体育场幕墙施工技术专项方案

幕墙施工技术专项方案目录TOC\o"1-3"\h\u324981埋件施工方案 1266332施工测量方案 49273结构与预埋件位置检查及偏差处理方案 8105564钢结构焊接方案 962615超声波检测工艺 1938566钢结构的除锈与防腐喷涂的配套方案 21289597钢桁架拉索玻璃幕墙施工方案 253178铝板幕墙施工方案 40220649框架式玻璃幕墙施工方案 471埋件施工方案1.1预埋件的检验1、预埋件到工地后首先检查是否有质量保证书。a.钢材保质书（钢板、配筋）b.镀锌质保书，镀锌厚度不得＜85umc.防锈漆涂刷均匀。2、检查外观质量，以及焊缝高度必须达到设计要求，焊角没有咬边现象。3、上述两点达到后报监理验收，验收通过后方可进行埋设。1.2预埋件的埋设1、预埋件埋设之前，首先进行设计交底，特别要说明转角位置埋件之间的相互关系，并填写技术交底表备案。2、当每一层楼土建梁柱钢筋绑扎完毕后，按照预埋件点位布置图及标高尺寸，根据土建梁柱尺寸控制线，在钢筋上视具体情况用红笔划出预埋件埋设控制线。如下图示：3、根据埋件施工图埋件分布的情况，对埋件以轴线右边起第一个埋件进行编号，从1至若干个进行埋设，并以本公司的埋件检查表填写埋件埋设的情况。上下、左右、前后将埋设的情况记录下来，埋件埋设后填写隐蔽单并附检查表报监理验收。详附图112：钢桁架玻璃幕墙预埋件平面布置图1.3预埋件埋设的要求1、预埋件在埋设过程中，要以多轴线进行埋设，相对来说轴线之间的精确度足以满足埋件的几何尺寸，若以单轴线定位，丈量过程中尺寸误差会积累，造成埋件的偏位。2、玻璃幕墙与主体结构连接的预埋件，应在主体结构施工时按设计要求埋设；预埋件位置偏差不应大于20mm。3、在埋设预埋件之前，当土建支模时，就进行分格，将预埋件分格线弹在底模外檐口处。4、当土建梁位钢筋绑扎完毕后，将预埋件用铁丝临时固定在钢筋上。5、预埋件在埋设过程中，一定要紧贴模板，上下、左右偏差到25mm影响不大，而前后倾斜将造成角码与埋件之间接触减少，施工难度加大。采取措施，加垫铁块等均为点接触，受力将受影响。这时候只能采用楔型铁块辅助修正，这样势必造成施工周期长、成本增加。(注：预埋件焊接应与副筋进行焊接，或用铁丝与主筋扎牢。)6、埋件埋设好以后，在浇捣砼时，要注意保护埋件。混凝土施工的振动棒在埋件边应延长振捣时间，埋件周边的砼一定要浇捣密实，避免产生漏浆及空鼓现象，影响埋件的质量。预埋件安装检查表编号测量数据编号测量数据出入左右上下倾斜度备注出入左右上下倾斜度备注施工员：日期：

2施工测量方案2.1准备工作1、熟悉图纸和有关资料。2、掌握质量标准、熟练使用仪器。3、检查测量仪器是否有年检合格证。4、初拟弹线方案（进行会议讨论）。5、总承包方基线、控制线的设置情况。6、请总承包方提供控制线图。7、清理出总承包方原弹各种基线。2.2进行技术交底和安全交底1、由设计人员、项目工程师对施工图进行交底(附技术交底表)。2、施工过程中安全交底。3、项目部有关人员参加。2.3测量、放样施工的内容1、基线、轴线复核。2、水平标高的布置。3、放内、外控制线。4、弹分格线。5、垂直钢线的布置。6、结构预埋件的检查。2.3质量标准1、《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003。2、《建筑幕墙工程技术规范》DBJ-56-96。3、《城市测量规范》CJJ8-85。4、《工程测量规范》GB50026-93。5、《玻璃幕墙工程质量检验标准》JGJ/T139-20012.5施工测量的依据1、平面图、立面图、节点大样图。2、工程建筑图、结构图。3、总承包单位提供的内控点布置图。2.6资料汇总1、技术交底记录。2、基线复核记录。3、结构检查记录。4、埋件偏位记录。5、自检记录。6、专检记录。7、测量仪器年检合格证。2.7弹线放样的人员配置测量人员的组织安排根椐本工程的施工分区需要五组测量人员，每组六人，共30人。2.7.1测量的工艺流程熟悉图纸→熟悉施工现场→联系总包，确定基准点→水准测量→平面控制网的建立→测得幕墙控制线→报清总包、监理验线→测量主体结构的预埋件偏差→报总包、监理→修改结构偏差→复侧→测量线成果的整理、存档。2.7.2人员的组织安排项目天数（天）组数人数/组总人数熟悉图纸85630熟悉施工现场35630水准测量10166平面控制网的建立102612测量幕墙控制线505630测量主体结构的预埋件偏差105630测量成果的整理25630间断性的局部测量暂计252612测量过程中遇到具体问题应及时与项目经理及总包商量反馈，测量人员相互之间要同心协力，确保放线施工质量。2.8测量放样施工2.8.1基准点、线的确认该馆幕墙测量放线，依据总承包单位提供的内控线及基点布置图，检查总包单位初始已弹的控制线、轴线、起始标高以及底层的基准点，是否清晰或损坏，进一步了解具体的位置，以及相互之间的关系，结合幕墙设计图、建筑结构图进行认可，经检查确认后，填写轴线、控制线记录表，请总承包单位有关负责人给予认可。2.8.2平面控制网的建立以各基准点为基础，建立平面控制网，测量各基准点的距离与角度是否与基准点一致，如不一致，重复测量，并与主体结构测量师商量，直至点位在误差范围内，坐标差Δx、Δy≤2mm，角度差Δα≤40″，并以此点位建立平面控制网。以基准点建立了闭合平面控制网，以此平面控制网为基准，依据设计图纸标定与基准点的位置关系以幕墙的位置关系，测放幕墙的控制线，并在线上标明至幕墙的距离。幕墙控制线也必须是闭合导线，以便确定，测量精度，只有在不能通视的位置才能使用支导线测量，测量点必须妥善保护，除把线放到地面上外，还要把线引至梁的外表面，以免地面处理后无法恢复。2.8.3内控线的布置各层投点工作结束后，进行内控线的布控。整个大楼的主控制线，以总包单位提供的主控制线为准，将总承包方的结构控制线进行平移，平移应放在接近结构边缘，但要让开柱位，便于连线的地方，内控线离结构面为1000mm，根据总承包单位内控制线，在此基础上进行内控制的平移，平移弹线过程中进行监控，无重叠现象，检查内控线与放样图是否符合规定要求，符合后进行外围结构的测量，使整个大楼成封闭状态。2.8.4外围结构的测量内控线布置后，以总承包单位提供的轴线、基准点、控制线作为一级基准点，在底层投出外围控制线，测出外控制线的距离，并作出各外控线延长线的交汇点，通过确定延长线上的交汇点作出二级控制点，各二级控制点之间互相连线成闭合状形成二级控制网。二级控制网建立后，检查建筑结构外围实际尺寸与设计尺寸之间的偏差程度，对大于或小于设计偏差要求的结构区域，由总承包单位进行修正后，交付我公司验收后使用。2.8.5层间标高的设置在轴线控制线上采取直线延伸法，在便于观察的外围做一观察点，由下而上设立垂直线，在垂直线上的楼层外立面上悬挂10kg重物的30m钢卷尺，用大力钳把钢卷尺夹紧，在小于4级风的气候条件下，静置后用等高法分别测量计算出各楼层的实际标高和建筑结构的实际总高度，每层设立1米水平线作为作业时的检查用线，并将各层高度分别用绿色油漆记录在立柱或剪力墙的同一位置处（因总承包方标记录红色，以示区别），在幕墙施工安装直至施工完毕之前，高度标记、水平标记必须清晰完好，不被消除破坏。3结构与预埋件位置检查及偏差处理方案3.1结构与预埋件位置检查1、在弹线放样过程中，预埋件位置的检查与结构检查的工作相继展开，依据某一轴线为检查起始点，进行预埋件位置与结构的检查，并记录检测结果。2、对照预埋件的编号图，依次逐个进行检查，将每一编号处的结构偏差，与埋件的偏差值记录下来，提交反馈给设计进行分析，对偏位＞45mm以上埋件进行补救措施，同时记录结构偏差大于设计标准的，请总承包单位配合进行处理。3、若预埋件结构偏差较大，已超出施工图范围或垂直度达不到国家和地方标准的，则应将报告以及检查数据，呈报给业主、监理、总包，并提出建议性方案供有关部门参考，待业主、监理、设计同意后再进行施工。4、若偏差在范围内，则依据施工图进行施工。3.2预埋件的偏差处理1、预埋件位置偏差过大或未预设埋件时，应制订补救措施或可靠连接方案，经与业主、土建设计单位洽商同意后，方可实施。当预埋件偏差在45～150mm时，应采用与预埋件等厚度，同材料的钢板，一端与预埋件焊接，依据设计要求进行周边焊，焊接质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》，另一端采用设计所规定化学螺栓进行固定。2、化学螺栓施工之前首先请监理取样，化学螺栓呈送有关部门做物理性能测试以及化学螺栓的拉拔试验，待各项数据合格后进行现场施工。3、预埋件表面沿垂直方向倾斜误差大时，应采用厚度合适的钢板垫平后焊牢，严禁用钢筋等不规则金属件作垫焊或搭接焊。4、因结构向内偏移引起支座长度不够，无法正常施工时，则采用加长支座的办法解决，在预埋件上焊接钢板或槽钢加垫的方法解决。5、预埋件偏位采用化学螺栓锚固，但施工过程中必须严格按照厂家的标准要求进行施工。6、化学螺栓施工步骤及要求1）确认打化学螺栓位置，测量组进行放样。2）施工人员按照定位十字线进行打孔。3）打孔深度，孔径依据标准进行。冲击钻上设立标尺确保孔深。4）打孔完毕吹清孔内灰尘。5）放入环氧树脂与固化剂的混合物。、6）放入螺杆进行搅拌，转速为1400转/分。7）待孔口有少量混合物外露后即完成。8）待15分钟后或凝固后方能进行施工安装。4钢结构焊接方案1概述本工程钢结构材料主要为焊接矩形管，连接用的钢板，钢管和钢板的材料材质均为Q345，钢桁架幕墙部分主要规格为□500×200×12×25，□200×200×25×25，□400×200×10×25，□200×200×6×6。重要的熔透性焊缝（坡口和对接焊缝）质量等级为一级，一般性的熔透性焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级（外观检查二级），按照GB50205-2001的要求由具备国家壹级资质并经建设单位、设计单位、监理单位、总包单位和安装单位认可的第三方检测单位对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。2桁架焊接程序和焊接变形控制技术桁架的结构虽不复杂，但矩管截面较大，焊接变形的控制是本工程的要求和难度之一，为了保证本工程的制作和建造精度能满足设计要求，保证安装的顺利进行，采取如下的技术措施：采用计算机进行立体建模和数学放样，并精确计算制作工艺靠模等数据，是制作精度控制的基础。设计计算焊接过程的收缩量，制定焊接收缩补偿量和余施放数据；焊接时采用手工焊和采用二氧化碳气体保护焊相结合措施，设计合理的焊接工艺，反变形的支撑工艺，制定合理的焊接顺序，采用合适的焊接电流，控制和减小焊接变形。焊接过程中采用刚性强制控制变形措施。组装桁架采用工装模具化，保证结构的几何尺寸总体上的一致性，上述的工艺过程与质量保证，为焊接变形控制打下基础。3焊接前的技术复核工作1、焊接前进行焊接工艺评定，根据试验和评定结果，制定焊接工艺卡，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺卡。焊接工序属于特殊工序，焊接质量的好坏，直接影响钢结构的使用安全。为确保制造质量，应进行严格的焊接工艺评定试验工作。我们在多年的钢结构焊接经验的基础上，按照焊接接头的等强度，等屈服，等韧性原则，依据《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）和《钢制件熔化焊工艺评定》（JB4708-2000）的相关要求，按照钢结构材料要求和相关技术要求，进行焊接工艺评定试验，从而优选焊接材料，焊接工艺方法和焊接工艺参数。为了满足钢结构工程的各项设计性能要求，拟作如下焊接工艺评定项目：为了更好的保证焊接质量，采用斜Y型坡口焊接试验，确定钢板，钢管的焊前预热温度和预热温度范围；按照钢板与钢管的不同材料厚度，对T型接头进行开坡口熔透焊缝的CO2气体保护焊的焊接工艺评定试验，确定接点区的熔透焊缝和部份熔透焊缝的焊接工艺；通过对工艺评定试验，确定合理的焊接工艺方法、焊接工艺参数、焊接材料、焊接坡口形式及尺寸，为施工图的深化设计提供合理的焊接接头形式和尺寸。2、焊接工艺评定合格后，根据焊接工艺评定结果，写出详细的焊接工艺评定报告，经总工程师批准报请监理工程师确认，作为编制焊接工艺规程的依据。当采用其它钢材或焊接材料代换时，必须经设计方同意，并针对所用材料或焊接材料重新按程序进行焊接工艺评定，同时按照评定合格的焊接工艺评定结果对焊接工艺规程进行相应修改。凡是从事本钢结构工程制造的电焊工均要进行专项培训，除必须熟练撑握本工种的操作规程外，还应了解本钢结构工程的相关要求及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定。针对钢结构的制造和安装特点，按照不同的焊接部位，采用不同的焊接方法。成立以总工程师为组长，公司人力资源部，质量管理部和焊接工程师及焊接高级技师参加的焊工考试委员会，组织进行焊工和定位焊工理论和实作考试，对焊接试件进行外观检查，内部无损探伤和机械性能试验，焊工择优持证上岗，确保焊接质量，满足设计要求。焊工必须持有劳动部门颁发的焊工资格合格证书，且须符合以下要求：合格项目必须能覆盖本钢结构工程所有焊接位置；焊工资格必须在有效期内；施焊前，经现场技能考试，合格后方可上岗施焊。3、做焊缝收缩变形和残余应力测试等工艺试验，目的主要是为现场预留焊缝收缩量。4、工艺文件准备根据招标文件及设计方案、施工图等编制详尽的钢结构制作焊接工艺，用于指导钢结构的生产。

4焊接工艺流程打磨打磨超声波探伤检测不合格合格检测报告确定焊接顺序焊前准备焊口清理预热焊接焊中检测焊接完成焊缝外观质量检查焊接工艺评定车间作业刨除焊缝返修预热温度测试、预热时间控制坡口尺寸、间隙、错边检测、气候条件、中轴线偏差检测，同工作状态接地安全检查，焊材检查，确定安全施焊条件工艺参数检测、焊缝检测、层间温度检测，焊工自检评定报告

5焊接前的准备工作1、检验焊材的牌号必须符合设计要求，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落。2、检查焊接操作条件，焊接操作平台，防风设施必须落实到位。3、检查工具设备和电源，焊机型号正确，焊机完好，接线正确，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求，电源线悬空架设安全可靠。4、焊条使用前应进行干燥，碱性焊条350-400℃，恒温1.5-2小时，酸性焊条150-200℃烘干恒温1小时，烘好后焊条应放在150℃的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放进保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。5、焊缝坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有的为了保证结构整体尺寸的需要，管一管之间相关斜接头的坡口间隙增大，施焊前先将间隙用小焊条焊好大的焊缝间隙，再进行施焊。

6焊接工艺6.1焊接设备下列焊接方法适用于本工程钢结构的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和级性单弧和多弧手工或机械手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工焊CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动焊6.2焊工资格从事本工程焊接工作的电焊工（包括定位焊工）必须持有有效的资格上岗证。6.3焊接材料的选择焊接材料表焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号适应场所手工焊接Q235E4315定位焊、对接、角焊气体保护焊Q235ER50-6TWE-511.CO2定位焊、对接、角接焊接用钢丝类化学成份表钢类钢号化学成份CSiMnPSCrNi≤≤Q235CH08E≤0.12≤0.071.5-1.960.040.04≤0.20≤0.30注：焊接用钢丝的化学成份（按GB1300—77）。

手工焊条化学成份和金属机械性能应符合下表规定。化学成份（%）焊缝金属机械性能表σb（N/mm2）δ（%）σs（N/mm2）结422（J422）C≤0.12Mn：1.5-1.96Si≤0.07S≤0.4P≤0.4375-4602053306.4焊接过程控制1、根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。2、对于厚的钢板，焊接前进行预热，预热范围为焊缝两侧各100mm内，预热温度100-150℃，用温测仪测定加热温度。6.5焊接工艺过程清理坡口两侧的油污、锈等杂质，定位点固,同时点固引弧板。根据工艺卡调节焊接工艺参数。按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上时，方可短暂停息。施焊过程中，每一焊层都要进行清渣，进行层向检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅物。在施工现场施焊时，要设专职人员对风速、温度、湿度进行测量记录，若出现以下情况之一，且无有效保护措施，立即停止焊接。风速大于10m/S；相对湿度大于90%；焊材管理：焊条应有质保书，现场配有一级库，二级库存放焊材，焊材使用前须烘干：150-200℃，焊工领取焊条需用保温筒，焊接时保温筒接上电源用以保温防湿。6.6焊接检查检验1、焊缝外观质量检查：1）焊缝表面不得有气孔、表面裂纹、未焊满等缺陷。2）焊缝咬边深度不超过0.5mm,累计长度不得超过焊缝长度的10%。2、工艺的选用1）不同管板厚的接头焊时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。2）不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选择配置。3、变形的控制1）下料装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩量，预置焊接反变形支撑。2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求。3）使用必要的装配和焊接靠模架，工装夹具，工艺隔板及撑杆。4）在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。4、焊后处理焊缝焊完成后，清理焊缝表面的溶渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量如不符合要求，应焊补或打磨，补修后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。外露钢构件对接接头，应磨平焊接缝余高，达到被焊母材同样的光洁度。5、定位焊定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工业要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时，也必须进行预热。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始，结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和息弧。定位焊缝尺寸参见下表要求执行。母材厚度（mm）定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊自动，半自动t≤2040-5050-60300-400t≤4050-6050-60300-400t＞4050-6060-70300-400定位焊的焊脚尺寸不应大于设计焊缝尺寸的2/3，且不大于8mm，但不小于4mm。定位焊焊缝有裂纹，气孔，夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。6、焊缝清理及处理1）多层和多道焊接时，在焊接过程中应严格清除焊道或层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可用砂轮，凿子及钢丝刷等工具进行清理。2）从接头的正反两面进行焊接全熔透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子、角砂轮等），清理根部至下面出现焊缝金属为止，清理部分的深度不得小于缺陷的深度。7、焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：1）室温低于—18℃时；2）被焊外表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。3）采用手工焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时来设置防风棚或没有措施的部位前的情况下。4）焊接操作人员处于恶劣的条件下时。8、焊接工艺工厂制作焊接参数如下表：焊接方法焊接牌号焊接位置焊条（丝）直径焊接条件焊接电流（A）焊接电压(V)焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊SH.J4303平焊和横焊Ø3.2100—13021—237—11Ø0150—20023—259—17Ø5.0200—25023—2611—19立焊和仰焊Ø3.275—10521—255—8Ø0115—14523—256—9CO2气体保护焊TWE-711平焊和横焊Ø1.2250—31028—3435—455超声波检测工艺本工程采用矩形钢管拼接焊接桁架结构，按照招标文件技术规范中要求，须对原材料对接焊缝，钢板和T型K型焊缝进行超声波检测。对工厂制造的构件作100%的目视检查，并按规范要求进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。1、超声波范围在厚度10mm的钢管直焊缝应进行100%的控测一级合格。管与管的对接焊缝和要求全熔透的对接焊缝应进行20%的超声波探伤，二级合格。2、引用标准及验收规范1）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89B3）招标文件有关条款3、检测仪器及人员要求1）检测仪器：采用A型脉冲反射式超声波探伤仪（根据不同的接头要求选用不同的超声波探伤仪器），仪器必须经过校验而且在检定期内。2）考虑高空作业检测采用化学浆糊进行耦合。3）检测人员：操作和审核人员须持有锅炉压力容器无损检测UT-II资格或机械学会无损检测学会UT-II资格方可上岗。4、检测方法1）钢管对接焊缝检测钢管对接焊缝采用K2.0～3.0，13×13，2.5MHz单斜探头焊缝双侧一次波扫描。仪器按水平1：1进行调节。对于根部缺陷采用如图所示的对比试块进行对比试验，当回波高度大于对比试块1mm矩形槽回波时，该缺陷即为超标缺陷。其它缺陷按GB11345-89B要求评定。2）T型焊接接头焊缝检测T型焊缝采用如图两种方法进行检测T型焊缝试块a、采用双晶探头（晶片尺寸10—25mm、2.5MHz，焦距为20mm），在翼板侧进行扫描。双晶探头参考JB4730-94附录G进行性能测试，合格后方可使用。灵敏度调节：翼板无缺陷处第二次底波为荧光屏满刻度为100%。缺陷回波超过满刻度的20%的部位，须进行返修。b、采用K2.0～3.0、13×13、2.5MHz单斜探头腹板侧进行一次波扫描。仪器按水平1：1进行调节。缺陷按GB11345-89B级进行评定。3）合格级别及检测比例：圆管对接焊缝按GB11345—89B级II级进行验收，检测比例100%；其它熔透焊缝进行20%抽查，按GB11345—89B级III进行验收：T型焊缝检测比例及合格级别按图纸要求进行验收。5、检测资料及报告检测资料应明确表明被检焊缝所在位置及检测长度，抽检比例。应对每条焊缝进行评级。抽检焊缝发现不合格时应按要求进行扩检，报告中应反映扩检比例。检测报告经责任工程师审核，加盖检测专用章和CMA章后，方可生效。6、返修1）对于外观质量不合格的焊缝，通过修补打磨达到合格要求。裂缝：采用MT或PT以及其它合格的方法，确定裂纹的长度和走向后，报监理备案，并采用碳刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。焊缝尺寸不足，凹陷，咬边超标，应补焊。夹渣、气孔，未焊透，用碳刨刨除后，补焊。焊缝错溢或焊瘤，用砂轮打磨消除。因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热进行矫正。2）对于内部质量不合格的焊缝，标明有缺陷位置后进行返修，返修工艺按焊接返修工艺卡进行，在同一处返修次数不应超过两次。6钢结构的除锈与防腐喷涂的配套方案6.1根据设计对防火与涂装的有关要求所有钢材表面进行抛丸除锈达到Sa21/2级标准。（工厂完成）现场焊后补漆前用风动或电动工具除锈。钢结构喷涂无机富锌底漆40um，干后再喷环氧富锌防锈漆80um，钢结构安装完成，先打磨焊缝补环氧富锌，最后喷氟碳涂漆厚度≥60um，面漆颜色满足建筑装饰要求，最后表面喷一层氟碳清漆罩面，漆膜厚度不低于160um要求。钢结构涂装层配套方案（um）表面处理无机富锌底漆环氧富锌防锈漆氟碳漆氟碳清漆除锈等级喷涂遍数喷涂遍数喷涂遍数喷涂遍数Sa21/21221Sa21/230～4070～8060钢结构除锈，喷涂涂装应结合本工程的实际工作程序及物件结构特点进行安装：根据我司多年的钢结构制作，安装喷涂在工程中的应用及本工程特点，喷涂涂装工艺流程见下图所示：单杆件抛丸除锈单杆件抛丸除锈工厂首涂工厂焊后补涂现场安装焊缝补涂氟碳清漆覃面喷涂全面氟碳二涂全面氟碳一涂全面环氧富锌二涂全面环氧富锌一涂抛丸除锈及喷涂涂装的工艺流程安排是根据本工程结构的特点而采用的，因为待组装后构件体积较大，再进行除锈，其效果就差的多，因此采用单个杆件除锈。6.2工艺细则6.2.1杆件抛丸前表面处理打磨钢材表面的局部凸出硬块，及切割端面的切割毛制飞边。以便抛丸后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。6.2.2除油处理1、抛丸前钢材表面的油脂油污必须清除干净。2、采用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净。3、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的水量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油污面积。6.2.3抛丸除锈除锈质量等级要求产品部件合格后，采用自动抛丸机在室内进行除锈处理。除去氧化皮、铁锈及其它杂质，然后用经净化的压缩空气将构件表面清除干净。抛丸后，构件表面质量要求应达到Sa21/2级或《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的Sa21/2级。表面粗糙度要求：表面粗糙度要求控制在70-100um范围内。质量检验：抛丸后应进行自检，如有质量达不到要求或漏喷的，用粉笔划出，在进行补喷或用砂轮打磨到满足要求。质量检验应根据照片或样板对照构件有否达到标准要求，漏喷情况以及构件喷砂后的表面粗糙表。6.3涂装工艺6.3.1涂装方法涂装应在5℃—36℃的温度范围内进行，涂装的相应湿度小于85%的条件下进行，当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格的使用说明书是否符合本工程施工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验。质量达不到要求的油漆不能使用。水性无机（醇溶）富锌底漆为两组份底漆，调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拦均匀，且必须熟化30～45分钟后才能进行涂装施工。涂装前必将油漆搅拌到完全均匀，并用80—120目筛网过滤。在焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。喷涂时气泵压力0.5～0.8Mpa，喷枪咀与钢材基面距150～300mm左右。对于边、角、焊缝，切痕等部位，在喷涂前应先涂刷一遍，然后再进行大面积喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。对母材表面存在局部较大凹坑的部位，必须先用双组份原子灰填平，打磨后再进行喷涂。6.3.2涂层缺陷的修补涂层擦伤处：擦伤面积较小，无锈蚀时，先用清水洗干净，干燥后打磨然后补漆。擦伤面积较大，有明显锈蚀时，用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂子盘打磨，然后刷涂或喷涂各序油漆及面漆。6.3.3膜厚不足当涂层膜厚不足达不到设计要求时，应采用喷涂的方法加喷，使厚度满足要求。6.3.4涂装记录1、每道涂装前记录当时的温度、湿度、开始喷的时间，并将时间记录手于工件上，工件应编号，对应编号填写记录。2、每道涂层的厚度、外观均应自检合格后，连同记录表一起交质检进行确认检查。6.3.5涂装质量检验1、抛丸除锈质量检验，能否达到除锈等级，是否达到工艺规定表面粗糙度以及灰尘，杂物是否消除干净。2、涂装外观用目测检查法，检查涂膜是否存在龟裂、流挂、漏涂、片落。3、漆膜厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂。4、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻画两条长约40mm相互以60度交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速提起，观察切口两边涂层剥落情况。5、漆膜的质检必须每层都要记录，如有不合格之处应及时通知操作者，令其返工。6、质检记录将作为竣工资料提供给业主，专职质检员必须签字盖章。7钢桁架拉索玻璃幕墙施工方案7.1钢结构的现场拼装与吊装7.1.1钢结构吊装前准备首先按已放出的分格线及支座线定出铰支座进出位置线，水平仪定位标高，用整垫加以调整完毕后先点焊，经检验符合设计要求后进行满焊，然后进行防腐处理。7.1.2钢结构吊装1、在钢结构安装中我司采用汽车吊进行吊装，一榀一榀有序的吊装。2、将钢构件运进现场，进行现场拼装，连接成型后，按要求位置码放。3、准备好吊装所用机具，统一吊装手势与口令。利用100T/35m汽车吊先将二榀定位主钢架以十字型进行预装；在吊运定位时利用全站仪进行吊装定位控制，其后将剩余钢桁架以轴心对称方式安装，对称安装可以最大量减少安装变形。7.1.3现场拼装方案1、由于钢桁架截面和长度尺寸较大，工厂制作及运输困难，而且可能在运输过程中造成桁架整体或局部变形而影响工程的质量和进度。因此采用部件运输，现场拼装的方法，施工现场设置拼装平台，对钢桁进行单件整体拼装，以保证工程的质量和进度。2、根据需要搭设组装钢平台。7.1.4钢桁架的制作拼装1、在钢平台上划出钢桁架各弦管，腹管中心线及轮廓线的投影线的长度方向，按每个节点预放2mm的焊接收缩余量放线。2、及时调整放线尺寸，拼装一榀验收一榀。3、整体焊接：1）焊接前，进行焊接工艺评定，根据试验和评定结果，制定焊接工艺卡。评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺卡。2）焊接工序属于特殊工序，焊接质量的好坏，直接影响钢结构件的使用安全。为确保制造质量，应进行严格的焊接工艺评定试验工作。3）焊接工艺评定合格后，根据焊接工艺评定结果，写出详细的焊接工艺评定报告，经总工程师批准后报请监理工程师确认，作为编制焊接工艺规程的依据。7.1.5焊接工艺过程1、清理坡口及两侧的油污、锈等杂质，定位点固，同时点固引、灭弧板和垫板。2、根据工艺卡调节焊接工艺参数。3、按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上时，方可短暂停息。4、施焊过程中，每一焊层都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。5、对于≥36mm板厚的焊缝，焊后及时进行后热处理，后热温度200-300℃，恒温1小时。6、现场焊接的钢结构，必须在现场进行严格的防腐处理。1）涂装方法如下：a.用喷砂工具或钢丝轮对需处理的金属面基层进行处理，金属表面的锈斑、焊渣、毛刺、浮砂和尘土等杂物务必清除干净。b.金属表面处理完毕后，应在8小时内（湿度大时为4小时内）尽快喷涂底漆，待底漆充分干燥后再喷涂第二遍，当第二遍涂料干后，应尽快喷涂第一遍中间漆。同样干燥后喷涂第二遍中间漆，充分干燥后喷氟碳面漆。c.涂装应该在5℃以上，38℃以下，相对湿度小于的85％的条件下进行，当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。d.喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验，质量不合格的油漆不能使用。e.水性无机（醇溶）富锌底漆为两组份底漆，调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拌均匀。且必须熟化30～45分钟后才能进行涂装施工。f.喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤。g.在焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。h.喷涂时气泵压力0.4～0.6MPa，喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求30mm左右。i.对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。j.对母材存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂料的施工。2）禁涂部位在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。a.底板；b.高强螺栓摩擦接触面；c.焊接封闭的空心截面内壁；d.工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及其两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂可焊性防锈保护漆，漆膜厚度控制在8～15μm7.2拉索玻璃幕墙安装方案7.2.1工艺流程拉索玻璃幕墙施工流程图放线放线检查放线精度检查放线精度钢桁架检查与纠偏钢桁架检查与纠偏连接件安装连接件安装质量检查隐蔽验收质量检查隐蔽验收钢拉索安装钢拉索安装质量检查次龙骨加工质量检查次龙骨加工质量检查次龙骨安装质量检查次龙骨安装钢拉杆与次龙骨调试钢拉杆与次龙骨调试质量检查质量检查玻璃安装玻璃安装扣板安装扣板安装注胶注胶整改与清洁整改与清洁验收验收7.2.2施工工艺及注意事项1、开工前的准备工作：1）设计方案由甲方及设计院审定后，确认材料计划，以便备料；2）报送材料样品供甲方认可，以便加工制作、施工；3）根据施工现场实际情况，编制详细可行的材料、制品、机具的详细进场计划；4）确认水平和垂直运输路线以及施工临时堆放场地；5）同业主、监理、主承包人勾通、了解施工用水用电分布等现场情况和各方要求；6）会同业主、监理、主承包人交接基准线；7）根据现场情况和设计要求，编制局部分项施工方案，并进行交底；8）检查安装所需用机具及安全设施；9）做好技术交底工作；10）根据现场情况提出脚手架配合要求；11）进行现场办公、加工、材料存放保管、食宿、通讯等安排布置；7.3半隐框玻璃幕墙各施工程序详细说明7.3.1基准线移交由业主协调总承包单位对建筑物主体的基准线（楼层标高、轴线）进行交接，项目部技术负责人、生产负责人、施工员、质量员、测量工程师及测量放线班长参加，并形成书面记录，以便于复核建筑物主体施工误差，并对其消化及平衡。7.3.2建筑物主体误差的复核基准线交接后，项目部将组织有关人员进行基准线复核，复核工作以测量工程师为首，测量放线以测量组成员为主，对已施工完成的建筑物主体的基准线进行复核，复核结果形成书面记录，报项目经理及技术负责人，由项目经理组织技术负责人、生产负责人等有关人员对复核结果进行分析、研究，报送业主、监理确定。7.3.3放线1、首先在设定的一层上确定安装用基准线-墨线（包括分格中心线、标高线、进出线等），将分格中心线位置墨线逐一弹放在预埋件楼层上，如果预埋件位置偏离分格中心线较远，也可将分格中心线墨线弹放在楼层混凝土面上，检查预埋件的位置与图纸设计是否相符（允许误差：分格中心线方向：10mm；标高方向：10mm-20mm；进出方向：10mm-20mm），否则应通报设计单位和业主进行相关处理。2、进行放线工作时，用Φ0.5-1.0㎜的钢丝在单樘幕墙的垂直、水平方向各拉两根，作为安装的控制线，水平钢丝应每层拉一根（宽度过宽，应每间隔20m设1支点，以防钢丝下垂），垂直钢丝应间隔20m拉一根；注意事项：1）放线时，应结合土建的结构偏差，将偏差分解；2）放线时，应防止误差积累；3）放线时，应考虑好与其他装饰面的接口；4）拉好的钢丝应在两端紧固点做好标记，以便钢丝断了，快速重拉；5）应严格按照图纸放线；6）控制重点为：基准线。7.3.3连接件的安装1、连接件是连接幕墙的重要部件，其安装的精度和质量是幕墙安装精度、外观质量和整个幕墙安全的基础，也是后续安装工作能否顺利进行的关键，因此，必须保证其安装精度和质量。2、作业顺序（见下页图）3、连接件就位及临时固定：根据幕墙设计图纸及连接件配置图纸，将相应编号的连接件分层运至其工作位置，确认无误后，点焊将其临时固定在预埋件上。4、确定连接件的位置：根据每层楼面设置的安装基准线（分格中心线、水平标高和进出位置），逐一确定连接件的位置。连接件的就位连接件的就位临时固定临时固定确定连接件的位置确定连接件的位置确定连接件的垂直高度确定连接件的垂直高度检查检查连接件螺栓固定连接件螺栓固定连接件焊接固定连接件焊接固定5、调整连接件的垂直度：检查每一连接件表面的垂直度。用工程质量检查尺检查，该表面的垂直度必须符合规范要求，若超出范围，可采用垫片或专用楔铁调。重新检查每一连接件位置及垂直度，确认无误后，紧固连接定位螺栓并按设计要求固定。焊接作业顺序如下图：

清理、确认焊接位置清理、确认焊接位置焊接焊接除掉焊渣除掉焊渣检查焊接质量检查焊接质量防锈处理防锈处理6、连接件的焊接：应先将同水平位置两侧的连接件点焊，并进行检查；再将中间的各个连接件点焊上，检查合格后，进行满焊；7、焊接注意事项：连接件的彻底固定（焊接）应在拉杆安装前进行；选用规定的焊接设备、材料；做好现场安全、防火工作；严格按照设计要求进行焊接，要求焊缝均匀，无假焊、虚焊；焊接后，去掉焊渣以确认焊接尺寸，焊接作业完成后，刷防锈漆进行保护，防锈处理要及时、彻底。7.3.4钢拉杆（索）与次龙骨安装次龙骨安装纵剖节点示意图1、首先将连接件部位钢拉杆（索）逐根从上往下安装，第一根钢拉杆安装在顶部连接件上，安装完成后进行调整固定；2、将加工好的次龙骨固定在第一根钢拉杆的顶端，次龙骨按照图纸尺寸预留钢拉杆的安装长形左右位置可调节预留孔；3、将两跨在9米之间的钢拉杆（索）根据图纸尺寸将拉杆通过次龙骨的预留孔洞顶端固定在顶部连接件上，通过顶部钢拉杆的调节端调整好龙骨安装位置后进行固定；4、安装第一根钢拉杆的底部次龙骨，钢拉杆需通过次龙骨的预留洞口，通过钢拉杆底部的调节端调整好龙骨的位置后进行固定；5、依此类推，从上往下逐根安装钢拉杆与次龙骨；6、将整面的次龙骨与钢拉杆安装好后应全面进行调整、复核，以确保钢拉杆应力满足设计要求。7、注意事项：1）次龙骨与钢拉杆之间要垫柔性垫片；2）因钢拉杆和次龙骨比较重，应轻拿轻放，防止碰撞、划伤；3）挂料时，在次龙骨与钢拉杆位置调整好后再将螺帽拧紧，以防松动；4）注意不要将调节端装反了；5）在钢拉杆和次龙骨全部安装完成后，需再次对其进行预应力与位置的调整及复核，以满足设计要求。7.3.5玻璃安装1）安装前应将铁件或钢拉杆、次龙骨、避雷、防锈全部检查一遍，合格后再将相应规格的玻璃搬入就位，然后自上而下进行安装；2）安装过程中拉线相邻石材板面的平整度和板缝的水平、垂直度，用木板模块控制缝的宽度，安装一块检查一块；3）幕墙玻璃块，应先就位，临时固定，在安装过程中与周边板块进行调整；4）安装过程中，如缝宽有误差，应均分在每条胶缝中，防止误差积累在某一条缝中或某一块面材上；5）注意事项：a.玻璃较重易碎，应特别注意堆放和搬运的安全，以免损坏或发生安全事故；b.安装过程中，应保护好玻璃的表面质量，如有划伤和损坏应进行更换；纵剖节点示意图横剖节点示意图6）密封：a.密封部位的清扫和干燥，采用甲苯对密封面进行清扫，清扫时应特别注意不要让溶液散发到接缝以外的场所，清扫用纱布脏污后应常更换，以保证清扫效果，最后用干燥清洁的纱布将溶剂蒸发后的痕迹拭去，保持密封面干燥；b.贴防护纸胶带，为防止密封材料使用时污染装饰面，同时为使密封胶缝与面材交界线平直，应贴好纸胶带，注意纸胶带本身的平直；c.注胶：注胶应均匀、密实、饱满，同时注意施胶方法，避免浪费；d.胶缝修整：注胶后，应将胶缝用小铲沿注胶方向用力施压，将多余的胶刮掉，并将胶缝刮成设计形状，使胶缝光滑、平整；e.除掉保护胶带：胶缝修整好后，应及时去掉保护胶带，并注意撕下的胶带不要污染周围材料；g.及时清理粘在施工表面上的胶痕。7）清扫：a.清扫时先用浸泡过中性溶剂（5%小溶液）的湿纱布将污物等擦去，然后再用干纱布擦干净；b.清扫灰浆、胶带残留物时，可使用竹铲、合成树脂铲等仔细刮去；c.清扫工具禁止使用金属物品，更不能用粘有砂子、金属屑的工具；绝对禁止使用酸性或碱性洗剂。7.4常见工程质量隐患的预控及技术保证措施7.1幕墙噪音预控措施1、将螺栓、螺钉及其它紧固件拧紧，不许松动，并且必须加垫弹垫。2、在铝料挤压前试模及修模时，须注意各连接件之间的配合，否则，在幕墙结构温度伸缩时，轻者形成噪音，重者幕墙结构变损。3、次龙骨与钢拉杆的连接处为柔性连接，中间加垫厚度1mm的橡胶垫片，在幕墙温度变形和机械变形时，不会因为金属间的摩擦而发出刺耳的噪音。4、铝料与铁件之间的连接亦为柔性连接，一是消除幕墙变形时金属间摩擦产生噪音，二是消除不同金属间接触形成电位差腐蚀。7.2幕墙渗漏预控措施1、优化幕墙系统，其密封性从系统构造上尽量解决。本工程采用双道密封，第一道为密封胶密封，第二道为三元乙丙橡胶条密封。2、封缝材料必须是柔软、弹性好、使用寿命长的耐候性密封材料，橡胶条采用新一代坚韧的耐候性热塑性密封胶条，耐候胶经相容性试验测试，具有较好的材料相容性的优质硅酮密封胶。3、施工时应精心操作，使缝隙填塞严密均匀，耐候胶最薄处不低于3.5mm，太薄温度变形时容易开裂，耐候性较差。打胶时槽沟内和玻璃表面应用丙酮清洗干净后方可打胶。4、幕墙骨架的强度必须满足规范要求，安装必须牢固可靠，每个节点构造必须符合设计要求，主要受力构件及连接件，锚固件应符合设计承载力要求，能抵抗所承受的外力作用，并能保持幕墙的稳定性。5、开启部位是容易渗漏部位，此处应加强施工工艺及构造设计处理，五金件及四连杆要配合紧密。7.3幕墙玻璃自爆预控措施1、玻璃的品种选择必须考虑风载和热应力的承载能力。玻璃的最大面积尺寸必须符合设计要求和技术规范规定。2、要严格控制玻璃的质量。如玻璃平整度，厚度必须符合国家现行技术标准规定。玻璃钢化前对有缺陷的尽早剔出，一定要保持玻璃边缘平面光滑和几何尺寸的精度。3、玻璃一定要确保其边缘的完好性，原片玻璃应厚薄均匀，平整一致；单片面积应符合设计要求，保证抗风压的需要。4、幕墙玻璃裁切要确保边缘的完好性，边缘不得有崩边、牙边、崩角等缺陷。7.5工程质量重点及关键点的技术保证措施7.5.1幕墙结构强度及变形幕墙结构强度及变形是幕墙产品质量的关键点。幕墙作为建筑物的围护结构，首要一条是要满足其强度和变形，其次是满足功能使用性。所以，强度和变形性是幕墙产品的重点和关键。应采取以下几个方面技术措施进行控制：1、钢拉杆和铝型材的强度和刚度要进行严格的结构计算，其幕墙结构的组成件、竖料、板片、胶、连接件、预埋件、螺栓等必须满足规范JGJ102-96的要求。2、幕墙所用材料的表面处理，也是影响幕墙结构牢固性及耐久性的关键，铝型材表面氟碳喷涂处理必须满足相关规范要求。3、为满足幕墙产品的允许变形，幕墙结构必须为悬挂结构，竖料间应留有一定的伸缩间隙，连接角码必须具有三维可调，在连接角码上开水平方向长条孔，孔距可调为50mm，在铝料竖直方向开50mm长条可调孔，满足结构的伸缩位移。4、次龙骨的接口位置必须平整度和垂直度必须控制在1mm以内。5、钢拉杆的预应力调试必须满足设计要求。8铝板幕墙施工方案8.1施工流程

8.1.1施工流程测量放线→结构及后置埋件检查→连接件的安装→龙骨安装→层间防火层的安装→墙面防水、保温棉安装→铝板安装→打胶8.1.2铝板幕墙安装施工1、测量放线1）首先与总包方确定好基准轴线和水准点。再用经伟仪放出控制线以及拐角控制线。2）将土建提供的基准中心线、水平线进行复测，无误后放钢线，定出幕墙安装基准线。为保证不受其它因素影响，放完线后，用水平仪检测，调准。（详细参见测量放线）2、结构及后置埋件检查根据测量放线结果检查结构是否符合幕墙的安装精度要求，并将测量数据汇总分析，如超出允许偏差范围则应通知总包单位进行处理，直至达到要求。检查埋设的埋件是否符合设计要求，若偏差较大的设计做出修正方案。3、连接件的安装1）首先由测量放样人员将连接件的分格线及标高线全部弹在结构上，作为安装连接件的基准线。2）依据放线组所弹中心线、分格线安装钢连接件，要求钢连接件高低、左右控制在2—3mm之内。3）据放线组所布置的钢丝线，结合施工图进行安装。先通过螺栓将角码连接在埋件上，调节螺栓至安装位置，然后拧紧螺栓。4、钢龙骨的安装1）钢龙骨在安装之前进行材料报验，首先对钢龙骨进行直线度检查，检查的方法采用拉通线法，若不符合要求，经矫正后再上墙。2）钢龙骨安装顺序是从里到外，骨架安装时进行全面检查，随时调整，减少误差。钢龙骨与连接件全部采用焊接方式。3）整个墙面竖龙骨的安装尺寸误差要在外控制线尺寸范围内消化，误差数不得向外伸延。各竖龙骨安装依据靠近轴线处控制钢丝线为基准，进行分格安装。4）竖向龙骨安装完毕，检查分格情况，若符合规范要求后进行横向龙骨的安装。横龙骨的安装，依据水平横向线进行安装，将横料全部固定好，依据横向鱼丝线进行调节、直接符合要求，将其焊接。5）待安装完成后，经自检合格后填写隐蔽单，报监理验收，验收合格后焊缝涂刷两道防锈漆，然后进行下道工序施工。5、层间防火层安装1）在垂直方向玻璃幕墙防火层间采用1.5mm厚镀锌钢板上填100mm厚岩棉封闭封堵，水平方向的隔墙与幕墙间在不同的防火分区上也应用镀锌钢板与岩棉封堵，防火极限不小于1小时。2）根据设计楼层竖向应形成连续防火分区，特殊要求平面也应设置防火隔断。3）楼板处要形成防火实体。4）防火层与幕墙和主体之间缝隙用防火胶严密密封。6、墙面保温层安装1）竖向龙骨安装完毕后，然后进行保温岩棉的安装。先将固定卡码用水泥钉固定到混凝土墙面上，再将成块的保温棉压在V形铁皮朝外的棉钉上，并用卡码固定。

2）保温岩棉安装时，应拼缝密实，不留间隙，上下应错缝搭接。7、铝板的安装施工1）钢龙骨安装完毕后，对整个铝板进行安装，在龙骨上重新弹设铝板安装中心定位线，所弹墨线几何尺寸应符合要求，墨线必须清晰。2）依据编号图的位置，进行铝板的安装，安装铝板要拉横向、竖向控制线，因为整个钢架总有一些不平整，铝板支承点处需进行调整垫平。

3）铝板在搬运、吊装过程中，应竖直搬运，不宜将铝板饰面平台搬运。这样可避免铝板的挠曲变形。4）铝板安装时先将副框朝水平方向轻轻推入横向压板内，再将铝板的侧边推入到纵向压板内。外立面铝板幕墙纵向连接节点外立面铝板幕墙水平方向连接节点屋面钢结构外包铝板连接节点5）依据分格钢丝线进行调节，相邻两横向铝板的水平标高差不应大于2㎜，竖向板材垂直度允许偏差为2.5㎜，横向板材水平度允许偏差控制在2～3㎜，调整完后拧紧机制螺钉。6）铝板安装过程中，依据设计规定的螺钉的数量进行安装，不得有少装现象，安装过程中，不但要考虑平整度，而且要考虑分格缝的大小及各项指标，控制在误差范围内。且按铝板保护膜上箭头方向进行安装，防止铝板折光产生误差。8、铝板的打胶1）铝板安装完毕后，清理板缝，打底漆防止密封胶与铝板接不牢，然后进行泡沫条的填塞工作，泡沫条填塞深浅度要一致，不得出现高低不平现象。2）泡沫条填塞后，进行美纹纸的粘贴，美纹纸的粘贴应横平竖直，不得有扭曲现象。3）打胶过程中，注胶应连续饱满，刮胶应均匀平滑，不得有跳刀现象。具体详附图109：穿孔铝单板幕墙大样图附图110：穿孔铝单板幕墙预埋件布置图9框架式玻璃幕墙施工方案9.1施工工艺流程图玻璃清洗玻璃清洗竣工验收清理预埋件测量放线过渡件安装主龙骨安装次龙骨安装玻璃安装层间防火安装玻璃调整玻璃打胶脚手架搭设隐蔽工程验收玻璃加工9.2玻璃幕墙的加工制作9.2.1铝型材的加工制作1、加工制作准备选定加工车间、库房场所，根据制作加工流程布置加工设备、机具。认真校对施工图，并对建筑物进行复测，按实际尺寸对铝型材下料尺寸进行调整。对加工设备、机具进行校正，以保证加工精度要求，而且要定期检查。必须检查进场的铝型材出厂合格证、产地证书，校对其型号、数量、力学性能报告。必须检查铝型材表面的氧化膜是否完好，无损伤，剔除有过深刻痕和大面积擦伤原材，有扭曲、弯曲变形的铝材，应先校正，再下料。2、加工精度要求1）截料尺寸允许偏差项目允许偏差直角截料长度尺寸L1.0mm端头角度ª10′斜角截料长度尺寸L1.0mm端头角度ª15′2）截料端头不应有明显加工变形3）孔位允许偏差±0.5mm，孔距允许偏差±0.5mm，累计偏差不大于±1.0mm。4）铆钉用通孔应符合GB1521的规定。5）沉头螺钉用沉孔应符合GB1522的规定。6）圆柱头、螺栓用沉孔符合GB1523有规定。3、加工制作其他要求铝型材装配应牢固，各连接缝隙要进行可靠的密封处理，连接缝的自攻螺钉不宜尖部突出框槽内，以防局部挤压玻璃而使玻璃破裂。9.2.2玻璃的加工制作玻璃是铝合金玻璃幕墙主要材料之一，它直接制约幕墙的各项性能，同时也是幕墙艺术风格的主要体现者。玻璃是有代表性的脆性破坏材料，几乎所有的玻璃都是由于拉应力产生表面裂缝而破碎。因此，生产厂家应根据试验资料提供玻璃的实际允许荷载值。钢化玻璃存在很高的内应力，所以一旦局部受损，会使整块粉碎。所以搬运、贮存都应特别小心。而且一旦表面被划伤，由于应力集中发展，过一段时期后自然破碎。在加工和施工安装过程中防止划伤玻璃。钢化玻璃在运输、贮存过程中，可能会有3%左右的自爆率。钢化玻璃的质量要求按国家及行业有关规范标准实行。镀膜玻璃的性能原理主要是薄膜光学原理，它的主要特点：只能透过可见光和小部分的红外光和紫外光，可以取得节能效果，又能获得多种反射色。镀膜玻璃技术要求、光能性能、尺寸允许偏差按国家及行业有关标准规定执行。玻璃切割后，应进行边缘修理，不应有明显的缺陷。玻璃开口、边缘切口、边缘处理按照其技术规范要求进行加工。9.2.3玻璃幕墙构件的加工制作1、铝框的装配铝型材下料后，应在工作台上进行装配。装配工作台表面应平整。装配后的铝框应进行下列项目检查：铝框对边尺寸长度差；铝框对角线长度差；铝料之间的装配缝隙；相邻铝料之间的平整度；

构件装配尺寸允许偏差（mm）项目构件边长允许偏差槽高度和槽宽度<20002.0>20002.5构件对边尺寸差<2000<2.0>2000<2.0构件对角线长度差<2000<3.0>2000<3.5相邻构件装配间隙及同一平面高低允许偏差（mm）项目允许偏差装配间隙<1同一平面高低差<1构件必须在线条，纹理及颜色上相互配合；组合构件必须防止如下的缺点：变曲、凹凸不平及波纹等；2、隐框幕墙板材的制作1）胶缝处基材的清洁清洁是保证隐框板材粘结力的关键工序，也是隐框幕墙安全性、可靠性的主要技术措施之一，必须按照以下规程操作：采用以下清洁剂非油性污染物：异丙醇50%，水50%混合溶剂油性污染物：二甲笨清洁时，必须将清洁剂倒在清洁布上，不得将布蘸入容器中，应顺一方向依次清洗，然后用第二块干布擦去挥发的溶剂。第二块布脏后应立即更换。清洁后，30分钟内必须注胶，否则要进行第二次清洗。清洁后的平面，在搬运时不要用手触摸，防止