施工方法及主要技术措施

施工方法及主要技术措施

第一节测量放线

一、建筑物的定位放线

1、建筑物的定位应以其平面布置形式和占地面积大小不同而异:

当以城市控制点或场区控制网定位时，应选择精度较高的点位和

方向为依据；

当以建筑红线桩定位时，应选择与主要街道中心线平行的建筑红

线为依据，并应以较长的已知边测设较短的边；

当以原有建

（构）筑物或道路中心线定位时，应选择外廓

（或中心线）较完整的永久性建

（构）筑物为依据。

2、定位的方法，在控制网上测定建筑物轴线控制桩。

定位的方法应以建筑物的形状不同而异，矩形建筑物宜用直角坐

标法定位；

任意形状建筑物宜用极坐标法定位；

当量距有困难时，宜选用角度交会法定位。

二、工程定位放线方法

1、进场后首先对甲方提供施工定位图进行图上复核，以确保设

计图纸的正确。

其次，与甲方一道对现场的座标点和水准点进行交接验收，发现

误差过大时应与甲方或设计院共同商议处理方法，经确认后方可正式

定位。

2、现场建立控制座标网和水准点。

现场平面控制网的测设方法见后。

水准点由永久水准点引入，水准点应采取保护措施，确保水准点

不被破坏。

3、工程定位后要经建设单位和规划部门验收合格后方可开始施

工。

三、建立平面控制网及高程控制网

所谓控制网是由一定等级

(满足一定精度要求)的控制点所组成的相邻点互相通视并构成

一定图形的测量网。

平面控制网是建筑物定位的基本依据，要分清场区平面控制网还

是建筑物平面控制网，根据整体控制局部、高精度控制低精度的原则,

以场区平面控制网控制建筑物平面控制网。

1、测设场区平面控制网，作为场区的整体控制，它是建筑物平

面控制的上一级控制，应结合建筑物平面布置的图形特点来确定这种

控制网的图形，可布置成十字形、田字形、建筑方格网或多边形。

建筑方格网应在场区平整完成后在总平面图上进行设计，其设计

原则如下。

(1)方格网的主轴线应尽可能选择在场区的中心线上

(宜设在主要建筑物的中心轴线上)。

其纵横轴线的端点应尽量延伸至场地边缘，既便于方格网的扩展

又能确保精度均匀。

(2)方格网的顶点应布置在通视良好又能长期保存的地点。

(3)方格网的边长不宜太长，一般小于100m,为便于计算和记忆,

宜取10m的倍数。

(4)轴线控制桩应尽量投测在方格网边上。

(5)方格网全部施测完成后，采用将所有建筑物一次性定位的方

法来检验其准确性，对于未进行平差的方格网是一种较好的检验方

法。

建筑方格网的测设方法是先测设主轴线，后加密方格网，并按导

线测量进行平差。

2、建筑物平面控制网是建筑物定位和施工放线的基本依据，它

是场区内的二级平面控制。

建筑物平面控制网的图形，可以是一字形基线

(两个控制点组成的)、十字形控制网或平行于建筑物外廓轴线的

其他图形。

3、高程控制网是建筑场区内高程测设和传递的基本依据。

高程控制网布点的密度应恰当，建筑物应设置3个点。

其测量方法可采用水准测量和光电测距中的三角高程测量方法。

高程控制网的等级为国家三、四等水准测量或等外水准测量等。

以上各等级都可作为建筑场区的首级高程控制。

当场区长、宽大于100m时，可在场区内布置4个以上高程起始

点，与已知高程点构成闭合水准路线进行测量。

四、矩形网控制

根据本工程的平面形状，决定采用矩形网控制。

按工程定位图，以建筑纵横两个方向为座标轴，每301n测设一条

控制线，形成301nx30m的现场控制网，建筑物的定位即以控制网轴

线为准。

五、控制桩的埋设和保护

控制桩应按照规程规定的标准进行埋设，一般应埋设在距基坑放

坡线1m以外的坚固地方，其深度应大于当地的冻土线深度，桩顶周

围应砌筑20cm高的保护台或设置其他保护措施。

六、基础施工测量基础施工测量包括基槽开挖的抄平放线、基础

放线、±0.000标高以下的抄平放线。

在这些工作中，±0.000标高线的测定对确保槽底标高无误是至

关重要的，此外还应根据建筑物的大小适当考虑沉降测量。

在土方开挖期间，对于标高的测定，采用专人负责，随挖随测的

方法。

在接近基底时，应将标高点引到基坑内，可在工程桩钢筋上做记

号。

作为底板施工阶段垫层浇筑、支底板模板的依据。

七、结构施工测量

1、一般建筑物±0.000标高以上的结构施工测量工作主要包括:

首层轴线放线与抄平，施工层主轴线的竖向投测、施工层标高的

竖向传递、大型预制构件的弹线及结构安装测量等。

2、首层放线验收后，应将控制轴线引测

（弹出）在外墙立面上，作为各施工层主轴线竖向投测的依据。

若视线不够开阔，不便架设经纬仪时，应改用激光铅直仪通过预

留孔洞向上投测。

这时的控制网由外控转为内控，其图形应平行于外廓轴线。

3、控制轴线最好选在建筑物外廓轴线上、单元或施工流水段的

分界线上、楼梯间两侧的轴线上。

由于施工现场情况复杂，利用这些控制线的平行线进行投测较为

方便。

4、标高的竖向传递，可用钢尺以首层±0.000线为基准向上竖

直量取。

当传递高度超过钢尺整尺长时，应另设一道标高起始线。

为了便于校核，建筑物应由3处分别向上传递标高。

第二节基础工程

一、土方开挖

1、按图纸布置进行测量放线，定出地基轴线。

先定出中心，再引出两侧，并将柱的准确位置测设到地面，每个

柱位打一个小桩，并测出每个桩位的实际标高，场地外设3-4个水

准点，以便随时检查之用；

2、学习、熟悉条形施工图纸，并进行会审，做好技术交底，特

别是地质情况、设计要求、操作规程和安全措施交底。

3、土方开挖a、准备工作

（1）拆除或搬运施工区域内有碍施工障碍物。

（2）设置排水设施，有地下水的区域，应有妥善的明沟排水设

施。

（3）修建运输道路和土方机械运行道路。

（4）按照基础中线、开挖深度、沟槽底宽、边坡系数等，放出

基坑开挖边线。

b、土方开挖

基坑开挖时，必须施放开挖上线，严格按照测量放线及槽底控制

标准进行开挖。

本工程人工开挖土方采用1:0.3的边坡系数。

严禁超挖、欠挖。

c、槽开挖注意事项

1）根据土方平衡调配计算，挖填配合、减少重复搬运。

2）开挖时注意观察附近构筑物、道路、管线等的下沉和变形，

必要时采取防护措施。

3）施工中，应经常测量和复核平面位置、标高和边坡坡度是否

符合设计要求。

4）人工开挖时，应保留300mm一层不挖，待下一工序开始前挖

除。

5）在开挖过程中，应对土质情况、地下水位等的变化经常检查,

做好原始记录及绘出断面图。

如发现坑底土与设计不相符时，需会同设计、建设、监理单位人

员研究处理，并做好隐蔽工程记录。

d.土方开挖顺序1）本工程土方开挖，从建筑物山墙处开始，沿

长向（数字轴方向）后退式开挖。

2）坑底设排水沟和集水深坑，用于基坑排水，待基础施工完毕后,

采用土石方回填。

积水用水泵抽水排入坑外排水沟内。

e.施工重点1）由于基坑的开挖深度较浅，因此开挖时采用一次

开挖方法，土方用自卸汽车转运至场外指定地点堆放。

2）土方开挖时应绘制开挖详图，确定开挖路线、顺序、范围、

基底标高，边坡坡度，排水沟，集水坑的位置。

3）基坑开挖时，在挖土机工作范围内，不许进行其他作业，挖

土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚。

4）基坑外围用红白相间的栏杆围护，非工作人员不得随意进出。

5）用手推车运土，应先平整好道路，卸土回填，不得放手让车

自己翻转。

用自卸汽车运土，转弯半径应符合有关安全规定。

二、土石方回填

1、施工准备

（1）材料及主要机具：

①土：

宜优先利用基槽挖出的土，但不得含有机杂质。

使用前应过筛，其粒径不大于50nm1,含水率应符合规定。

②主要机具有：

打夯机、手推车、筛子、木耙、铁锹、靠尺、胶皮管、小线和木

折尺等。

(2)作业条件：

①施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条

件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等

参数；

重要回填土方工程，其参数应通过实试验来确定。

②回填前应对基础进行检查验收，并且要办好隐检手续，方可进

行回填土。

③房间和管沟的回填，应在完成上下水的管道安装，再进行。

并将沟槽，地坪上的积水和有机物等清理干净。

④施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。

如在基坑

(槽)或管沟边坡上，每隔3m钉上水平檄；

室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。

2、操作工艺

(1)工艺流程：

基坑

（槽）底地坪上清理f检验土质f分层铺土、耙平f夯打密实f检

验密实度f修整找平验收

（2）填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净;

肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂

浆、石子等杂物清除干净。

（3）检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回

填土的含水量是否在控制的范围内；

如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；

如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

（4）回填土应分层铺摊。

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200〜250mm；

人工打夯不大于200mmo

每层铺摊后，随之耙平。

①回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

并且严禁采用水浇使土下沉静的所谓“水夯”法。

②深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；

填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。

如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为

l:2o

上下层错缝距离不小于L0m。

③基坑（槽）回填应要在相对两侧或四周同时进行。

基础墙两侧标高不可相差太多；

较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土

方。

④回填房间及管沟时.，为防止管道中心线位移或损坏管道，谐用

人工先在管子两侧填土夯实；

并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管

道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。

在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。

⑤回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干

土的质量密度；

达到要求后，再进行上一层的铺土。

（5）修整找平：

填土全部完全后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方,

及时依线铲平；

凡低于标准高程的地方，并补土夯实。

（6）雨期施工：

①基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。

施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做

成一定坡势，以利排除雨水。

②施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（槽）内，以免

边坡塌方或基土遭到破坏。

③填土前，应清除基底上的淤泥；

填土厚度应符合设计要求。

3、质量标准

(1)保证项目：

①基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。

②回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。

③回填土必须按规定分层夯实。

取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%,不

合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3,

且不应集中。

环刀取样的方法及数量应符合规定。

(2)允许偏差项目，见下表4、成品保护

(1)施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等，填运

土时不得撞碰。

并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。

(2)夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施,

防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。

(3)基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而

受损坏时，方可回填。

(4)管沟中的管线，肥槽内从建筑伸出的各种管线，均应妥善

保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。

5、应注意的质量问题、

(1)未按要求测定土的干土质量密度：

回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才

能铺摊上层土。

试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。

末达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。

(2)回填土下沉：

因虚铺土超过规定厚度，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑(槽)

底有有杂物或落土清理不干净。

这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格

检查，发理问题及时纠正。

(3)管道下部夯填不实：

管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下

方空虚，造成管道折断而渗漏。

(4)回填土夯压不密：

应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；

如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮

土”挖出，重新换好土再予夯实。

6、质量记录本方案应具备以下质量记录：

(1)地基钎探记录。

(2)地基隐蔽验收记录。

(3)回填土的试验报告。

三、基础施工

（一）、基础垫层施工

1、浇捣碎垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时

请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。

2、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进

行标识。

先用竹签订在基坑的中，然后用水准尺对其进行测定标高。

在素砂浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测

定。

在役具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。

浇筑时采用泵送碎，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在

2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送彼时，振动棒插

入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15~30S,并且在20"30min

后对其进行二次复振。

确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保

证平板能覆盖已振实部分的边缘。

碎振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

（二）、钢筋制作与安装

1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明了构造柱、圈梁、节

点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序，

本工程梁、柱钢筋锚固长度为31D,搭接长度为30D,钢筋保护层梁、

柱为30mmo

2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格

均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。

3、I级钢（直径6至12MM盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%至一

般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现

有颗粒现状不得使用。

按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中

间尺寸复查做到物尽其用。

4、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图

要求，按绑扎次序，分别是堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂

物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。

5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋

上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋

交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁

的交接处上下各500mm加密区。

6、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划

好线放箍筋后穿入受力钢筋。

绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。

各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用

铁丝扎牢。

H级钢筋的弯曲直径不宜小于4d,箍筋弯钩的弯曲直径不小于

2.5d,弯后的平直长度不小于10d,并做135。

弯勾。

在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。

7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥

土和浮锈清理干净。

绑扎结束后应保持钢筋清洁。

（三）、模板施工

1、模板及其支架必须以下规定：

1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。

2）、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交税的

自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

3）、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和役的浇筑和

养护等要求。

4）、模板的接缝不应漏浆。

5）、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使

用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。

2、基础柱模板安装基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前

应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将

其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相

拉结固定。

3、基础梁模板的安装a、根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线

安装柱头模板。

b、当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的1900~3900起拱复

核检查梁模尺寸。

c、支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于L0m,

梁侧立杆间距不大于1200mm,梁底小横杆间距不大于500mmo

4、模板的拆除1）、承重模板在役强度能够保证其表面及棱角不

因拆模而受损时方能拆模。

2）、梁小于8nl的碎强度要达到75%以上。

3）、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离

剂，分类堆放整齐。

（四）、碎施工

1、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应,

掌握天气变化情况

2、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否

可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。

3、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不

得有积水。

5^基础碎采用商品碎。

6、浇筑基础柱时，振捣碎要注意振捣器与模板的距离，并应避

免碰撞钢筋与模板。

浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑

地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小

于50mm,每一振捣的延续时间应使砂的表面呈现浮浆和不在沉落。

在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。

7、基础梁振捣碎时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣

的时间应使碎的表面呈现浮浆和不在沉落。

对于钢筋密集部位,应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。

在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即

采取措施处理。

碎振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

8、浇筑结束后应进行硅养护，即覆盖及浇水。

第三节砌筑工程

本工程砌体所用材料进场时，必须提供出厂证明或合格证，进场

后按要求抽验，送试验室复试合格后方准使用。

一、砌筑技术措施

1、砌体与混凝土柱之间要用拉接筋连接，使两者连成整体。

2、砌体顶部与梁板接槎处应采用侧向或斜向砌筑，避免裂缝产

生。

3、砖提前一天浇水湿润，砂浆灌缝要饱满，尤其立缝，施工过

程中极易忽视，砂浆不饱满、透缝，隔音效果不好，整体性差。

4、砌体工程应紧密配合安装各专业预留预埋进行，在统一管理

下，合理组织施工，减少不必要的损失和浪费。

二、工艺流程清理基层f抄平放线f佐找平一绑扎构造柱钢筋一

立皮数杆一焊接拉结筋一砌砌块墙体一绑扎现浇带钢筋一支模、浇筑

现浇带碎一砌筑现浇带上砌体一支构造柱模板、浇筑碎一砌梁（板）

下口斜撑砖一安装门框、敷设墙内电线管及接线盒一墙体修补一墙面

装修三、砌块排列方法和要求

1、砌块排列时，必须根据设计图纸和砌块尺寸、垂直灰缝的宽

度、水平灰缝的厚度等计算砌块的皮数及排数，以保证砌体的尺寸。

2、砌筑前，应对砌块的外观质量进行检查，不得使用断裂砌块;

应清除砌块表面的污物和碎屑。

3、排列时，应尽可能采用主规格和工厂的标准规格砌块，少用

或不用异形规格砌块。

4、外墙转角处和纵横交接处的砌块应人皮咬搓，交错搭砌，应

避免与其他墙体材料混用。

5、砌体的上下皮砌块应互相相错缝搭砌，搭接长度不宜小于砌

块长度的三分之一。

砌体的垂直与窗洞口边线要避免通缝。

6、凡砌体中需固定门窗工其他构件、以及搁置过梁、搁板等部

位，应尽量采用大规格和规则整齐的砌块砌筑，不得使用零星砌块砌

筑。

四、施工要点与一般构造措施

1、砌筑前，应将楼地面找平，然后按设计图纸放出墙体的轴线,

并立好皮数杆。

在墙体底部采用普通粘土砖砌筑，宽度同墙厚。

2、采用混合砂浆砌筑时，砂浆的强度等级不宜低于M2.5。

砖块在砌筑24小时前应浇水湿润，以确保加气块不再吸收砂浆

中的水份，从而保证了砂浆的强度。

3、砌筑时，灰缝应横平竖直，竖向灰缝宜采用内外临时夹板灌

缝，且灌缝密实。

垂直灰缝的宽度不得小于20mm,水平灰缝的厚度不得大于15mm,

砂浆饱满度不低于80%,砌筑时要边砌边用原浆进行勾缝处理。

4、内外墙交接处和外墙转角处应咬槎砌筑，并在沿墙高1m。

临时间断处应砌成阶梯形斜槎，斜槎补砌处必须将接槎处表面清

理干净，浇水湿润，并填实砂浆，保持灰缝平直。

5、砌体的上下皮砌块应错缝搭砌，当搭砌的长度小于砌块长度

的三分之一时，水平灰缝中应设置钢筋加强，碎柱、墙沿高度每隔三

皮砖高设置一道拉结筋与砌体构造钢筋连接。

6、砌块的切锯、钻孔打眼、开槽等采用专用设备、工具进行加

工，不得随意砍凿。

7、外墙水平方向的凹凸部分

(如线脚、窗台等)和挑出墙面的构件，采用钢筋碎浇筑，并做好

泛水和滴水丝槽，以免其与砌体交接的部位积水，造成加气碎盐析、

冻融破坏和墙体渗漏。

8、砌筑外墙时，砌体上下不得留脚手眼

(洞)，可采用里脚手或双排立柱外脚手。

五、质量保证措施及标准

1、材料质量保证措施：

(1)水泥必须经强度、安定性复验合格方可进场，不同品种的水

泥不得混合使用。

(2)砂浆用砂不得含有害杂物，砂浆用砂的含泥量分别应满足如

F要求:

对水泥混合砂浆强度等级不小于M5的不应超过5%；

对强度等级小于M5的水泥混合砂浆不应超过10%；

人工砂、山砂及特细砂，应经试配能满足砌筑砂浆技术条件要求;

(3)施工中采用水泥砂浆代替水泥混和砂浆时，应重新确定砂浆

强度等级。

2、施工质量保证措施：

(1)落实砌筑人员，做好技术交度；

(2)全面清理楼面，凿除落地碎，打扫干净；

(3)砌筑前对砌块筑面充分浇水，以保证砌块间粘结良好。

(4)为防止窗墙体产生八字裂缝，在窗盘位置增设碎标呈不小

于C20现浇带一道，长度为沿墙体通长设置且与构造柱或框架连接，

厚度在60-100mm内，内配不小于①6钢筋。

(5)凡与砌体墙相连的碎柱、墙、梁面在砌筑前进行表面处理,

方法是碱水清洗碎表面油污，用107胶素水泥土浆掺少量砂子喷刷一

道。

第四节钢筋工程

一、钢筋进场检验及验收对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要

有出厂质量证明和试验报告单，每捆(盘)钢筋必须有标牌，在保证

设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗

粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证

平直，无弯曲。

进场钢筋由项目部牵头组织验收。

进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，同炉号、同牌号、

同规格、交货状态、同冶炼方法的钢筋W60t为一批；

同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋W60t

可作为一批，但每炉号含碳量之差W0.02%、含锦量之差W0.15%。

经复试合格后方可使用，如不合格应从同一批次中取双倍数量试

件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，

不得直接使用到工程上。

钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常

时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。

二、钢筋的储存进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号，

分类堆放在枕木或砖砌成的高30Ccm间距2m的垄上，以避免污垢或

泥土的污染。

钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。

码放的钢筋应及时做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、

使用部位等。

三、电渣压力焊电渣压力焊钢筋接头应洁净平整，焊剂应经烘箱

270℃烘焙。

钢筋电渣压力焊的接头外观检查应逐个进行。

每300个同一类型接头作为一验收批。

外观检查应符合下列要求：

接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；

接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大

于2mm；

接头弯折不得大于4。；正式焊接前应先试焊，调整好各种参数,

试焊焊件合格后方可正式焊接。

焊接的端头垂直，端面要平，上下钢筋要对压紧密，焊接过程中

不允许搬动钢筋。

雨天不得施焊。

四、电弧焊接电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生电弧，

熔化焊条与焊件的金属，凝固后形成焊接接头。

本工艺具有操作简单、技术易于掌握、可用于各种形状钢筋和工

作场所焊接、质量可靠、施工费用较低等优点。

1.材料要求

（1）钢筋必须有出厂合格证及试验报告，品种和性能符合有关

标准及规范的规定。

（2）焊条必须符合设计要求，并按焊条说明书的要求进行烘焙

后使用，I级钢使用E43型焊条、II级钢使用E50型焊条（焊接前一

般在150〜350c烘箱内烘焙）。

2.施工操作工艺

（1）钢筋无老锈和油污，焊接前要检查钢筋的级别、直径符合

设计要求。

（2）焊接前应查看焊条牌号是否符合要求;

焊条药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷。

焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。

(3)焊头的焊缝长度h应不小于0.3d,焊缝宽度b不小于0.7do

(4)搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

搭接焊时，钢筋必须预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上；

搭接焊时，用两点固定，定位焊缝离搭接端部20mm以上。

(5)焊接时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端

头上，弧坑添满。

第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位

焊缝的始端与终端，必须熔合良好。

钢筋焊缝长度应满足下表要求。

钢筋焊缝长度表焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使

用。

3.注意事项

(1)根据钢筋级别、直径和焊接位置，选择适宜的焊条直径和

焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

(2)焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊

瘤等质量缺陷时，立即修整补焊。

(3)焊工必须持证上岗。

(4)作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防

止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。

(5)焊接地线必须与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

（6）每批钢筋正式焊接前，焊接3个模拟试件做拉力试验，经

试验合格后方可按确定的焊接参数成批生产。

五、钢筋的下料绑扎认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，应按

设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置，并与材料供应部联系，在符合

设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。

下料单由专职放样人员填写，并经施工员核对无误后方可下料加

工。

核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与下料单相符，

成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就位混乱。

绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及构造筋。

绑扎前在模板或垫层上标出钢筋位置，画出箍筋、分布筋、构造

筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。

在混凝土浇筑前，将钢筋用电焊点牢，以防钢筋移位。

板上层筋及中层筋均采用马凳筋架立，板马凳筋采用614钢筋

制作，间距LOmXl.Om。

纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，下料时注意主次梁骨架高

度。

板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层；

板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交处全部扎牢外，中间部

分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双

向受力钢筋，必须全部扎牢。

梁的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力

钢筋方向错开放置并位于梁上部，弯钩平直段长度eiod,弯钩2

135°o

悬臂梁箍筋弯钩叠合处应在梁的底部错开设置。

主要受力钢筋保护层厚度：

板钢筋主筋保护层厚度为40mm,板、柱25nlm，顶板15mm,垫块

厚度应一致，间距合理，以保证骨架网处于同一平立面。

六、钢筋工程施工顺序柱筋均应在施工层的上一层按要求留置不

小于规定的接头长度，并应在两个水平面上接头。

柱筋焊接时设专人负责，由专业操作人员持上岗证挂牌焊接，焊

接前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行正式操作。

在进入上一层施工时做好柱根的清理后，先套入箍筋，纵向筋连

接好后，立即将箍筋上移就位，并按设计要求绑好箍筋，以防纵筋移

位，柱筋应设临时固定，以防扭曲倾斜。

在完成柱筋绑扎及梁底模及1/2侧模通过验收后，便可施工梁钢

筋，按图纸要求先放置纵筋、箍筋，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间

距。

梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模，梁筋绑扎完成经检查合格

后方可全面封板底模。

在板上预留洞留好后，开始绑扎板下排钢筋，绑扎时先在平台底

板上用墨线弹出控制线，后用粉笔（或墨线）在模板上标出每根钢筋

的位置，待底排钢筋、预埋管线及预埋件就位并交检验收合格后，方

可绑扎上排钢筋。

板按设计保护层厚度制作对应混凝土垫块，板按1m的间距，梁

底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。

1、柱筋工艺流程：

清理柱根松动混凝土石子、浮浆及杂物一立竖筋一绑扎横竖筋

(1)为保证柱子截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，

在每一层楼板结构标高以上50mm设置定位钢筋，定位钢筋架严格按

照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用。

(2)立竖向钢筋及定位钢筋：

先在墙根处两侧墙钢筋与板钢筋相交部位通长绑扎①16钢筋用

以固定竖向钢筋的间距，然后再用通长钢筋将墙钢筋顶部按其间距固

定，最后点焊。

(3)柱子钢筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免向一个方向

歪斜，水平筋接头应错开。

一般先立竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上部定位

横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。

定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用

边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的

有效工具。

(4)钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内，绑扎丝头朝

向混凝土内。

(5)钢筋保护层垫块制作应严格规范，以保证尺寸完全统一且

控制在保护层允许的偏差范围之内。

2.梁筋工艺流程：

支梁底模及侧模一在底模划箍筋间距线一主筋穿好箍筋，按己划

好的间距逐个分开一固定弯起筋及主筋一穿次梁弯起筋及主筋并绑

好箍筋一放主筋架立筋、次梁架立筋一隔一定间距将梁底主筋与箍筋

绑住一绑架立筋一再绑主筋一放置保护层垫块，主次梁同时配合进

行。

1）梁的纵向主筋，①22,根据绑扎现场实际情况采用单面或双

面焊接接头，其余采用绑扎接头，梁的受拉钢筋接头位置应在支座处,

受压钢筋接头应在跨中处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区

段内（且不小于500mm）,有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢

筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。

（2）在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按

图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头

应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

（3）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫

以025长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。

如纵向钢筋直径用225时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格

相同，以保证设计要求。

（4）主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有梁垫、边梁（圈梁）

时，必须支撑在梁垫或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保

持均匀一致；

次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。

主梁与次梁的上部钢筋相遇处。

(5)框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距

要留有30mm,以利灌筑混凝土之用。

(6)采用砂浆垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将砂

浆垫块绑扎在受力筋下，间距1000mm。

为防止梁侧面的砂浆垫块被挤碎后梁主筋偏位导致保护层不符

合规范，可适量使用625钢筋头当垫块，但不可大量使用。

3.板筋工艺流程：

清理模板杂物一在模板上划主筋、分布筋间距线一先放主筋后分

布筋一下层筋绑扎一上层筋绑扎一放置马凳筋及垫块

(1)绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清扫干净，

在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每

根钢筋的位置。

(2)按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋

件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。

待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干

净后，方可绑扎上排钢筋。

(3)钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得

在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，I级钢筋绑扎接头的末

端应做180°弯钩。

(4)板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中

间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋

相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。

下层180°弯钩的钢筋弯钩向上；

上层钢筋90°弯钩朝下布置。

为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马

凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度厂家预制专用。

马凳筋高度=板厚-2倍钢筋保护层一2倍钢筋直径。

（5）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中

层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。

（6）板按1m的间距放置砂浆垫块。

七、注意事项

板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作

运输马道；

在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋

踩（压）到下面，而影响板的承载力。

另外，为了在支设模板时防止模板根部移位和涨模，采用如下预

埋件为模板提供支撑。

其中的预埋件与混凝土结构钢筋焊接牢固。

八、钢筋的验收钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录

及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入

下道工序；

梁、板、柱先做好样板，经有关方面认可后方可大面积施工。

第五节模板工程

一、梁、板模板支设支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模

板加工好，并将底模钉上木方；

支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管

头高度应比梁底低40〜60cm,先架主龙骨6cmX9cm木方，再安放带

次龙骨的梁底模，梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干

净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽

量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。

高度为1000mm的大梁底模满备木方，施工时与梁顶标高相同的

板与梁同时浇筑，侧板钢筋甩出，模板一次性支设。

梁侧小立杆间距为600mm,立杆间距600mmo

在安装完梁侧模后，应在侧模和底模处加一定的预应力，防止角

部发生漏浆。

梁、板模板同时支设，先支设梁底与梁一侧模板，等梁钢筋绑扎

完毕再支设梁另一侧模与板模。

梁、板模板使用定型钢模板，不足处用木料补齐。

梁高度超过750mm,应加设@12对拉螺栓；

跨度大于4nl梁起拱2/l,000o

二、胶合板施工注意事项

为了控制拼接处缝隙，硬质合金的圆锯片，电机转数要高，防止

板面起毛刺。

锯裁线要直，严禁随意切割，锯裁以及板子钻孔后一定要用防护

封边，即用油漆刷两边，可使胶合板避免受水、温、气等侵蚀，防止

模板开裂，膨胀变形，不会使板子因含水率增加而降低强度，也会延

长模板的使用寿命，保证施工质量。

为了防止漏浆，所有连接处，即拼缝处镶嵌泡沫条等，同时用不

干胶带粘结封缝。

支设板模时，应该尽量少切割竹胶板，切割板后应先刷油漆封边

再投入使用，严禁在四周板侧边上即沿板面方向钉钉子，从而延长板

的周转使用时间。

三、梁、板模板接头支设梁、板模板接头细部处理是模板工程的

关键所在，处理不当易产生颈缩、漏浆等质量通病。

拼缝处用海绵条、嵌缝腻子刮缝或者粘胶带，并用次龙骨顶紧,

防止接缝处振捣混凝土时漏浆，底模与侧模拼接缝要错开，避免同一

横向水平面有两道接槎。

竖向背楞拼接处加设800mm竖向背楞。

梁底背楞间距lOOmmo

梁模的支设采用648X3.5规格的钢管，利用扣件连接组成支承

架。

立柱在高度方向应设置纵横水平拉杆和斜拉杆。

水平拉杆一般距离地面300mm处设一道，以上每小于1200-

1800mm设一道。

梁外侧立杆距离梁边缘120mm,立杆间距根据层高、荷载情况确

定,一般不大于1,000mmo

当梁高小于700mm时梁侧可用支承架立杆做挡撑，同时用一部分

短钢管做斜撑；

当梁高大于750mm时增加对拉螺栓固定；

当梁宽大于或等于400nlm时，梁中间加设立杆一道，为了使梁

模及支架能早拆，在梁底加设早拆体系，利用带有可调式伸缩头的钢

管脚手架托lOOmmX100mm横向木方，间距800mm。

接头处柱箍最底端采用648X3.5双钢管背楞,对拉螺栓固定，中

部、上部用带有可调式伸缩头的钢管顶撑，当梁高大于等于700mm时

可考虑使用对拉螺栓固定,双钢管背楞。

利用648X3.5钢管搭设满堂脚手架。

满堂脚手架搭设好后，根据板底标高，铺设水平龙骨搁栅，采用

lOOinmX100mm木方，间距300mm,然后铺放板模，且竹胶合板模板

接缝处应垫木方，以防止胀模和漏浆。

为了便于拆模，在板墙以及板、梁交接处必须设置lOOmniX100mm

木方一道。

支墙和梁模板时，墙、梁侧模板应比楼板底标高适当高出

1015mm,以此隐藏混凝土墙的施工缝，提高混凝土外观质量。

作为板底模板，为了使装拆快捷，板面光滑、硬度好、拼缝少、

现浇质量好、周转次数多，应设早拆体系，采用立杆带有可调式伸缩

头的钢管脚手架，顶托lOOmmX100mm木方。

四、柱模板支设

①模板安装顺序搭设脚手架一柱模就位安装一安装柱模一安没

支撑f固定柱模f浇筑混凝土一拆除脚手架、模板一清理模板②技术

要点板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑

体系将柱固定。

（2）模板支设采用18mm木胶合板模板在木工车间制作施工现场

组拼,竖向内楞采用60X80木方@250左右，柱箍采用圆钢管48X3.5,

柱截面B方向或柱截面H方向间距200-350,用可回收的M12普通

穿墙螺栓加固，四周加钢管抛撑。

柱边角处采用木板条找补海棉条封堵，保证楞角方直、美观。

斜向支撑，起步为150mm,每隔1500mm一道，采用双向钢管对

称斜向加固（尽量取45°），柱与柱之间采用拉通线检查验收。

柱模木楞盖住板缝，以减少漏浆。

五、其他构件模板楼梯模板底模采用竹胶合板，踏步侧面采用定

型钢模板，楼梯与随后的楼层一起施工，不与本层一起施工。

但应加强楼梯模板的支撑，尤其是楼梯踏步侧面,确保尺寸准确,

杜绝出现偏位现象，以免给后期装修造成剔凿和修补的困难。

异形构件在结构施工时，普通模板往往都不适用，采用木条、板

材拼凑支设出的模板，成型后的混凝土质量差，后期采用砂浆修补也

不能达到设计效果，费工费事，为此在本工程中凡是异形构件等不适

用普通模板部位，如阳台板、滴水线等均制作特殊定型模板，使结构

施工一次成活，避免修、凿、易h补。

由于室外坡道斜坡以下在浇筑完混凝土后形成封闭空间，留在其

中的模板、背楞无法拆除。

因此，此部位的模板一次性采用竹胶合板，背楞、支撑系统采用

lOOmmX100mm木方按满堂脚手架间距设置。

六、施工缝处的模板本工程设置混凝土施工缝(包括后浇带两侧

的混凝土施工缝)主要有以下部位：

后浇带部位的施工缝；

全钢大模板流水施工段分界线部位施工缝；

(楼梯间踏步板及休息平台采用二次浇筑)楼梯间楼梯梁部位施

工缝；

梁、板施工缝。

镀锌密目钢丝网应与钢筋绑扎牢固，且卷进模板内100mm；

振捣混凝土时距离钢丝网不得小于250mm,以防止将钢丝网挤破。

七、模板的拆除

(1)模板必须在确保模板拆除不致扰动对拉螺栓的情况下方可

拆除，以防对拉螺栓处将成为可能的渗漏点，其时间不少于一周。

(2)柱、其余模板，其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方

可拆除。

(3)梁跨＜8m,强度达到75%方可拆除，大于8m强度达到100%

方可拆除，大于2nl的悬臂构件强度达到100%方可拆除，小于等于2m

的构件强度达到75%方可拆除。

其中后浇带两侧模板应在后浇带混凝土强度达到75%后方可拆

除。

(4)楼梯间模板与支撑必须在混凝土强度达到100%时，方可拆

除;

（5）以上所指混凝土强度根据同条件养护试块确定；

（6）拆除模板时必须经专业技术负责人签字认可后方可。

八、模板施工注意事项

（1）混凝土浇筑前认真复核模板位置，模板垂直度和梁板标高,

准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接

缝是否严密。

（2）混凝土施工时应安排木工看模，发现问题及时处理；

（3）板后浇带两侧的梁板在后浇带浇筑前为悬挑结构，并将承

受上部施工荷载，主次梁模板及支撑不能拆除，直至最后一层浇筑完

毕后，达到规定强度时，方可拆除。

在混凝土施工前，应清除模板内部的一切垃圾，尤其是石屑和木

屑，凡与混凝土接触的面板都应清理干净。

第六节混凝土工程

一、混凝土浇筑前的准备

（1）制定施工方案并进行技术交底每次浇筑混凝土前应编制详

细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、

有分工、连续有序的进行。

现场浇筑实行分段分区挂牌负责。

（2）机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振捣器等

机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有

备用的搅拌机和振捣器。

所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技

工，随时检修。

检查混凝土浇筑设备的完好性。

(3)保证水电及原材料的供应浇筑混凝土期间，要保证水电不

中断。

为防备临时停水，搅拌站设蓄水池一个即可满足一台搅拌机最大

搅拌用水量。

为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；

另一路电源接至备用电源。

(4)掌握天气季节变化情况加强与气象预测预报的联系，在混

凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进

行，确保混凝土质量。

(5)检查模板、钢筋、预埋管和预埋件在混凝土浇筑前，应检

查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸，规格、数

量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。

在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。

检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

(6)在地基或地基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，设置

排水、防水措施。

(7)填写混凝土搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑混凝土的强

度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。

严格执行混凝土浇灌令制度。

（8）准备好坍落度桶，按规定检查混凝土坍落度，并做好记录。

二、柱混凝土工程施工柱住在楼面模板安装后，钢筋绑扎前进行,

以减轻工人的劳动强度，节省工期。

梁板与柱的水平施工缝留置在梁、板底50nlm位置处，柱碎浇筑

采用导管下料，使碎倾落的自由高度小于2米，为确保不离析，柱混

凝土一次连续浇灌的高度不宜超过0.5m,待混凝土沉积、收缩完成

后再进行第二次浇灌，但要在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇灌完

毕。

要加强柱四角的根部性振捣，防止漏振造成根部结合不良，接角

残缺现象出现，新老碎施工缝处理符合要求，振捣时严格控制振捣时

间，不得震动钢筋及模板。

三、梁、板混凝土施工混凝土浇筑前在板四周模板弹出板厚水平

线，并钉上标记，在板跨中每隔1.5m焊制平水标记筋，并在钢筋端

头油上红漆，作为衡量板厚和平水的标记。

为避免产生施工冷缝，混凝土要做到分段分层连续浇筑一次到

顶。

混凝土浇筑时，形成自然坡度，每个出料口的一个坡度内，从前

到后设四个振捣点，三点在钢筋面上，一点在两层钢筋之间。

振捣时呈梅花状，每个振点之间距离不大于500mm,新旧混凝土

面加强振捣，振捣器插入先浇混凝土内50mm,保证新旧混凝土粘结

成一整体，浇筑时，严格注意先浇的税在浇好后4小时内，必须新浇

碎覆盖，避免出现冷缝。

楼板混凝土采用平板振动器振实，并随振随压光，当混凝土面收

水后再进行二次压光，以减少裂缝产生。

混凝土浇筑方向一般平行次梁方向推进，不留施工缝。

为保证混凝土的密实，梁浇筑采用振捧振捣时，间距要控制在

500mm左右，插入时间控制在10秒，以表面翻浆冒出气泡为止。

为防止混凝土表面收缩裂缝,在板面视情况设置4)6-4)8@200

钢筋网片，浇捣时，对板面进行拍打、振实、去除浮浆，滚筒辗压，

实行二次抹面，减少表面收缩裂缝。

浇筑楼面混凝土采用A字凳搭设水平走桥，严禁施工人员踩压钢

筋。

楼面浇筑时要专门派泥工把高出的混凝土铲出、抹平，同时在模

板边“插浆”，消除蜂窝。

混凝土终凝前，严禁人员上落。

梁板混凝土浇筑时，在梁与柱的节点区，梁与柱混凝土的强度等

级相关两级以上时，用同柱混凝土强度等级相同的混凝土浇筑节点。

浇筑混凝土时要注意保持钢筋位置准确和混凝土保护层厚度控

制，特别要注意负筋的位置，发现偏差及时校正。

梁、板混凝土的养护采用浇水湿养护。

四、变形缝处橡胶止水带施工方

L预埋止水带变形缝两侧的混凝土应分两次浇筑。

模板支设：

在支设模板时，沿底板厚度的中心将止水带的两翼分别埋入结构

中，圆环中心对准变形缝中央。

把止水带的中部夹于变形缝端模上，同时沥青木丝板钉在端模

上，并把止水带的翼边用钢丝固定在底板钢筋上，然后浇筑混凝土，

待混凝土强度达到一定强度后拆除端模板，用钢丝将止水带另一翼边

固定在板钢筋上，再浇筑另一侧混凝土。

施工要求：

在施工中，要保证止水带与混凝土牢固结合，除混凝土的水灰比

和水泥用量要严格控制外，接触止水带的混凝土不应出现粗骨料集中

或漏振现象。

在支设模板和浇筑混凝土时不得将止水带破坏。

振捣时，止水带处混凝土应振捣密实，赶出气泡。

但振捣棒插入点应离开止水带250mm以上，严禁振捣棒接触止水

带。

2.橡胶止水带焊接施工

（1）准备胶黏剂：

采用供止水带用的混炼胶在电炉上稍微烤热，并拉成厚度约2mm

的薄片；

将上述混炼胶薄片切成10mm的碎片，按1:5（混炼胶:汽

油）的比例溶解在汽油中。

（2）焊接：

将准备焊接的橡胶止水带两端分别削去搭接面的中心圆孔及翼

缘高出的部分，然后用锂刀将搭接面锂成毛面，并涂上一层胶黏剂，

使汽油渗透到止水带内部，并放置在通风良好处使其干燥后，将胶黏

剂薄片黏贴在其中一端的搭接部位上，再将另一端的搭接部分重叠

之，以待加热压接。

接着将两块钢板用氧气乙烘加热到80℃左右，把搭接部位置于

两块钢板中间，将螺栓拧紧，然后均匀加热到100~130℃（受热钢板

表面温度）。

加热过程中两面必须反复均匀加热。

加热10〜15min后取下由接头流出的混炼胶，并用手拉直，检查

其弹性，弹性好，即焊接合格，则停止加热，放置15〜20min,使其

冷却后，拆卸钢板即可。

五、试块留置原则及混凝土施工用于检验结构构件混凝土质量的

试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。

检验混凝土评定强度所用混凝土试件组数，应按下列规定留置：

（1）每拌制100盘且不超过100m3的同级配的混凝土，其取样

不得少于一次；

（2）每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样

不得少于一次；

（3）每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不少于一次；

（4）每一验收项目中同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

每次取样应留置一组标准试件。

为了检查拆模及施工期间临时负荷的需要而留置的同条件养护

的试件，每工作班不少于2组。

抗渗试件组数应按下列规定留置：

每500m3留置两组，每增加250〜500m3留置两组。

其中一组标养，另一组同条件下养护。

每工作班不足500m3也留置两组。

制作的标准抗压试块拆模后于当日(不超过一个工作日)即送往

现场养护室进行标准养护，由试验员做好委托试验及试件交接手续。

混凝土试块标准试块上书写内容为：

工程名称、混凝土标号、成型时间、使用部位；

同条件试块上书写内容为：

工程名称、施工部位、混凝土强度等级、成型时间。

同条件试块拆模后在试块上进行编号，自然状态养护。

每日浇筑混凝土，混凝土专业工程师都必须填写《混凝土施工记

录》六、混凝土养护要求

(1)覆盖浇水养护应在浇筑完毕后的12h以内进行；

(2)混凝土的养护时间，普通混凝土不少于7d,膨胀混凝土、

防水混凝土不少于14do

(3)浇水应保持混凝土始终处于湿润状态。

(4)混凝土的养护用水应与拌制水相同。

七、质量控制点在大体积混凝土施工时，防渗抗裂为主导原则，

为防止裂渗，施工中应控制好四个环节：

原材料关:

选择优质的材料。

试验、配合比关：

经试验室出具合理的配合比，现场根据砂、石含水率调整配合比。

振捣关：

混凝土的密实度主要在于振捣，合理的布点，准确的振捣时间是

混凝土密实与否的关键。

养护关：

对超长大体积混凝土的开裂控制，养护的好与坏起决定性作用，

养护必须要达到保持混凝土表面湿润，在保证混凝土水化用水的同

时，混凝土内外的温差要控制在25℃以内。

控制好以上四点，一定能将混凝土的裂缝控制在最小范围，最终

混凝土只会出现均匀的毛细裂缝，而不会出现破坏性的贯穿裂缝，达

到刚性自防水的目的。

第七节脚手架工程

一、主要材料

1、钢管：

直径为48mm或51mm、壁厚为3〜3.5mm的热轧无缝或有缝焊接

钢管，用作立杆、大横杆、小横杆、斜撑、防护栏杆等。

2、扣件：

主要有旋转扣、直角扣、对接扣;

其他还有碗扣式扣件。

旋转扣用于连接两根呈任意角度相交的杆件，如立杆和剪刀撑的

连接。

直角扣用于连接两根呈垂直交叉的杆件，如立杆与大、小横杆的

连接。

对接扣用于两条钢管杆件的对接，如立杆、大横杆的接长。

碗式扣用于定型尺寸钢管的扣接。

3、底座：

用钢管与钢板焊成，用地立杆的垫脚，也可用不小于5cm义20cm

X300cm的竖实木板做垫板。

脚手板：

主要是竹、木脚手板。

4、竹脚手板：

选用直径8〜10mm螺栓、间距500〜600nlm穿过并列生片拧紧而

成，板的厚度一般不小于50mm。

木脚手板：

选用厚度不小于50mm的杉木或松木长板，也可用木预制板（拼

装，在两端钉小方木）。

工具与防护用具板手、皮尺、线垂、安全带、工具袋等。

二、作业条件根据工程特点和施工方法编制脚手架搭设方案，并

作交底，脚手架进行设计计算。

搭设的位置已进行场地清理。

对土质松软的地基已进行平整、强化处理。

专业架子工已到位，搭设脚手架的材料已进场。

三、搭设顺序放线定位一摆放扫地杆一逐根竖立立杆并与扫地杆

扣牢一安第一步大横杆与立杆扣紧一安第一步小横杆与大横杆扣紧

一安第二步大横杆一安第二步小横杆一加设斜撑杆与上端立杆或大

横杆扣紧（在装设两道连墙杆后可拆除）f安第三步及以上立杆、大

横杆、小横杆一安连墙杆一加设剪刀撑。

架高2m以上逐层加设防护栏杆、挡脚板或围网。

四、搭设要求

1、立杆建筑物施工用脚手架高度在30m（或8层楼）以下时，

单排架高度不宜超过2.5m,立杆的纵向间距不应大于2m。

2、双排架的内外立杆之间距（横距）用于砌筑为1.2〜1.5m,

用于装修为0.9〜1.2m,纵距为1.5m,内排立杆距墙面为0.25-

0.45mo

立杆底部应垂直套在底座或竖立在长垫板上，刚搭一步架子时，

为防止架子倾斜，搭设时可设临时支撑固定。

立杆的接长，应采取端部用对接扣件扣牢，并与相邻立杆错开一

个步距，其接头距大横杆不大于步距的l/3o

大横杆大横杆与用直角扣件与立杆扣牢，保持平直。

里外排大横杆的接长应使用对接扣件，错开一个立杆纵距，并与

相邻立杆的距离不大于纵距的1/3；

扣接不得遗漏或隔步设置。

3、大横杆的垂直步距：

用于砌筑为1.2〜L4m,用于地装修或装饰为1.6〜L8m。

当架高超过30m时，要从底部开始将相邻两步架的大横杆错开布

置在立杆的内外侧，以减少立杆偏心受载情况。

小横杆应尽量贴近立杆布置，用直角扣件扣于大横杆的上部。

4、小横杆水平间距：

砌筑用不大于1m,装修（装饰）用不大于1.5m。

双排架的小横杆挑向墙面的悬臂长度应不大于0.4m（上面可铺

一块架板），但其端部应距离墙面50〜150mm。

单排架的小横杆伸入墙体部分不得小于240mm,通过门窗洞口或

过道或不允许入墙处，如小横杆的间距大于L5m时，应绑扣吊杆，

紧贴于洞口墙体内侧的墙面，吊杆中部并应加设顶撑，保持垂直扣牢。

5、剪刀撑（斜撑）当架高不超过7m时;可用斜撑上端支撑于架

子外侧的立杆或大横杆处，间距应W6m,用旋转扣件扣牢，下端与地

面呈60°角用木楔或桩头抵牢。

当架高超过7nl时，应在架子外侧绑设剪刀撑，位置设于脚手架

的端部及拐角处。

中间部位则每隔12-I5m加设一道，并用旋转扣件与3〜4根立杆

和小横杆扣牢。

6、搭设剪刀撑，应将其斜杆扣在立杆上或扣在小横杆端部，斜

杆两端的扣件与立杆和大横杆交汇点的距离不应大于20cm,最下面

的斜杆端部与立杆扣牢，扣结点与地面高差不大于30cm。

连墙杆应随施工进度设