高速公路隧道工程质量通病防治手册

高速公路隧道工程质量通病防治手

册

隧道工程质量通病防治手册

1.超欠挖

1.1原因分析

①测量放样不精确；

②岩石隧道爆破施工不到位或围岩坍落；

③挖掘机开挖时直接开挖到设计预留的开挖轮廓边缘；

(4)地质情况较差、土体垂直节理发育、稳定性差、局部出现坍塌;

⑤掌子面开挖后架设拱架前不进行初喷，导致粉质黄土失水松散掉

块；

1.2防治措施

①测量放样时要精确标出开挖轮廓线，在开挖过程中控制好开挖断

面，做到测量精确；

②岩石隧道爆破开挖时要严格按照爆破施工技术交底进行提前准

备，精确控制好炮眼间距，并严格按照技术参数装入药量，不能忽多忽

少;

③在开挖过程中还需根据实际情况确定预留变形量，应将施工中可

能发生的围岩变化情况（掉块或坍落）进行考虑；

④在施作超前小导管时要控制好外插角，防止因外插角过大造成超

挖；

⑤预留开挖轮廓边缘线，在开挖过程中采用人机配合，避免机械开

挖造成超、欠挖现象；

⑥地质情况较差、局部出现坍塌时根据实际情况尽快施作初期支护

进行封闭处理；

⑦开挖到设计轮廓线位置后立即进行初喷封闭开挖面，再架设型钢

拱架；

2.超前小导管外插角、孔距、孔深偏差超标

2.1原因分析

施工人员不认真，现场交底和监控不够。

2.2处理措施

（1）严格按照设计要求进行布点、施作，对标检查，并经监理工程师

检查符合设计即验标要求后方可进入下道工序施工。

（2）加强技术交底，使一线施工操作人员心理明白。

（3）严格工序质量责任制，严格奖罚兑现。

3.黄土隧道开挖后的坍落

3.1原因分析

黄土隧道开挖后裂缝发育较快，若为富水地段，在自重作用下可随

时出现坍落。

粉砂质黄土内聚力差。

3.2防治措施

黄土隧道应在开挖后尽快施作临时支护，及时封闭成环，并加快混

凝土衬砌施作，以保证施工安全。

粉砂质黄土加密挂网，先采取小风压初喷一层。

4.富水隧道隧底开挖时拱顶沉降量大

4.1原因分析

①黄土颗粒间潜水量大，地基承载力降低；

②隧底泥化严重，清理淤泥耗时太长；

③超挖的20cm采用湿喷工艺喷射C25耗时太长，早期强度增长慢,

可能会受到踩踏;

4.2防治措施

①拱脚加大至80cm,增加力的传递面积，减少沉降；

②人工配合机械开挖至设计标高时立即进行隧底清理，然后采用干

喷工艺喷射20cm厚混凝土封闭堵水，再架设钢架。（此方法较前者可缩

短2〜3小时，从而实现早封闭、快成环，从而减少沉降量）；

5.初期支护分层喷射混凝土掉层脱落

5.1原因分析

①第一次喷射层和钢架表面尘土污染清理不彻底，降低了新旧混凝

土的黏结力；

②喷射混凝土不密实、空鼓,造成初期支护表面渗漏水，钢架表面

锈蚀；

③结合以上两个原因在整个初期支护未稳定前,由收敛和沉降引起,

造成钢架外露和混凝土表面掉层；

④拱脚处钢架分部安装时，"接腿〃处夹杂的黄土未清理彻底。

5.2防治措施

①对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清理。（针对黄土

隧道严禁水洗）;

②喷射时喷射手先喷射填塞钢架背后，然后以每层3〜5cm厚度分

层喷射。对于富水隧道尽量采取引排的措施减少初期支护背后积水对混

凝土的长期侵蚀；

③短进尺、强支护、早封闭、快成环减少对原有土层的扰动，减少

原深埋土层的暴露时间；

④对拱脚钢架"接腿〃处黄土污染界面进行彻底凿除清理。

6.钢架安装偏差大

6.1产生原因

钢拱架制作不精密，现场安装时相邻单元节点板不密贴，使钢架承

载能力削弱。

安装钢架时没有检查垂直度，钢架倾斜度超标。

6.2防止措施

加工场应放大样、对每一单元钢架进行大样检查，不合格品一律进

行修整，现场安装位置必须准确，如节点板之间仍不密贴的节点，应进

行钢板填塞处理。

安装钢架时严格检查垂直度，保证钢架倾斜度符合要求。

7.钢架后砂喷射不饱满、不密实

7.1产生原因

没有按照正确的工艺施工。

7.2防止措施

立钢架前应先初喷，然后再安装钢架，仍然有空隙时用混凝土垫块

填塞，复喷混凝土时，先选择合适的角度先喷满钢架后背。

8.二次衬砌施工缝止水带位移

8.1产生的原因

止水带安装后固定措施不到位，混凝土灌注时的外力作用引起止水

带变形、位移。

8.2防止措施

止水带安装后，还应设置用金属制作的止水带固定架，将止水带固

定在支架上，防止外力作用变形。对浇注混凝土时局部发生位移的，在

混凝土初凝前修复。

9.二次衬砌钢筋位置不准确

9.1产生原因

钢筋安装位置不准确，钢筋垫块设置不足。

二次衬砌前边墙、仰拱衔接处钢筋排距过小。

9.2防止措施

钢筋安装完毕后应对其位置进行全面检查调整，钢筋与模板间设置

足够的混凝土垫块，垫块与钢筋连接应牢固，防止外力作用脱落。

确保二次衬砌钢筋排距符合设计要求。

10,喷射混凝土养护不到位

10.1原因分析

黄土隧道采用养护液养护，喷射混凝土终凝后，混凝土表面布满灰尘,

养护液涂抹存在困难，施工单位为了减少材料费和人工费不进行喷射混

凝土的养护。

10.2防治措施

喷射混凝土表面的灰尘用高压风清理，再进行养护液涂抹，加强现场监

理检查力度。

1L喷射混凝土拱顶部位出现空洞

11.1主要成因

①超挖或开挖后未及时进行支护导致局部的坍落，而施作喷射混凝

土前又未按要求用同级混凝土进行回填密实;

②拱顶喷混凝土由于是垂直作业，在自重作用下喷混凝土混合料易

与接触面出现较大空隙，造成空洞；

③架设的钢拱架及钢筋网也阻挡喷射混凝土与围岩大面积接触，在

其上形成混凝土壳体，因而造成空洞；

11.2防治措施

①首先要在开挖前加强超前小导管施工，开挖后尽快封闭掌子面,

喷射混凝土前对超挖或坍落部位进行同级混凝土回填，再进行喷混凝土

施工；

②喷混凝土作业时要严格按照施工工艺施作喷射混凝土；

③对在施工后产生的空洞，应采取打眼压浆处理，用水泥浆进行回

填，以填补空洞，保证施工质量；

12.黄土隧道或软硬岩石交接地带拱脚初支产生纵向裂缝

12.1主要成因

①锁脚锚杆（管）施作不到位；

②开挖后由于围岩自稳能力较差导致围岩急剧变形或因岩石隧道

掌子而爆破加剧围岩变形所致；

12.2防治措施

①加强锁脚锚杆施工；

②施作大拱脚并做好围岩量测，及时了解围岩变形动态；

③拱脚以上1m范围内严禁欠挖并彻底清理虚渣，衬砌紧跟开挖面;

④爆破施工时保证施工间距；

13.隧道衬砌混凝土裂缝

13.1主要成因

①干缩裂缝的因素主要有水泥品种、用量及混凝土拌合物水灰比、

骨料大小级配原材料的影响，另外还有施工温度对二次衬砌施工的影响;

②荷载变形裂缝主要是仰拱和边墙的基础虚磴未清理干净，混凝土

浇注后，基底产生不均匀沉降造成的，模板台车或堵头板没有固定好,

以及过早脱模或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等是产生变裂缝的

原因；

③衬砌施工缝（接茬缝）是混凝土在施工过程中由于停电、机械故

障等原因迫使混凝土浇注作业中断，时间超过混凝土初凝时间后，继续

浇注，而先施工混凝土界面未进行处理便进行后续施工导致新旧混凝土

接茬间产生裂缝；

13.2防治措施

①把好原材料质量关，施工中严格按配合比进行施工，并保证施工

温度在允许范围内；

②衬砌施工前保证边墙等基础部位无虚渣，在施工过程中严格混凝

土浇注施工工艺；

③在混凝土接缝施工时，严格按接缝施工工艺进行混凝土施工，在

保证先浇注混凝土具有良好的重塑性时，加强接茬处混凝土的振捣；

14.衬砌环向施工缝渗漏水

14.1主要成因

①防水板焊接质量存在问题，或遭破坏；

②中埋式橡胶止水带施工质量不到位；

③排水盲管或盲沟被堵塞；

14.2防治措施

①采用以排为主，排、堵、截相结合的综合治水原则；

②每条焊缝均做充气压力检查；

③加强对防水板的保罗，特别是二衬钢筋焊接施工时，应防止防水

板被烧伤、灼伤，防止钢筋接头扎破防水板，混凝土浇注振捣时，尽量

防止破坏防水板;

④中埋式橡胶止水带必须严格按规范要求，保持直顺，无损坏；

⑤正确施作排水盲管，做好防排水施工；

15.衬砌混凝土局部蜂窝现象

15.1主要成因

①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成

砂浆少、石子多；

②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

③下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析；

④混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

⑦边墙脚约1.5m高反坡段振捣排气不好。

15.2防治措施

①二次衬砌模板拼装完成后，严格按照设计和规范要求进行模板检

查;

②认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，

混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m,浇灌应分层

下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查

模板支撑情况防止漏浆；

③小蜂窝：洗刷干净后，用L2或L2.5水泥砂浆抹平压实；较

大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝

土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面

抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理；

④加强混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣等工序质量控制；

⑤边墙脚约1.5m高反坡段加强振捣、充分排气。

16.衬砌混凝土局部出现孔洞

16.1原因分析

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝二下料被卡住，未

振捣就继续浇筑上层混凝土；

②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

③混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成

松散孔洞；

④混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住;

16.2防治措施

①在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌，在模板内充满,

认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严

防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清

除干净；

②将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润

后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实，至排除气泡为止；

17.衬砌混凝土麻面

17.1原因分析

①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土

表面被粘坏；

②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使

混凝土失水过多出现麻面；

③摸板拼缝不严，局部漏浆；

④模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘

结造成麻面；

⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点;

17.2防治措施

①支模时模板内表面要平整光滑模板表面清理干净，不得粘有干硬

水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿涧，模板缝隙，应

用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏

刷；

②表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充

分湿润后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂浆，将麻面抹平压光；

③认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，

混凝土拌合均匀，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的稳定性；浇

灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应

随时检查模板支撑情况防止漏浆；

18.衬砌混凝土缺棱掉角

18.1原因分析

①模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成

脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被磕掉；

②低温施工过早拆除侧面非承重模板；

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

④模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均;

18.2防治措施

①模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护,

拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时

注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，

将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；

②缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程

度用L2或L2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级标号的

混凝土捣实补好，认真养护；

19.二衬混凝土与初支间空洞

19.1原因分析

防水板铺挂不符合规范要求，封顶混凝土施工不到位，混凝土自重

及收缩。

19.2防治措施

严格按照规范要求的松弛度铺设防水板，并加密固定，在模板台车

端部预留排气孔，加强拱顶混凝土施工监督，保证顶部混凝土饱满密实，

预埋压浆管，待混凝土达到设计要求后，进行拱部压浆处理。

挂设防水板前对初期支护平整度进行严格检查，对局部严重坑凹部

位重现处理后再铺挂防水板。

20.二衬碎强度不够、均质性差

20.1原因分析

⑴水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量

大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；

⑵混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；

⑶混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；

⑷冬期施工，拆模过早或早期受陈；

⑸混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求,

在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

20.2处理措施

（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；

砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，

保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝

土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，

矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工

规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)

来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结

构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

21.二次衬砌钢筋锈蚀、绑扎不满足要求

21.1原因分析

①钢筋在绑扎前未进行除锈处理，绑扎后在施做二次衬砌前未对已

绑扎钢筋进行合理保护；

②在绑扎二次钢筋过程中垫块数量不够或位置布置不正确，钢筋排

距压缩，不符合设计要求；

③钢筋绑扎工技术力量差或工作责任心不强；

21.2防治措施

①二次衬砌钢筋下料前要把钢筋弯出角度，确保搭接焊接钢筋长度,

焊工上岗前必须进行考核，必须要求持证上岗，定期对焊工进行考核确

保钢筋焊接质量；

②钢筋原材及半成品下雨天要采用防护措施，明洞二次衬砌钢筋要

搭设防雨棚防止钢筋锈蚀C对已经锈蚀的钢筋要采取除锈处理，锈蚀严

重的钢筋必须更换处理；

③二次衬砌钢筋间距不符合设计及规范要求必须进行返工处理，要

求施工单位加强自检制度；

22.混凝土内主筋、架立筋或箍筋局部裸露

22.1原因分析

①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移过大或垫块太少或漏放，致

使钢筋紧贴模板外露；

②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能

充满钢筋周围，造成露筋；

③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

④混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢

筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

22.2防治措施

①浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验，

钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的

和易性；浇灌高度不得超过2m,超过2m时采用导管，以防止离析；

模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时,

避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣

密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；

②表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将未

满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后,

用比原来高一级标号的细石混凝土填塞压实；

23.仰拱曲度不够

23.1原因分析

灌注仰拱混凝土不安装内模，无法保证仰拱的曲度，两侧混凝土捣

固也不密实。

23.2防治措施

灌注仰拱混凝土必须支设内模，确保仰拱曲度和混凝土密实度。

24.仰拱两端和仰拱填充两侧中埋式止水带位置不正确

24.1原因分析

①仰拱内和仰拱填充中埋式橡胶止水带安装固定方法不正确，灌注

混凝土时没有保护措施造成中埋式橡胶止水带中心线位置和施工缝中

心不重合，出现扭曲现象等；

②开挖下一环仰拱土方采用挖掘机进行开挖，没有对已经预埋的止

水带进行保护造成止水带有损坏现象；

24.2防治措施

①采取增加固定中埋式橡胶止水带钢筋，端头模板开槽夹止水带的

措施保证止水带正确位置c确保止水带中心线位置和施工缝中心重合不

出现扭曲变形现象；

②灌注仰拱混凝土时，应严格控制浇筑的冲击力，避免力量过大而

刺破橡胶止水带，振捣棒不要碰撞预埋的止水带确保止水带的正确位置,

同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，灌注混凝

土时发现止水带不正确及时进行处理；

③挖掘机挖掘仰拱土方时，应采取保护措施避免损坏已经预埋好的

止水带，损坏的止水带采取补救措施；

25.防水板松弛度不足

25.1产生原因

防水板整体松弛度不足，或者是局部松弛度不足。

25.2防止措施

根据初期支护表面的平整度情况确定松弛度，无论是纵向还是环向，

相邻两排挂点间松弛度都必须充足、均匀。

26.防水板铺设损坏

26.1原因分析

①土工布挂设采用带射钉的热塑性圆垫圈进行固定，热塑性圆垫圈

与防水板无法焊接，或焊接时烧坏。防水板和热塑性圆垫圈不是同一厂

家，材料又是甲供材料。热塑性圆垫圈质量达不到设计的质量要求；

②拆除的中隔壁和临时仰拱工字钢接头没有抹平处理，容易造成防

水板损坏；

③二次衬砌钢筋焊接前对钢筋头没有加保护，划破防水板，焊接时

对防水板不进行防护，烧伤防水板。

26.2防治措施

①热塑性圆垫圈与防水板无法焊接，防水板与土工布之间挂设采用

射钉进行固定，射钉处再用防水板采用手持焊枪进行补焊；

②拆除的中隔壁和临时仰拱工字钢接头处，要求采用喷射混凝土或

砂浆抹平，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、

拱部7cm：

③挂设防水板前，仰拱预埋钢筋采用塑料管套在钢筋头上，防止钢

筋头损坏防水板，焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅

出火花烧坏防水板，灌筑二衬混凝土时输送泵管不得直接对着防水板,

避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑；

④二次衬砌钢筋绑扎完成后，要从新进行防水板进行复查，发现有

损坏现象及时进行修补焊接处理，确保防水效果;

27.排水沟不通畅

27.1原因分析

（1）沟底纵坡设置不规范，存在偏差，控制不准，沟底呈"波浪"状。

（2）沟底纵坡坡度过小。

（3）沟内有杂物，流路被堵塞。

（4）沟底不平顺。，

27.2处理措损

（1）按设计和规范要求设置沟底纵坡，合理控制分段长度。

（2）及时清理边沟中杂物，保持边沟排水畅通。

（3）沟底要砌筑平顺，避免出现局部凹陷。

28.隧道内