2013年年终总结生产制造部新6

深圳志源塑胶制品有限公司

生产制造部2014-1-52013年工作总结2014年工作规划&前言12014年工作计划42013年数据及分析22013年实施主要事项32014年不足之处5结束语6一、前言2013年生产制造部经历了部门的结构大调整、也面对招人难，留人难局面，同时产品及客户群结构发生较大的转变，但在公司领导层的正确带领下和生产制造部全体员工的努力下，我们快速应变，顺利地走过了2013年，基本上完成了公司下达的各项考核指标，给我们走“小而精”的发展路线积累了宝贵的经验。二、2013年工作情况分析2.1、产量（啤数）1、2012~2013年各车间啤数对比2013年总啤数下降372.8万，平均天啤数(效率)增产1798,说明效率还是有明显上升!2.1、产量（啤数）2、2012~2013年大机房啤数对比2013年大机房平均每天效率同比2012年增加1798啤。2.1、产量（啤数）3、2012~2013年中机房啤数对比2013年中机房平均每天效率同比2012年增加2153啤,效率提升较大!2.1、产量（啤数）4、2012~2013年小机房啤数对比2013年小机房平均每天效率同比2012年下降306啤。2.2、产量（件数）1、2012~2013年各车间件数对比2013年总的生产件数减少713.6万件，但生产天数减少28天。2.2、产量（件数）2、2012~2013年大机房件数对比2013年大机房总的生产件数略有增加2.2、产量（件数）3、2012~2013年中机房件数对比2013年中机房总的生产件数略有减少2.2、产量（件数）4、2012~2013年小机房件数对比随着小机的产品结构发生变化，生产数量有所减少。生产天数减少40天，按14台机算=40*14=560天/365天=1.54天。相当于比2012年每天少开1.53台机3.1、2012~2013生产达成率分布3、达成率中机房达成率有所下降，大小机房基本保持不变3.2、1#/2#重点机台达成情况4、达成率通过对1#、2#重点机台的数据分析，不管从达成率及开机率都处于低位，鉴于650T以上机台紧张，此2机台还有很大有利用空间。1、2011~2013机械手使用率5.1、机械手使用2013年机械手使用率与2012年基本保持一致2、2013年不能使用机械手分布5.2、机械手使用难取和三板模、按钮占据较大比例，按车间分，中小机房较多1、2012~2013各车间平均每套工时6、换模套数/及时间2013年度大中小机房平均每套换模时间有所下降；调机时间有所增加，一方面2012年存在漏统计现象，特别是中小机房，另一方面相关的调机时间也有所增加。1、2009~2013主要异常工时分布7.1、异常工时2013年度调机、烘料、计划停机时间明显上升1、2013年模具异常7.2、修模异常分析从以上数据可以充分说明：2013年度压模次数明显上升2、2013年模具异常7.2、修模异常分析模具异常时间重点部品编号见右：漏水的共计13点部品，顶针不回位的共计20点部品，新模和移模比例较高，2014年将再重点跟进。7.3烘料异常时间分析1、2011~2013年烘料异常时间对比2013年5月份烘料时间133H飙升（具体原因见以下页），另从9月份增加川田三机一体后，烘料时间明显减少。7.3、烘料异常分析2、2013年烘料异常分类2013年5月份烘料时间主要表现为烘料筒异常、模具坏共计近50%；异常时各个车间分布见右图5月份烘料时间车间分布7.3、烘料异常时间分析3、2011~2013年烘料异常时间分类对比2013年度设备异常明显增加（烘料筒异常），以及人为原因明显上升，主要表面在9月份之前烘筒设备故障较多（特别是大机房），且员工流动较大导致的。1、2013调机异常分布7.4、调机异常分析部品点数占：16%异常时间占：56%45点部品清单见下面2、2013调机异常时间多的45点部品清单7.4、调机异常分析1、2012~2013机位不良率8.1、机位不良情况2013年各车间机位不良率同比2012年整体都有所下降！2、2010~2013前几大不良分布8.1、机位不良情况2013年缺料、异物、水花整体都有所下降，但仍然占前3位3、2012~2013年异物、水花不良分布8.1、机位不良情况2013年异物不良占比有所下降，水花有所上升8.2、PQC不良率分析1、PQC不良率分布2013年PQC不良率整体下降7%，一方面反映了车间不良有所改善，另一方面也说明PQC查货有所放松8.3、FQC不良率分析2、FQC不良率分布2013年FQC查货不良率基本上同2012年保持不变，不良率还是很高！1、2012~2013辅料使用情况9、辅料用量统计2013年度各种辅助物料还是控制得较好1、2010~2013各月度料饼产生情况10、料饼产生2013年材料使用的各项数据保持较好！1、2012~2013车间人员分布比较（含技术员、领班）11.1、人员管理百万产值人员比有所下降11.2、人员管理2、2012～2013年人员离职统计通过右边数据说明，2013年度3个月以上的员工离职率明显减少，由2012年的45.8%减少为4.3%；说明老员工的归属感明显增加。但3个月以内的离职仍然很高，也值得我观注！12、工伤事故状况1、2013年工伤情况三、2013年实施主要事项3.4PQC不良率分析2.2、对表现突出员工进行大范围宣传，从精神及物质给予更多的鼓励与支持，体现员工的标榜精神，成为激发并带动公司员工积极性的动力。2、建立了优秀的管理团队及模范员工考核评选2.1、以车间及班别为班组长进行评分考核，考核的内容包括：质量、效率、劳动纪律、5S、安全等1、培训工作1.2、对生产制造部制定员工培训手册，按员工进厂时间，对专人对员工进行专项培训，为生产的顺利进行及品质稳定垫定了较坚实的基础。1、员工及技术人员的培训1.1、对技术员制定培训手册，由专人工程师培训并通过相关的考核认定，对生产技术的运用起到很大的作用。2、料房的管理工作2.1、针对三机一体水口料全用震动筛进行人工筛选，虽然增加料房一定的人力，但也明显解决的吸料长时间的异常，也为生产效率的提升打下了坚实的基础！1、烘料设备的改造1.1、通过公司大力支持,大机房全部引进三机一体设备烘料，对机位异常烘料时间大大降低，因此的水花、异常不良率也明显减少，同时对现场的5S改善提利的改善空间。2、再生的处理3.1、模房的管理工作2.1、通过重新对技术员的技能评定，技术员的价值观能得到更好的休现，调动员工技术积极性，使懂与不懂、做好与做坏有明显差别，提供更多员工发挥及发展的平台。1、模房架构的再调整优化1.1、根据模房的实际情况，13-4月份对模房架构再调整优化，技术与管理分开，工作细化及分工更加合理、到位；模房整体的水平上升一个台阶。2、技术能力的提升3.2、模房的管理工作4.1、通过目视白板每天修模进度跟进，同时加大批锋修模数量，使模具在往好的方向发展。针对各种镶件及配件（如顶针、弹弓、密封圈等）备用库存制度逐级建立，并建立领用制度，合理控制3、模房设备的更新3.1、根据模房的实际需求，模房新增磨床、车床、氩焊机、磨针机等新设备，提高的工具的加工精度及效率，间接也提高了生产效率。4、修模进度及配件的管理4、5S管理工作2.1、通过定时的5S检查结果通报、不断改善。虽然最终没有达成我们预想的效果，但整体还是有较大进步1、建立了5S管理制度1.1、通过公司决策、要求以及全员的努力下，2013年生产制造部对5S提出了更高的要求：建立5S培训手册（相关培训及考核），成立5S小组架构等；为5S的保证作了铺垫。2、建立5S检查休制5.1、车间日常管理2.1、虽然2013年PE人员工数量大减，由年初的6人减为3人，但一些重要工艺增加了日常的点检，对产品异常变化的调查及跟进有很大帮助！1、班干部及员工的交接1.1、为了使生产的问题点得到更有效的跟进落实，重新启用交接班记录（包括班干部及生产员工）2、重点机台的参数的管理3、完善了常见问题跟进3.1、针对漏胶、保护开关未确认、运水水阀等一直以来是车间常发生的问题，通过多次的宣传、培训、记录的监督，使这种常态化的问题得到较好的保持！4.1、为了使日常设备得到更好的利用，及时发现及解决问题，设备的日常问题由车间班干部增加点检确认，如机床、机械手、模温机、烘料筒等。4、增加日常关键设备点检5.2、车间日常管理5、车间吃饭顶机管理1.1、顶机制度的实施，通过2013-10月份建立相关的顶机制度，使吃饭时间段减轻员工的工作量，同时对部品堆积等品质保证的得到了有效的控制！6、ERP系统管理2.1、通过工单为导向，按工工单指令换模，为生产数量及产量的控制得到保障；同时也培养了搬运员工入库数量意识，规范了入库的作业。1、加强了对材料数量数据认识1.1、目前ERP虽然没有对材料领料方面提供更多的方便，但增强后续管理，提高基层管理干部的管理能力可以起到重要作用，也为后续的规范操作垫定基础。2、以工单作为导向四、2013年工作不足之处五、2014年工作规划面对问题、面对不足之处并不可怕，可怕的我们无行动，或者有行动无结果，所谓雷声大雨点小，那做出的成绩及成果可想而知。所以面对困难，我们要做到未雨绸缪，并将计划付之于行动，我们一定会得到丰硕的成果！1.1、优化部门职责1、优化部门职责为了促使部门工作更加紧密配合，生产效率及异常能得到高速高效处理，对PE再进行调整如下：2.1、强化培训2、强化培训培训是用最低的成本，创造最高的回报！不仅利益于个人，也得益于公司，所以培训每个公司的重中之重！以下为生产制造部2014年的培训计划包括新进员工、老员工、技术员、管理人员等3.1、车间工作计划3、车间规划3.2、模房工作计划3、部门规划3.3、料房工作