+1.75-0.85+2.00-1.002.1.1.5制造和检验用的量具、量仪均应具有相同的精度，并应有国家计量部门检定的质量证书。2.1.2切断技术要求2.1.2.1钢材的切断(机械剪切和火焰切割的统称)，应优先采用机械剪切，其次应采用自动、半自动和手工火焰切割；切断后，其零件应按工程代号、塔型、零件号三个部分的顺序，以钢字模压印进行标记。各部分之间应留一字空位。印记深度和位置应为镀锌后清楚易见；压印处的钢材表面不得产生凹面或凸面。需以焊接连接组装的零件，应避免组装、焊接后印记被覆盖。2.1.2.2钢材切断后，其断口处不得有裂纹和大于1.0ｍｍ的缺棱，并应清除剪切的毛刺或切割的溶瘤、飞溅物等。切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度）且不大于2.0mm2.1.2.3钢材的切断允许偏差按下表2-3规定。表2-3切断的允许偏差单位:mm序号项目允许偏差示意图1长度L或宽度B±2.02切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03角钢端部垂直度P≤3b/100)且不大于3.04钢管端面垂直度PD/100且≤5.0注：上表系按独立原则给出的允许偏差，当被测要素具有相关，即角钢或平面形状为矩形的钢板在同一平面的两端，或角钢在同一端的两个平面，各自的垂直度偏差数值虽未超过上表规定，但按相关原则尚需符合下列要求：对在同一平面的两端上的偏差符号应相反；在同一端的两个平面上的偏差符号应相同。2.1.3制弯技术要求2.1.3.1零件的制弯，应根据设计文件和施工图规定采用冷弯(宜在室温下)或热弯（加热温度为1000—1100℃）；但不得以氧—2.1.3.2零件制弯后，钢材的边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的折皱、凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。2.1.3.3制管允许偏差按下表2-4规定。表2-4制管允许偏差表单位:mm序号项目允许偏差示意图1钢板制管直径D对接接头D≤500±1.0D＞500±2.0插接接头±D/100且不大于±5.0法兰连接±5.02钢板制管圆度对接接头D≤5001.0D＞5002.0插接接头D/100且不大于5.0法兰连接5.03棱边宽度b±2.0多边形钢管制弯角度α＜1°4同一截面上的对边尺寸D对接接头D≤500±1.0D＞500±2.0插接接头±D/100且不大于±5.0且不大于±5.0其他处±5.05管身表面局部凸起或凹陷≤3.0示意图见《输变电钢管结构制造技术条件》（DL/T646-2006）中表56单节杆段上下两截面轴向扭转αα＜4°2.1.3.4零件制弯的允许偏差按下表2-5规定。表2-5制弯的允许偏差单位:mm序号项目允许偏差示意图1曲点(线)位移S2.02制弯f钢板5L接头角钢不论肢宽大小1.5L/1000非接头角钢b≤507L/100050＜b≤1005L/1000100＜b≤2003L/1000注1：零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度的70％。注2：b为角钢肢宽。2.1.4制孔技术要求2.1.4.1除非设计文件和图纸注明孔的制作方法或厚度ｈ≥16mm时，为钻制外，制造时宜按下列规定优先采用冲制:ａ、对Q235的钢材，其冲件厚度不得超过孔的公称直径；ｂ、对Q345的钢材，其冲件厚度不得超过孔的公称直径减去1.5mm。2.1.4.2孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；冲件表面不得有外观可以看出的凹面。大于0.2.1.4.3螺栓及螺栓孔的直径按下表2-6规定；螺栓孔制孔的允许偏差按表2-7规定。表2-6螺栓及螺栓孔直径单位:mm项目螺纹规格Md示意图M16M20M24螺栓公称直径d162024无螺纹杆部直径ds镀前max16.220.324.3min15.519.4623.46镀后max16.3220.4224.42min15.6219.5823.58螺栓孔公称直径D17.521.525.5公差+0.5+0.5+0.8表2-7制孔的允许偏差单位:mm项次偏差名称允许偏差值示意图1孔形公称直径d镀锌前+0.5-0.1镀锌后+0.5-0.32圆度d1.53冲孔上下面直径差d1-dt≤40.64＜t≤808＜t≤121.54孔中心垂直度e0.03t且≤2.05孔位同一组内任意两孔间距离L±0.7相邻两组的端孔间距离L1±1.5同一组孔总距离Lm±1.06法兰孔间距离L±0.5法兰孔中心直径D±1.0注：第1、2项不应同时存在。2.1.5清根、铲背和开坡口技术要求清根、铲背和开坡口的允许偏差按下表2-8规定。表2-8角钢清根、铲背和开坡口的允许偏差单位：mm序号项目允许偏差示意图1清根t≤1010＜t≤16t＞162铲背长度L1±2.0圆孤半径R1+2.003开坡口开角α±5°钝边C±1.02.1.6焊接件组装技术要求2.1.6.1组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。2.1.6.2定位点焊用的焊条的型号应与正式焊接要求相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2／3。2.1.6.3焊接件组装的允许偏差，按下表2-9规定。表2-9焊接件组装的允许偏差单位：mm序号项目允许偏差示意图重心Z0主材±2.0腹材±2.5端距Sd±3.0无孔接点板位移e±3.0跨焊缝的相邻两孔间距S±1.0搭接构件同心孔中心相对偏差K1.0搭接间隙mb≤501.0b>502.0T接板倾斜距离f有孔±2.0无孔±5.0T接板位移S有孔±1.0无孔±5.02.1.7焊接技术要求2.1.7.1焊缝连接的结构，应按设计图纸中注明所要求的焊缝质量级别，其技术要求和检验质量标准，应符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》(GBJ50205-2001)“焊接”部分的有关规定和《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002J218-2002)的要求。2.1.7.2设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB11345或GB3323的规定。2.1.7.3一级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合表2-10的规定。表2-10焊缝质量等级缺陷分级单位：mm项目允许偏差焊缝质量等级一级二级三级缺陷类型未焊满(指不足设计要求)不允许≤0.2＋0.02t且≤1.0≤0.2＋0.04t且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0根部收缩不允许≤0.2＋0.02t且≤1.0≤0.2＋0.04t且≤2.0长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5;连续长度≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t且≤1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5缺口深度≤0.1t且≤1.0每1000.0焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t长≤0.5t且≤20.0表面气孔不允许每50.0焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个;孔距≥6倍孔径注1：t为连接处较薄的板厚。注2：此表来自GB50205—2001。2.1.7.4焊缝的外形尺寸2.1.7.5I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度c=b+2a。非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度C=g+2a。它们的余高值应符合表2-11的规定。2.1.7.6焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值表2-11焊缝余高mm焊接方法焊缝形式焊缝宽度C焊缝余高hCminCmax埋弧焊I形焊缝b+8b+280～3非I形焊缝g+4g+14手工电弧焊及气体保护焊I形焊缝b+4b+8平焊：0～3其余：0～4非I形焊缝g+4g+8注：表中b值为符合GB985、GB986标准要求的实际装配值。2.1.7.7焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图3，其值符合表2-122.1.7.8焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax～hmin的允许偏差值2.0mm表2-12焊缝边缘直线度偏差mm焊接方法焊缝边缘直线度偏差值f埋弧焊4.0手工电弧焊及气体保护焊3.02.1.7.9角焊缝的焊角尺寸K值由设计或有关技术文件注明，其焊角尺寸K值的偏差应符合表2-13的规定。表2-13角焊缝焊角尺寸偏差mm焊接方法尺寸偏差K＜12K≥12埋弧焊+4.0+5.0手工电弧焊及气体保护焊+3.0+4.02.1.7.10局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该焊缝的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm2.1.7.11钢管杆焊缝质量分级（设计无特殊要求时）一级焊缝：插接杆外部插接部位纵向焊接长度加100mm二级焊缝：管的环向对接焊缝及钢板的对接焊缝。三级焊缝：管的纵向对接焊缝及不属于一、二级的其他焊缝。2.1.7.12钢管的纵向焊缝的焊缝有效厚度不小于母材厚度60%。2.1.8构件装配技术要求所有构件在装配过程中保证制成构件的实际尺寸对设计尺寸的偏差不得超过表2-14的规定。表2-14装配的允许偏差单位：mm项次偏差名称允许偏差值示意图1法兰面对轴线倾斜ΔD＜10001.51000≤D≤20001.5D/1000D＞20003.02连接板位移e有孔1.0无孔5.03连接板偏斜f有孔2.0无孔5.04棱边宽度b±1.5对边尺寸D对接端头±2.0插接端头±D/100其他处±5.05钢板卷管圆度D对接端头±2.0插接端头±D/100其他处±5.06钢管纵焊缝纵向位移Δ5.07对口错边Δt/10且≤3.08间隙a1.09高度h±2.010垂直度Δb/100且≤2.011中心偏移e±2.012箱形截面高度h±2.013箱形截面高度b±2.014垂直度Δb/200且≤3.02.1.92.1.9.12.1.9.2零部件冷矫正的曲率半径ｒ≥90ｂ；弯曲矢高ｆ≤Ｌ/720ｂ(ｂ为角钢边宽，Ｌ为弯曲弦长)2.1.9.3成品矫正允许偏差，按下表2-15表2-15成品矫正的允许偏差单位：mm序号项目允许偏差示意图角钢顶端直角900±35型钢及钢板平面内挠曲fb≤801.3L/1000b>801.0L/1000焊接构件平面内挠曲f接点间主材1.3L/1000腹材1.5L/1000整个平面L/10002.1.10构件成品要求2.1.10.1构件成品应满足施工图纸要求，其允许偏差值应符合表2-16的规定。表2-16成品构件的偏差mm项次偏差名称允许偏差值示意图1构件直线度fL/1000杆件长度L+2L/100002杆体插接长度L0-L/103横担、支架对主材中心线垂直度ΔL/1504横担支架在同一平面内偏差Δ5L/1000且≤10.05横担座中心偏移Δ5.06同节横担之间距离h+10.02.1.10.2法兰连接的局部间隙小于或等于3.0mm。2.1.11构件热浸镀锌要求2.1.11.1热浸镀锌要求按表2-17规定，镀锌层平均附着量即厚度和面密度，通常以金属涂镀层测厚仪直接测量锌层厚度。发生争议时，以脱层试验方法测试面密度作为仲裁。2.1.11.2镀锌层的钝化要求及其方法应按供需双方协议。表2-17钢材热浸镀锌要求项目技术要求外观—镀锌表面状态镀锌层表面应具有实用性光滑、连续完整的镀层，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷镀锌层平均附着量厚度(μm)镀件厚度(mm)<565≥586面密度(g/m2)<5460≥5610均匀性镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数应不低于4次附着性镀锌层应与金属基体结合牢固，经落锤试验镀锌层不凸起、不剥离。色泽度单根构件镀锌后不应出现两种明显的色差，全塔不应出现多于20%的构件与全塔构件色泽不同的明显色差2.1.12试拼与试装检查技术要求2.1.12.1零件、部件加工后，应按施工图进行试拼与试装检查。试拼检查是将束件各层所有的零件合并一起，检查孔的位置正确性；试装检查是将一定单元(整塔或其分段)的零件、部件组装一起，检查其控制尺寸和安装适宜性。试拼、试装中，当检查束件上孔的位置正确性时，应用量规进行。采用比螺栓公称直径大0.3或0.4mm（前者适用于镀后检查，后者适用于镀前检查）的量规检查时，束件上所有的孔应全部通过。2.1.12.2用于试装的零件、部件，应从具有互换性的产品中提取；用于试装的螺栓，其直径尺寸宜从大于公称直径的螺栓中选取。2.1.12.3钢管杆的试装，要保证每一种杆型都将经过试组装，经检验合格后方可投入批量生产。钢管杆试组装检验时将有买方的代表及有关单位人员参加。在试装前应根据杆塔的形状、尺寸、结构特点和试装场地具体情况制订试装方案，试装应能保证实际组装顺利。2.1.12.4试装时，各零件均应按施工图要求进行就位。安装不适应查明原因，不得强行组装。试装时，所使用的螺栓数目应不少于连接杆件端螺栓总数的50％，并应进行紧固。2.1.12.5钢管杆试组装时，检验包括以下项目：a.塔型控制尺寸检查；b.校对零部件材料规格与设计图纸的符合性；c.抽查零部件拼装偏差；d.抽查零部件几何尺寸。2.1.12.6试装中发现的问题应做好记录并应及时处理，损坏的镀锌层应进行补涂或重新镀锌。对修改的部位在加工后仍需进行试组装。如是设计问题应及时反馈。2.1.12.7钢管杆的加工应在钢管杆施工图纸会审后进行。2.2产品质量合格证2.2.1产品出厂应由中标方技术监督部门检查和验收，签发质量证明书并标注产品生产许可证编号。2.2.2在输电线路投产之后的12个月内,但不超过自最后一批钢管杆到达交货地点日期计算的18个月的期间内,由于中标方所提供的钢管杆不合格或运输交货不能满足合同要求,而使工程或其中一部分遭到破坏,则中标方一收到买方的书面通知后,应立即向买方提供满足要求的产品。2.3标志、包装、运输、贮存中标方应对货物的标识、包装和运输到合同交货地负责。2.3.1标识2.3.1.1钢管杆零部件标记的钢印应有工程代号、塔型及零部件号，排列整齐，字形不得有残缺，钢印深度根据钢材厚度可在0.5～1.0mm以内。2.3.1.2焊接部件的钢印不得被覆盖，零部件标记的钢印清楚可不盖油印；为便于辨认，中标方应在钢印附近加盖制造厂厂标或盖明显符号的油印。2.3.1.3外包装标记应标明卖方名称和买方名称、项目名称、商品的品种和数量、净重及毛重、到达目的地以及其它必须的资料。2.3.2包装2.3.2.1卖方应以任何运输过程中都能保护货物不受到损坏的方式而设计和准备包装。2.3.2.2钢管杆应单基包装并保证螺栓、垫片等的同步与配套：a.根据杆材编号、钢管规格大小包装若干捆，每捆重量限于2～3吨。b.每捆包装杆材，必须做到包捆整齐、牢固不松动，并应防止锌层损坏。c.每捆杆材应注明杆位号、杆型、杆高。2.3.2.3包装应有足够的强度能在短途搬运、货物储存和装车、装船中承受较大冲击而不会散包。2.3.2.4在货物交付时应有单基包装清单。2.3.3运输2.3.3.1钢管杆发运构件的凸出部分在装车、运输和装卸时，应将其妥善固定，以免发生变形。2.3.3.2钢管杆的发运应按交通部门的规章办理。2.3.3.3运输中应注意装、卸，不能损坏包装或使产品变形、损坏。2.4有关试验及检查验收方法2.4.1原材料试验对输电线路钢管杆的成品应按DL/T646-1998及本条款规定的要求进行试验,所有试验费用由中标方承担。试验项目如下：A．钢材的常规物理化学试验；B．锌锭的化学试验；C．铁塔的试组装；D．锌层的均匀性、附着性、锌层厚度及附着量做抽样试验；E．紧固件的机械性能、几何尺寸、锌层质量。2.4.2钢管杆检查验收办法2.4.2.1钢管杆加工依据设计图（包括设计修改及变更文件）及相应的标准。2.4.2.2钢管杆质量目标钢管杆加工质量：达到《SDZ025-87输电线铁塔质量分等标准》一等品要求。2.4.2.3工厂质量管理A．中标方的质量管理：中标方必须制定完善质量保证体系及内控标准、度确保质量体系正常运行。B．原材料管理中标方对所提供的钢材、紧固件的材质负责，成品出厂前，必须具有完整的产品质量证明和厂方复检资料。C．产品监造①制定检查方案：各类抽样检验方案，详见附表1、2。②根据合同，买方派1～2名监造工程师将到加工现场了解加工工艺、加工过程的质量控制、加工进度，并参加检验。费用由中标方承担。③对于每种杆型，在放样试制后，进行单基卧式试装，并需经招标方认可，或者通知监造、设计、监理、施工单位作检查验收。④中标方每加工完成并交验一批杆材时，招标方将根据情况，组织各有关单位到厂按“合同的标书”集中进行全面检查或由监造工程师代行。⑤中标方所加工的各批成品须经报验、检查、判定，以便最终评定。2.4.2.4产品检验a．产品出厂必须同时具备该产品有关的完整的资料，包括：产品质量合格证、设计院及加工变更通知单、单基部件制作明细表和报验检查结果及判定资料，均一式两份，一份交给招标方，一份交收货单位。产品结算发票，必须明确产品型号、呼高、重量、配置螺栓量（包括防盗螺栓及扣紧螺母）、总件数、到站站名和收货单位代表的签字。b.交货地点点收产品到交货地点后，由厂方向收货单位点交大件捆数，收货单位应积极配合点收，但不作为最后验收数量。C现场验收中标方与监理单位、施工单位协商验收时间、地点，并按照物资部门钢管杆验收办法执行。产品运抵施工现场材料站15天内，由监理单位、施工单位和中标方共同派人按选定的检查方案对产品开捆，进行外观检查及数量清点，并将检查结果填报检查验收单后交招标方。如发现产品规格、数量及外观重量与合同不符，双方应立即在验收单上注明，且中标方在双方确认之日起7天内免费补供到现场。检查验收后，如再发现数量短缺或损坏，由施工单位自负。检查所需的场地、劳力、机具由施工单位提供。d.在现场检查时，根据情况，必要时招标方可能在现场组织各有关方，按“产品质量等级及质量指标”重点进行检查，检查出的缺陷，由中标方负责同上处理。附表1零部件尺寸抽样方案（件）样本内应有批量范围样本大小主材连续材腹材连接板焊接件500～120020428421201～100003242158310001～3500050632512435000以上808440226注:1.主材、连续材（接头）、连接板应有相应的制弯件。2.腹件内应有相应的切角、切肢件。3.批内无制弯、切角、切肢时例外。4.批内缺少样本内应有的品种时，所缺样本，可由其他品种补充。附表2热浸镀锌件二次抽样检查方案（件）批量范围样本大小累计样本大小样本中镀件厚度判定数组3～45～6＞8AcRe50～500第一131345403第二1326810834501～1200第一202068613第二2040121612451201～3200第一323210121025第二3264202420673201～10000第一505016181636第二5010032363291010000以上第一808026282659第二801605256521213注：1.Ac—合格判定数；Re—不合格判定数。2.根据第一样本检查结果，判定批合格、不合格或者检查；如果再做检查，则根据第一和第二样本检查结果，判定批合格或不合格。3.样本内应有占该批产品比率相应的角钢、钢板及焊接件。4.各类杆