品管基本知识培训资料

品管基本知识培训资料制定人：任海让

制定日期：2024/12/302024/12/301目录质量的发展历史质量管理的措施简介品质意识的理解品管应具有的基本规定品管职责与权限抽样检查有关知识2024/12/302质量的发展历史第一阶段：操作者质量管理18世纪，产品从头到尾，由同一种人负责制作，因此产品的好坏也就由同一人来处理第二阶段：领班的质量管理19世纪开始，生产方式开始变为将多数人集合在一起，置于一种领班的监督之下，由领班来负责每一种作业员的质量第三价段：检查员的质量管理（成品检查阶段）一次大战期间，工厂开始变得复杂，原有的一种领班除了要管理大量的工人以外，还要负责管理质量，显得力不从心，因而发展出指定专人来负责产品检查第四阶段：记录质量管理(StatisticalQualityControl,SQC)从1924年美国W.A.SHEWART用记录手法提出第一张管制图开始，从此质量管理进入新纪元，此一时期抽样检查也同步诞生，1950戴明到日本指导各企业管制图及抽样检查为重要手法，获取辉煌的成果，SPC的使用是近代质量管理突飞猛进最重要的原因第五价段：全面质量管理（TotalQualityManagement/ControlTQM）全面质量管理是把以往的质量管理措施前后延伸至市场调查，研究发展，质量筹划，原料管理，品质保证及售后服务等各部门，建立质量管理体系，并最终制定了质量管理体系原则ISO9000系列原则。2024/12/303质量管理的措施简介品管七大工具（旧）检查表散布图特性要因图直方图管制图层析图柏拉图品管七大工具（新）关联图系统图亲和图矩阵图PDPC法箭头图法优适法戴明循环图又称PDCA循环计划（PLAN）执行（DO）检查（CHECK）改善措施（ACTION）5M1E：人（人员Man）机:（机器设备，仪器Machine）物:（Material）法:（作业措施Mathed）管理:(现场管理Manage)环:（作业环境Envionment）三现：现物：不良品的实物现实状况：不良品的形状现场：发生不良的地方2024/12/304品质意识体系(防止)高

改善中

检查低

我们企业目前的位置在哪？？？品质的最高境界2024/12/305品质意识2024/12/306品质意识产品质量与否到达了顾客的规定？有无被退货？与否存在常常被上级指正或批评？与否常常要返工？工作失误，有无给企业带来经济损失？产品质量工作质量质量意识2024/12/307品质意识－概念——就是在主观上追求产品质量更好或工作质量更好，时刻关注工作成果，对顾客、对企业负责的工作态度。——体目前每一位员工的岗位工作中。2024/12/308品管应具有的基本规定一、以事实、数据和原则说话二、原则不变、目的不变、措施可变三、及时发现问题四、不找任何借口五、团体合作精神六、很好的描述能力，善于用图表七、积极接受新观念，处事公正，对事不对人八、只有品质观念，没有时间观念2024/12/309操作人员的自主管理2024/12/3010●三按：按图纸、按工艺、按原则生产●三自：对自己的产品进行检查自己辨别合格与不合格的产品自己做好加工者、日期、品质状况等标识●一控：控制自检合格率●品質三不政策：不制造不良品不接受不良品不送出不良品品管职责与权限-基本概念QC：（QualityControl）品质控制QM:(QualityManage)品质管理IQC:(IncomingQualityControl)来料检查IPQC:(InprocessQualityControl)制程检查FQC:(FinalQualityControl)最终检查OQC:(OutgoingQualityControl)出货检查QA:(QualityAudit)品质保证QR:(QualityRecord)质量记录QE:(QualityEngineering)]品质工程QP:(QualityPlan)品质计划ECN：工程更改告知单（EngneeringChangeNote）MRB：物料管制委员会（MaterialReviewBoard）BOM：物料清单（BILLOFMATERIAL）CPA：纠正及防止措施（Correct&PreventAction）AQL：允收水准（ACCEPTQUALITYLEVEL）TQM：全面质理管理（TOTALQUALITYMANAGEMENT）2024/12/3011品管职责与权限-进料管理进料管理：1、检查原则与否明确2、流程与否清晰3、抽样的措施与否对的4、有无定期对供应商进行现场评估5、供应商的品质状况与否认期进行了记录6、供应商的产品品质异常有无及时与其沟通7、与否有明确的供应商考核措施8、供应商持续出现质量问题与否有对应的处理措施9、供应商产品质量进行改善后有无及时跟踪10、因供应商原材料质量问题导致的损失的责任承担措施有无得到规定11、进料检查组人员的素质与否到达规定12、进料检查汇报与否清晰，并得到合理的保留13、原材料存在轻微质量问题，而生产车间又急需用时，特采有哪些程序，由谁来同意14、紧急放行与否明确，由谁同意15、原材料不合格品与否有明确处置方式16、规定退回供应的产品与否及时退回2024/12/3012品管职责与权限-过程管理过程管理－人员1过程检查人员对检查原则与否理解2过程检查人员与否掌握检查流程及抽样检查措施3过程检查人员对产品的构造及生产工序与否掌握4过程产品出现不合格品怎样处置5产品出现不合格时信息与否得到及时传递6产品出现不合格品原因由谁来分析，与否有进行成果追踪；7过程所运用的记录技术与否能满足企业的需要8过程检查和监控人员在各车间的作用与否得到一定，与否让车间的产品质量得到提高9产品订单的特殊规定与否能及时传递到过程监控人员2024/12/3013品管职责与权限-过程管理过程管理－文献和原则1有无作业指导书且完整、完善2有无过程检查的原则且完整、完善3有无明确过程检查流程及品质控制重点4有无过程检查记录/监督监控记录且真实可行5有无文献化过程异常处理的程序6半成品放行权有无明确规定7有无文献化的过程检查状态原则及辨别，且有效执行8有无有关品责问题及记录分析

2024/12/3014品管职责与权限-成品管理成品管理1成品与否有明确的检查原则2成品检查人员素质能否到达对应的规定3成品检查的抽样与否合理4每一客户/订单的特殊规定与否都精确无误地传递到有关人员5有无文献化规定成品的标识措施及确定执行6有无有效防止成品漏检的措施7有无文献化规定成品异常处理程序，如处理措施，同意权限8成品检查成果由谁同意9成品与否可以尤其放行，如可以尤其放行应到达怎样的程度才可尤其放行，审批权限与否得到明确的规定10成品检查汇报与否清晰，保留与否合理，能否通过成品检查汇报追溯到对应的生产组别、批号、日期及重要原材料等11有无发货记录且记录完整12库存积压产品出厂前与否进行重新检查确认2024/12/3015抽样检查有关知识一、检查的目的1决定已生产的产品与否合格2可及时发现问题并加以返工3给客户和自已提供品质保证的信心二、检查的分类按生产程序分：来料检查、制程检查、最终检查、出货检查按检查数量分：全检、抽检、免检按检查性质分：破坏性检查、非破坏性检查按检查场所分：固定检查、巡回检查按抽样方式分：单次抽样、双次抽样、多次抽样按宽严程度分：正常检查、加严检查、减量（放宽）检查抽样计划原则：我们目前常用的MIL---STD---105E.和我国的GB2828M——Material材料I——Inspection检查L——Level水平、水准STD—Standard原则105—序号E——版本2024/12/3016抽样检查有关知识检查的严格度与转移规则：2024/12/3017抽样检查有关知识查阅正常单次抽样表的环节：确定批量的大小确定检查水平MIL—STD—105E提供了三种一般检查水平：I、II、III和四种特殊检查水平S-1、S-2、S-3、S-4。我们一般采用的一般检查水平LEVETII。定样本大小字码根据所选定的检查水平和检查批量的大小,在表1中选用对应的样本大小字码确定合格质量水平(AQL值)查出样本大小、不合格鉴定数（RE）、合格鉴定数（AC）。根据样本大小字码，查表2可得出样本的大小。（样本大小字码所在行的样本大小数值即是我们所需要查的样本大小。根据样本大小字码和所确定的AQL值，查表2查得出不合格鉴定数（RE）和合格鉴定数（AC）。（从样本大小字码所在行水平向右和确定的合格质量水平所在列相交处读出鉴定数组[AC、RE]，若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一种鉴定数组[AC、RE]，所得到[ACRE]即是[合格鉴定数，不合格鉴定数]。2024/12/3018抽样检查有关知识附表1：样本大小字码表2024/12/3019抽样检查有关知识附表2：2024/12/3020