电力建设热电厂项目汽机专业主要施工方案

电力建设热电厂项目汽机专业主要施工方案

1汽机专业主要施工方案

1.1汽机专业施工方案综述

1.1.1工程概况

a.汽轮机采用哈尔滨汽轮机有限公司产品，为超临界、一次中间再热、单轴、三缸

两排汽、抽汽凝汽式供热汽轮机。凝汽器为单流程，换热面积21500m2.

b.汽机房跨度25m,汽轮发电机组中心线距A歹U11.5m,柱距9m。主厂房总长

136.2m,1、2号机组每台机7个9m柱距，两机之诃设1个9m柱距作为0m检修场地,

外加1个1.2m的伸缩缝,主厂房全长7X9+9+1.2+7X9=136.2m,

汽机房分三层布置，即：0.0m层、中间层（标高6.3m）、运转层（标高12.6m）,汽轮机

及给水泵汽轮机布置在运转层。

1.1.2主要方案综述

汽机专业的总体施工安排，以网络计划进度为出发点，本着接近工程实际、既有可操

作性、又有实际施工指导作用的原则进行了调研、收资和编制。

a.汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本次编制方案时根据该350MW汽轮机的

结构特点及安装要求，同时结合我公司在大型机组上的安装经验，重点针对汽伍及轴系的

找正方法，阐述了汽轮机的整个安装过程和工艺。

b.发电机安装方案主要阐述了发电机定子的吊装和发电机穿转子的方法cI93t重的

发电机定子作为电厂安装中的大型设备，其吊装方案的选择非常重要。利用汽机间2台

100t/20t桥吊用“上抬法”来完成吊装就位。

c.凝汽器以散件方式供货，在现场凝汽器基础上完成壳体的组装及冷却水管的穿装

工作。本方案中列入了凝汽器的组合方法及冷却水管的穿装方法。

d.除氧器位于211n除氧间，采用250t履带吊双钩抬吊方式吊装就位。

e.1#、2#高压加热器和5#、6#低压加热器的安装，利用汽机房桥吊吊装就位。3#高

压加热器及外置式蒸冷器位于21m除氧间，吊装方式同除氧器。

f.油管道的清洁度宜接影响到汽轮发电机组的安全运行，因此方案中列入了油管道

的安装方案，主要是从控制其内部清洁度入手，针对抗燃油管道、汽轮机润滑油管道、密

封油管道及其它油管道，制定了不同的施工工艺。

g.汽机专业施工方案中还列入了主要辅机一一汽动给水泵组的安装方案；主要管道

——高压管道的安装方案；重要的系统试运一一油系统循环冲洗方案。

1.2汽机专业施工临时设施方案

1.2.1汽机间临时设施

在汽机间布置有1台移动式空压机作为设备清扫、检修用。施工用水管道集中布置接

到汽机间汽轮发电机运转层，在中间层和零米层布置阀门和联箱。

汽机间内的主要起吊设备为两台100/20t桥式起重机。再配备3t、5t卷扬机布置在桥

式吊车吊不到的地方。汽机间中间层、零米层、运转层等各层布置电焊机并设监时电源盘

供施工中使用，有关方案详见焊接、电气有关专业。

1.2.2汽机设备检修布置

汽机间运转层平台形成后，汽轮机、发电机本体设备可按安装顺序依次进入汽机间进

行安装。汽轮发电机本体设备临时摆放位置及设备检修布置，本着摆放有序、载荷分布均

匀合理、检修方便的原则进行。下图为我公司朝阳燕塞湖项目检修平台摆放示意图。

1.3汽轮机本体安装方案

列举我公司最近几年承建的国内国外工程汽机平台，见下图:

印尼阿迪帕拉1X660MW超临界燃煤机组

印尼首台超临界燃煤电站

额定冷却水温度：17.2℃

纯凝工况额定背压：4.1kPa.a

额定转速：3000r/min

旋转方向：从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向

最大抽汽流量：579.00t/h

最大抽汽流量：626.39t/h

1.3.2汽轮机本体安装

1.3.2.1汽轮机本体安装流程

1.3.2.2汽轮机基础检查验收

a.检查汽机运转层而标高、排汽装置基础平台标高应符合设计要求，以利于低压缸

与排汽装置连接。

b.根据纵横中心线，核对各锚固板中心与机组中心线重合度，允许偏差小于3mm。

各定位板之垂直度在任何方向偏差小于3mm,若不符合要求，则应予以修正。核对各地脚

螺栓数量、规格、长度、地脚螺栓孔中心偏差不大于2mm,标高偏差不大于3mm。

c.由测量专业检查、记录基础沉降观测点的标高。

1.3.2.3垫铁布置

a.为测量远距离部件水平度，尤其是减少垫铁、台板及汽缸水平的测量积累误差，

特制•套水平测量罐。如图所示：

b.汽机本体部分的汽缸、轴承座台板下均布置可调斜垫铁，要求基础平整密实，可

调垫铁之底板应与基础用环氧树脂砂浆粘合，并同时校准调整垫铁上平面的水平。垫铁上

平面标高应符合轴系扬度，并编号记录，各垫铁标高要比计算值略低1〜2mm以便于调整。

每块台板的垫铁组总水平高差应小于0.1mm。

c.在低压缸及发电机基础上预先用6=3mm的铁板制作安装二次灌浆用的内挡板,

有利于低压缸二次灌浆，减少低压缸二次灌浆内模板拆除困难的因素。

=一「一

水力金在㈠R

一汽机•站础

垫铁及二次灌浆挡板图示

1.3.2.4台板就位

a.清扫台板，确保无油污、毛刺及机械缺陷。检查各台板之润滑油注油管孔畅通,

用螺塞封口。

b.就位低压缸台板，按预埋定位板的中心标记拉钢丝找正台板相对纵、横向中心线。

同时调整台板的水平及标高。

c.前轴承座台板就位前，要测量调整各纵向键与键槽之间的间隙应符合要求，以低

压缸台板为基准拉钢丝找正前轴承座台板中心及轴向位置。台板上平面标高应符合轴系扬

度要求，横向应水平。

d.彻底清扫低压缸前、后轴承室。清扫前轴承座及各轴承盖内壁。

具体方法是：先用扁铲、锂刀等剔除轴承室内壁及各腔室的铸砂、毛边等，然后用电

动钢丝刷全面打磨清扫一遍，使其露出金属光泽，最后，清除渣渍、杂物后均匀涂抹一层

润滑油以防锈。用同样的方法清扫打磨各轴承盖内壁。

全面清扫检查各径向轴承及推力轴承。用超声波检查瓦块鸽金脱胎情况，研磨检查各

轴承垫块与轴承体的接触情况，要求达到接触面积75%以上，研磨检查轴承垫块与轴承洼

窝的接触情况，要求达到接触面积75%以上。

1.3.2.5低压缸组合、下半就位及隔板找中心

a.低压缸外缸为整台汽轮发电机组安装的基准缸，安装时要严格找平、找正。

b.低压外缸下半就位前应具备下列条件：

1）排汽装置已就位，与低压缸排汽口连接的波形节应预先焊于排汽装置喉部处。

2）各抽汽管道内部配管应吊入排汽装置接颈内。

3）低压外缸各台板与支承面已进行接触研磨检查完毕（间隙小于0.05mm）。

4）清扫低压缸的纵、横向键并沿其长度分三点测量键与键槽两侧及顶部间隙，应符

合制造厂设计要求。

c.将低压缸的前、中、后三片下半缸分别吊放到基础台板上，采用水平组合法分别

将前、中、后三片组合在一起。组合方法：清扫检杳并清除各垂直结合面尖角毛刺，对轴

承室进行24h的煤油渗透检查。调整三段缸的相对位置，将垂直结合面上的偏心套及定位

螺钉装入定位，紧1/3垂直结合面螺栓，检查垂直结合面间隙应符合要求（0.03mm塞尺

塞不入），然后松开螺栓，在各垂直接合面上涂以密封脂，校正三片缸中心合格并装入定位

螺钉后，拧紧垂直结合面全部连接螺栓，检查各段汽缸水平结合面高差应小于0.02mm,

点焊垂直中分面的螺栓、螺母以防松动。用同样的方法，在下汽缸上组合上半打，将组合

好的上半缸吊走。

d.在机组的纵向中心线上，前轴承座侧和发电机侧各布置一只刚性支架，刚性支架

上安装有可上下左右调整的钢丝架。沿中心线拉钢丝，挂配重（钢丝①0.5mm时，配重

20kg）,在两支架附近钢丝上悬挂线坠，调整钢丝高度，使其略高于汽缸水平面之后，再

左右调整钢丝架摆动钢丝，通过线坠观察、校正钢丝使其与基础中心线重合。用同样的方

法在低压缸左、右两侧布置刚性支架，拉钢丝并调整其中心线，使其与基础横向中心线重

合。再按纵、横向钢丝（即机组纵、横向中心线）层千斤顶左右、前后调整汽虹，使低压

缸前、后汽封洼窝中心与机组纵向中心线一致，横向中心线与基础横向中心线重合。用水

准仪测量并通过调整台板F面垫铁使低压缸水平中分面标高达到设计值。同时z汽缸前后

方向、左右方向均应水平＜：

依次将低压缸的2#内缸、1#内缸、低压隔板套及进汽导流环等吊入外缸下半。再

将3#、4#轴承分别装入轴承座洼窝内，然后吊入低压转子，检查测量汽缸前后油档洼窝

及汽封洼窝中心，使其符合厂家图纸要求。紧固地脚螺栓，消除低压缸支承面与台板接合

面间隙，达到0.05mm塞尺不入。低压缸下半定位后，测量并记录3#、4#轴颈扬度、油挡

洼窝及汽封洼窝中心。

e.中间短轴与低压转子后对轮的联接。清扫低压转子后对轮和中间短轴对轮,清扫对

轮螺栓，同时测量螺栓的直径、长度及孔的直径，并做记录。测量低压转子后对轮的端面瓢

偏和跳动，并做记录。将短轴按标记与低压转子后对轮联接，联接时先用沿圆周均布的4

个螺栓将两个对轮按制造厂要求联接，然后测量短轴两个对轮的跳动和短轴后对轮的端面

瓢偏，并与制造厂的出厂记录相比较，符合时再将其它螺栓联接上，再次测量对轮的跳动

和端面瓢偏，在螺栓拧紧力矩和跳动、瓢偏符合制造厂要求时，联接工作完成，将对轮螺

栓封堵安装并锁死。

f.吊出低压转子，以低压缸两端油档洼窝中心值为基准拉钢丝，按厂家图纸要求测

量并调整2#内缸、1#内缸、隔板套及进汽导流环的左右中心值，使其洼窝中心偏差值在

0.05mm以内；测量并记录它们在垂直方向与转子中心的偏差值。

g.将c条中组合好的低压缸上半组件就位于下半缸上，紧固水平中分面螺栓，同时

检查汽缸中分面间隙，0.03mm塞尺不入。检查低压缸台板与汽缸底脚支承面之间的间隙，

并用调整垫铁的方法消除,用与f条相同的方法拉钢丝测量、记录2#低压内缸、1#低压

内缸、隔板套及进汽导流环在垂直方向与转子中心的偏差值，最后松开汽缸水平中分面螺

栓，吊开上缸组件并放平、放稳。

汽轮机低压转子吊装

h.根据半缸状态下与合缸状态的中心变化值来修正并调整2#内缸、1#内缸、隔板

套、进汽导流环、隔板、汽封套等的中心差值，使之达到设计要求。然后放入低压转子，

用楔型塞尺测量两侧径向间隙；用压铅丝的方法测量底部间隙；合上缸，紧1/3中分面螺

栓，然后吊开上缸，吊出转子，将测得的两侧径向间隙值与底部铅丝值等分别与拉钢丝测

得数值相比较，若有较大误差，需要重新调整，直到符合制造厂出厂记录为止°

1.3.2.6轴承座就位、高压、中压缸就位及隔板找中心

a.在前轴承座就位前，先对轴承室进行24h的泡煤油试验，然后研磨检查轴承座底

部与台板的接触情况，要求接触面积达70%以上，0.05mm塞尺不入。检查研磨完后，在

台板滑动面上涂以二硫化铝。将猫爪支承键及垫片按要求安装并测量修准猫爪间隙符合要

求。预先装好定中心梁，并临时固定。在前轴承座底部焊好套装短油管，测量并保证其轴

向胀差距离应符合设计值C

b.将前轴承座就位到台板上，然后以低压缸前、后油挡洼窝中心为基准拉钢丝，校

准前轴承座前后油档洼窝中心，偏差在0.05mm范围内。测量并调整好1井轴承与2#轴

承中心距为设计值，误差在1mm范围内（如图）。同时调整好轴承座与台板的相对位置，

用压销加垫片固定。

c.完成高压、中压缸基础孔内的钢结构安装，将孔内的蒸汽管道、抽汽管道组件吊

入并临时吊挂。

d.高压、中压缸外下缸就位。就位前，对缸体内外表面（包括上、下半）均用肉眼

检查表面铸造缺陷和裂纹，对发现可疑之处重点进行抛光打磨检杳，必要时采用着色法、

超声波探伤等手段进•步检查。如发现设备缺陷及时向监理工程师汇报，并协同制造厂家

拿出消除缺陷的办法。就位时使前后4个猫爪平稳地放在前轴承座及低压缸支承键上，支

承面应预先涂上黑铅粉。测量调整高压、中压缸前后侧定中心梁处开档为设计值。将1#、

2#轴承、高压内缸、中压内下缸和高压、中压转子就位，在半缸状态下初步调整汽缸及轴

承座的纵横向水平；将高压、中压内上缸及外上缸就位，紧固结合面螺栓，在全实缸状态

下，进行高、中、低较了对轮找中心之前，分别用合像水平仪检查低压缸扬度以及低压4专

子5#轴颈扬度变化值，必要时可适当调整低压缸台板下垫铁来保证低压转子原始扬度不

变。通过调整前轴承座下的垫铁来达到高、低对轮中心要求。检查测量#1〜#4油档洼窝及

汽封洼窝中心并做好记录，吊出高压、中压转子，以#1〜#4轴承油档洼窝中心值为基准拉

钢丝，按厂家图纸要求测量并调整高压、中压内缸、各级隔板套、隔板、汽封套等的中心

值。用与低压缸同样的方法，测量、调整它们在半实缸、全实缸状态下的中心偏差，使其

达到出厂记录的要求。

e.在高、中、低压缸全实缸状态下，测量并记录1#〜6#轴颈扬度，前轴承座扬度

与轴颈扬度应一致，横向应水平。检查并设法消除汽缸、轴承座与台板之间隙。紧固前轴

承座地脚螺栓。紧固时要在台板上架设百分表进行监视，确保紧固前后轴承座位置不变，

必要时用调整垫铁的方法消除变化，紧固后复查汽缸水平及转子扬度应无变化C

1.3.2.7高压、中压缸负荷分配

高压、中压缸负荷分配采用猫爪垂弧法。在全实缸状态下用桥吊吊起一个猫爪0.5mm

左右，抽出猫爪支撑键，用百分表监测猫爪的下垂情况，分别测量左、右四个猫爪的垂弧

偏差，通过调整猫爪支承垫片的厚度使左、右猫爪负荷分配均匀。两侧读数偏差在0.1mm

范围内即可。调整过程中要注意左右猫爪垫片的调整不能改变汽缸的中心位置，负荷分配

完成之后才可安装汽缸两端定中心梁垫片。

1.3.2.8排汽装置与汽缸的联接

在高压、中压缸、低压缸定位后，即可进行低压缸与排汽装置联接。联接前检查全实

缸状态下的高一中、中一压对轮中心值，检查低压转子轴颈扬度值以及汽缸台板间隙值等；

焊接过程中，用百分表密切监视（24h）上述数值的变叱情况；当对轮中心变化达到0.02mm

或台板间隙值变化达到0.05mm时，立即停止焊接，待冷却下来后，百分表数值恢复到原

始值时，方可继续进行焊接。焊接完成且全部冷却下来后，全面进行复查。

1.3.2.9通流部分间隙测量调整

在通流部分测量调整之前，完成高压、中压、低压各转子清扫检查工作，其中包括：

一一检查、测量各转子前后对轮的径向晃度和端面瓢偏值并做详细记录。

——检查、测量各转子轴颈的不柱度、椭圆度和径向晃度并做详细记录。

一一检查、测量各转子弯曲度和末级叶轮瓢偏，以及监理工程师或制造厂家需要现场

检查的项目。

a.低压缸通流部分间隙测量调整

将清扫后的低压缸的2#内缸、1#内缸、隔板套、隔板、进汽导流坏等依次吊入汽缸,

按图纸要求及编号装入各级隔板汽封、围带汽封及汽缸端部汽封，在此过程中要对以下问

隙进行测量调整，使之符合制造厂要求：

一一隔板套与汽缸洼窝的轴向、径向间隙；

——隔板体与汽缸洼窝的轴向、径向间隙；

——隔板与隔板套、隔板套与汽缸、汽封体与汽缸间定位销的间隙；

——隔板套与汽缸、隔板与隔板套、汽封体与汽缸挂耳的间隙；

放入5#、6#他瓦，吊入低压转子，并按前侧第1级动叶片叶顶进口的轴向间隙K二设

计值，进行转子与汽缸的轴向定位，测量汽缸外汽封安装端面至转子对轮端面的距离“LA”

值并作好记录，做为扣缸后的复测值，测量并调整各通流级轴向、径向的动静间隙，测量

时按转子位置分两次测量即0°位置和90°位置,并作好标记。0°测量位置为高压转子前

端第一个离心飞锤出击方向朝上的位置，按对轮孔编号所对应的低压转子的位置作为第一

次测量位置，转子顺时针（从机头向后看）旋转90°后的位置做为第二次测量位置。各级

垂直方向的径向间隙值应以压铅丝或贴胶布的方法在全实状态下测量值为准。

以K值为起点，盘动转子作前、后轴向串动试验，低压转子轴串值应符合没计值。转

子串动试验应在半缸和全缸状态分别进行，两次移动值应相同。同时盘动转子检查有无异

常声音，以确认转子安装的安全性。

将测量记录提交质检部、监理公司、建设单位及制造厂代表检查验收。

b.高压、中压缸通流部分间隙测量调整

高压、中压缸通汽部分间隙测量调整与低压缸通流部分间隙测量调整步骤大体相同。

高压、中压转子定位尺寸：1<=设计值；（即高压内缸第一级动叶片进汽侧叶顶轴向间隙）。

在半缸和全缸状态分别以K值为起点用千斤顶轴向移动转子测量轴串值，以复核转子差胀

安全性。测量并记录高压、中压转子的“LA”值，作为扣缸后的复测值。最后笈低压缸同

样的方法测量、调整高压、中压通流部分间隙值。

c.高、中、低压转子用“K”值定位后，实测转子对轮法兰之间的间隙值，按圆周分

四点或八点测量来确定调整垫片厚度，并按尺寸在专用磨床上进行加工，加工误差小于

0.02mm。测量、检查推力轴承壳体及推力瓦安装面与推力盘的平行度，同时检查推力瓦

块与推力盘的接触情况，要求接触面积达80%以上，F1接触均匀；安装推力轴承推力瓦块，

高压、中压转子按“K”值定位后将推力轴承向电端移动，使调端瓦块和推力盘贴死，保

证推力间隙应在规定值之间，反复两次以上不符合时可用调整推力瓦定位块的调整螺钉或

更换调整垫片的方法进行调整。

1.3.2.10汽缸试扣大盖

a.按图纸要求配齐所有零部件。

b.将各定位中心梁按图纸安装后，实测调整垫片厚度，按测得的尺寸在专用磨床上

加工垫片，并按要求将其安装。测量定中心梁两端定位孔的偏心值，加工偏心套，按制造

厂图纸装配好。安装低压上、下缸排汽导流环上喷水冷却装置。

c.安装低压上缸，同时测量

一一2#内缸与1#内缸上半之间“L”形调整垫片尺寸，按尺寸制作垫片：

——实测外缸与连通管接头上法兰处“L”形垫片，按尺寸加工垫片；

——测量内上缸与外上缸间的纵向键的间隙；

——测量各水平结合面的间隙情况。

d.安装高压、中压缸，同时完成如下工作

一一试装内缸喷嘴室压力测量管；

——测量各水平结合面的间隙情况；

一一试装进汽短管；

——试装内、外缸之间的纵销，确定其位置，并对其定位销孔进行被孔，配销子。

e.在高、低压汽缸全实缸状态下，检查测量

——复核低压转子轴颈扬度，并以低压转子为基准，向前、向后进行轴系拘度的测量

复查（包括发电机转子），复查结果应符合制造厂要求。否则，应进行适当的调整，并将复

查结果记入安装记录；

一一测量复核汽缸和轴承座的纵横向水平，将结果记入安装记录。

——复查转子对轮圆周及端面中心，应符合制造厂要求，否则应进行调整，将结果记

入安装记录。

——盘动转子用听针检查汽缸内有无摩擦声响，如有异常，应查明原因并消除。

——按设计要求检查调整滑销系统各间隙值，并将结果记入安装记录。

1.3.2.11汽缸扣大盖

我公司承建的以往工程中汽机完成扣大盖，如下图：

印尼阿迪帕拉1X660MW超临界燃煤机组

汽机扣盖图

a.扣盖应具备的条件：

1）轴系对轮中心的找正达到标准，垫铁安装密实符合要求。

2）各滑销间隙已测量调整到要求范围。

3）各通流部分间隙己测量调整到要求范围。

4）汽缸下部的各导汽管及抽汽管等大型管道已联接完毕。

5）合金钢部件的光谱复查及M32以上合金钢紧固件的硬度复查全部完毕并达到要求。

金属监督所需的螺栓金相分析已合格。

6）试扣盖工作己做过并能顺利进行。

7）各相关技术记录整洁齐全，并经签字认可

8）汽机基础沉降己至稳定状态。

9）预查出的各项须整改工作已全部整改完毕，并经各有关部门核准认可。

10）通过上级所属有关部门对汽机扣盖前的质量监督。须整改项目已整改完，并经确

认。

11）汽机本体扣盖前进行内窥镜检杳抽汽、进汽管道及下部的工艺孔等。

12）确定汽轮机扣盖作业的组织机构，分工明确。

b.扣盖程序及要求

1）完成以上工作后，汽缸进行正式扣大盖工作，首先扣低压缸，再扣高压、中压缸。

各部件按安装顺序逐一吊入安装就位，在上半缸落下距下半缸200mm距离时进行汽缸水

平中分面抹涂料，涂料要涂抹均匀，厚度在0.5mm左右，在螺栓的四周及内外缘等处须留

10mm空档，防止涂料被挤入螺栓孔或其他通流部分，涂料使用专用汽缸密封脂，在上半

缸落至下半缸上吊索未松前打入汽缸定位销，各汽缸扣大盖工作必需连续进行。在半实缸

状态卜，转子按“K”值轴向定位放入后（厂家规定的转子与汽缸轴向定位值），复查转子

的轴向串动值；在全实缸紧1/3螺栓下，再进行转子轴向串动量复查。盘动转子倾听汽缸

内有无摩擦声响，如有异常，查明原因及时处理。

2）汽缸水平结合面螺栓紧固按“从中间到两边”的原则进行，螺栓安装之前应对螺

纹部分仔细清除毛刺，用酒精清洗后，再用压缩空气吹干，涂上专用的螺栓防咬剂，试装

螺栓螺帽，应能旋合自如c合金钢螺栓热紧步骤如下：

——用手拧紧螺帽，用螺栓伸长测量工具，测出螺栓自由长度的初始值L0

——根据螺栓直径、自由长度查表确定旋转角度。

——螺栓热紧前，先用液压力矩板手冷紧，力矩按制造厂给定值。

一一按给出的角度热紧，待螺栓冷却后，测量螺栓长度L1,L1-L0即为螺栓伸长量，

要求伸长公差±10%4L,若不合要求需要重新热紧，

3）汽缸扣盖后，对虹上所有孔洞进行可靠的临时封闭并贴上封条。

4）每个汽缸扣盖后，均要及时办理隐蔽签证书。

1.3.2.12基础二次灌浆

彻底检杳清扫所有台板下面垫铁周围的杂物、油污等，检杳台板间隙符合要求，点焊

垫铁，通知土建有关人员按制造厂及设计院要求对汽轮机组进行二次灌浆。

1.3.2.13机组轴系最终找正及联接

a.机组二次灌浆强度达到要求后，复查机组的轴系中心，确认各转子对轮中心符合

要求后，开始进行轴系联接。

b.轴系两对轮联接之前，仔细清扫、检查对轮结合面及垫片两平面、螺栓孔等部位

应清洁无毛刺，配准的转子对轮间的垫片加入之后可以进行转子对轮之间的正式联接。首

先盘动高压、中压转子，使高压、中压转子对轮的端面瓢偏度与低压转子对轮的端面瓢偏

能够相互补偿且螺栓孔一一对应。在中、低对轮圆底方向左、右、上各支一块百分表，表

座吸在低压对轮上，表针指在高压、中压对轮上，将三块百分表读数设置为零；然后根据

中、低对轮找中心，用抬轴工具将低压转子前对轮抬高，同时监视并用小千斤顶适当调整

低压转子左、右方向，使左、右两块百分表读数不变（或变化值之差为零），从而使高、低

压转子对轮中心对正。最后抬起垫片，调整其螺栓孔，与高、低压转子对轮螺栓孔一一对

应，微量调整高压、中压对轮、垫片，使其螺栓孔尽量与低压对轮螺栓孔同心，用4只（均

布）的工艺螺栓紧固高、低压的转子对轮，当高压、中压、低压转子用工艺螺栓及垫片联

接后，用白分表分别测量高、低压转子对轮外园彳仝向跳动量，与其在自由状态卜相比，应

符合制造厂要求。否则，松开工艺螺栓重新进行联接。

C.中、低对轮临时联接合格后，进行正式跤孔联接，将称重后并做好记录的对轮螺

栓组，配合部分涂抹润滑油后，按序号打入对轮螺栓孔，并按规定的力矩对称拧紧,用正式

螺栓换下工艺螺栓之后，复查高•低对轮外圆晃度与其在自由状态下相比，应符合制造厂要

求。最后装上防风挡板及对轮罩壳。

1.3.2.14轴承座扣盖

a.轴系对轮联接后，检查安装各轴承座两端油档，用钢刷、破布清理，最后用面团

粘的方法彻底清扫前轴承座、中轴承座、低压缸各轴承箱内部管路、腔室等组件。

b.安装主油泵，并检查泵轮相对泵壳的位置应符合要求（注意泵轮两端浮动环左、

右不能装反）。装接内部油管路。热控测温线及震动、轴串测量引出线应装好，校验合格。

并引出轴承座外。

c.检查测量并调整各轴承的轴瓦间隙以及瓦盖紧力应符合图纸要求。测量并记录各

轴瓦桥规值。

d.各对轮罩壳安装完毕；相对膨胀指示器安装正确；盘车装置检修完毕，润滑油管

连接无误；各轴承顶轴油管连接正确可靠后，可进行轴承座扣盖。轴承座扣盖时，中分面

涂密封胶。

1.3.2.15盘车装置检修安装

a.首先要对齿轮进行检查，齿面接触面积、齿侧、齿顶间隙应满足厂家图纸要求，

外观无裂纹、气孔和损伤C记录齿轮组变速比，记录滚动轴承的型号。

b.对自动投入及切除系统，手动切换要进行模拟操作检查，能灵活啮合和脱开。

1.3.3汽轮机本体有关管道及化妆板安装

1.3.3.1中、低压连通管安装

按图纸要求拼装中、低压连通管各部件，地面组合后对各焊口（包括厂家部分）进行

渗透试验。然后整体进行24h泡水试验，最后正式安装。安装时注意低压外缸.页部密封隔

板冷拉量及连通管轴向冷拉量应符合设计要求。

1.3.3.2化妆板安装

在汽轮机组的所有外部管道安装完毕，保温工作结束后进行汽机化妆板安装。汽轮机

化妆板安装必须按图纸进行。力求工艺美观，检修方便。

1.4发电机安装方案

我公司承建的以往工程中已安装的发电机，如卜图:

印尼阿迪帕拉1X660MW超临界燃煤机组

发电机安装完成图

1.4.1发电机概述

额定容量：412MVA

额定功率：350MW

输出功率：371.07MW

额定电压：20kV

额定功率因数：0.85（滞后）

频率：50Hz

励磁系统：自并励静止励磁

定子重量：193t

1.4.2安装流程

1.4.3基础检查

a.清除基础上的杂物，发电机基础下方要搭设好临时工作平台，机座边缘搭设临时

可靠的围栏。

b.准备好测定标高用的水平仪、直径为0.5mm的钢丝、线坠、墨斗以及拉钢丝用的

可调支架。

c.按土建给定的基础中心线位置，从汽轮机端的前箱到发电机出线端用钢丝拉一-条

纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线。检查纵横中心线是否垂宜，可用三

角形法进行测量，中心线符合要求后，用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框

架上，并做上记号。

d.根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差应不大于

2mm,将检查结果记入安装记录中。

e.根据土建给出的标高线，用水平仪测量基研台板位置，各埋件及沉降观测点的标

高，作出记录。

f.检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求，并作出记录。

1.4.4垫铁布置

a.按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的

尺寸应比垫铁每边大出10mm左右。

b.基础表层凿掉表面砂浆层，使其露出粗骨料断面层。

c.用刨锤将混凝土而初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹扣在混凝土面上进行检查,

根据接触印迹修平，用手按压四角无翘动现象。

d.在凿毛过程中应随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况，应符合规程要求。

e.混凝,承力面修三后，重新测量各块垫铁位置的标高，算准垫铁总厚度。

f.用尖铲将台板下混凝土面的其余部分打成麻面。

g.凿削后的表层要初底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。

1.4.5垫铁准备和台板安装

a.现场配置的平垫铁的边长应比厂供斜垫铁的边长大10mm,平垫铁各点的厚度差

应小于0.10mm。平面光洁无毛刺，锐角磨钝。

b.无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配制的平垫铁均须进行研刮。

c.台板与垫铁及各层垫铁之间接触严密，0.05mm塞尺应塞不进。每迭逑铁一般不

超过3块，特殊情况下允许达5块。斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25%。

d.更换垫铁时，应用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化

不得超过0.03〜0.05mm。

e.清理条形底板的上下平面及所有垫片。核对底板尺寸及螺孔中心距离和直径。底

板的安装标高与中心位置应符合图纸要求。

1.4.6发电机定子出线盒就位

a.发电机就位以前必须先将出线盒放置于发电机下部平台上。

b.就位时尽量注意对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置。出线盒顶部平面

高度要低于其实际安装高度。

c.出线盒顶部要严格遮盖好，冷却水接头应封好，以免杂物掉入。

1.4.7发电机定子吊装方案

发电机定子吊装方案详见：“六、施工组织设计、技术措施”一“（九）专题方案及特

殊措施”一“1汽机专业重大施工方案”一“1.1发电机定子安装方案”。

1.4.7出线盒及主引出线安装

a.清理出线盒内部和端面，确保内部清洁。

b.按机座与出线盒上的定位标记装配出线盒，注意在结合面上的T形密封槽内先灌

注好液态密封胶。

c.装配出线盒于机座底部的出线框上，均匀拧紧螺栓。

d.装出线瓷套管、主引线及绝缘引水管，使用引进型卡箍固定绝缘引水管。

e.检查定子绕组绝缘引水管的表面质量和对地绝缘。

f.主引线、主出线导通性试验及整个定子水支路气密性试验并做好记录。

1.4.8氢冷器外罩及氢冷器安装

a.将氢冷器外罩与机座结合面清理干净，注入密封胶后均匀把紧螺栓。

b.氢冷器进行外观检查后做水压试验，试验用清洁的工业水，要求压力0.8MPa,

保持30min后表压无变化。水压合格后清扫氢冷器管系区。

c.氢冷器安装时压条应对号入座，密封框、压条、密封条之间装配时涂抹密封胶。

1.4.9定子压力试验及内端盖安装

a.定子按要求做单独气密性试验，试验用无油压缩空气进行，用肥皂水检杳各接合

部位应无渗漏。

b.风压合格后，按制造厂要求做水压试验，试验用水应为合格的除盐水，水压合格

后将绕组内积水用无油压缩空气吹干净。

c.将内端盖安装面清理干净，按标记分出汽端和励端。

d.先将内端盖吊装就位，然后将上、下半组合后再与机座把合，打入定位销。

e.将汽、励端导风圈与内端盖把合并打入定位销。

1.4.10发电机转子检查

a.发电机转子拆箱应在厂房内进行，并有业主及监理参加。

b.拆箱后的转子应放在专用的支墩上。对轴承轴颈、集电环和通风孔等处做好保护

和防尘工作，整个转子应用苫布严密盖好。

c.发电机安装前，检查转子轴颈，应清洁无油污、锈斑、麻坑和机械损伤。轴颈的

椭圆度和不柱度不大于0.02mm。

d.配合电气人员检查转子槽楔应不松动，通风槽内清洁通畅，通风槽的间隔片撑紧，

硅钢片之间接触紧密和绝缘良好。

1.4.11发电机转子穿装

发电机转子穿装详见：“六、施工组织设计、技术措施”一“（九）专题方案及特殊措

施”一“1汽机专业重大施工方案”一“1.2发电机转子穿装方案”。

1.4.12下端盖及轴承装配

a.清理下半端盖与机座结合面，将端盖吊起与机座用螺栓及定位销定位把紧。

b.将转子支撑工具装到端盖上，松开吊绳使转子落在支撑工具上。

c.通过转子支撑工具进行轴颈左右两侧找中，左右误差在0.05mm以内。

d.用汽机油润滑轴颈和轴承，将下半轴套及轴瓦安装就位。

e.松开转子支撑工具，使转子落在轴承上。

f.安装汽、励两侧气隙挡风板下半。

1.4.13气隙测量及风叶装配

a.用气隙测量工具分别从汽、励两端分上、下、左、右四个位置测量定子与转子间

的径向间隙，要求相同直径相差90°的四点中任何读数不得超过它们平均值的10%。

b.定子与转子气隙测量调整完后安装风扇叶片。

c.检查扇叶应无毛边及裂纹。

d.按汽端、励端进行分类并按每个扇叶与风扇座环上的编号依次安装扇叶，如有卡

涩用塑料或木质榔头轻轻将其打入。

e.安装并固定上半扇叶，然后将转子转动1800安装并固定另一半扇叶。

f.对称折弯锁紧垫片、锁定垫圈。每个压紧螺栓均有编号，使螺栓号与扇叶号相对

应。

g.扇叶装配完以后，将下侧导风环安装于下端盖上，用于紧固螺栓的板手应用绳子

系住，且要防止弹簧垫圈掉入发电机内。

1.4.14发电机找正

a.首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整。定子相对于转子的磁力中心应向励

侧偏移一预留量（制造厂规定该数值）。

b.测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量位置后应做好

标记，以保证测量和调整的准确性。

c.进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。以汽轮机低压转子中心为基准，

按汽轮机厂提供的轴系找正图中冷态找正预留量即联轴器间的错位值和张口值等数据进行

找正。

d.首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内旋入千斤顶螺栓。在发电机四个吊耳下各

设好一只100t的千斤顶。在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只50t的千斤顶。顶升

发电机应用100t千斤顶，然后用千斤顶螺栓支承，千斤顶螺栓旋紧力矩要基本一致，保持底

板的平直度。发电机的横向移动，由四只横向50t千斤顶执行。测量时汽机转子盘动0。、

90°、180°、270°、0°五个位置。然后将发电机转子盘动180°,再测量汽机转子0°、

90°、180。、270。、0,五个位置情况下的数据。使找中心数值符合厂家图纸规定。

1.4.15发电机定位

a.将定子机座所有基础螺栓拧紧。将机座定位键研磨后插入基础板与定子底脚板相

配合的键槽中，要求定位键与基础板的间隙为0〜0.05mm,然后在键的表面涂一层润滑脂,

插入键槽，尾部用小锤轻轻敲击，使键刚好插入并保持良好接触。拧紧固定螺栓，并将定

位把合就位。

（汽端和.励痂均有）

b.将汽端和励端端盖定位座把合就位，将定位键与定位槽进行装配加工，键与槽间

隙为0.03〜0.05mm,键研磨就位后拧紧螺栓固定。

c.找正结束后，将基础螺栓与台板点焊牢固。垫铁与垫铁之间点焊完，进行发电机

台板的二次灌浆工作。

1.4.16汽发对轮连接

a.复查汽发对轮中心，必要时调整。

b.对轮外表面清理后测量发电机转子前对轮晃度并记录。

c.检杳联轴器螺栓外形尺寸应符合设计要求，进行光谱硬度检验、表面探伤检验。

d.汽发联轴器按孔编号对正，用临时螺栓按对称方向穿入进行对轮中心校正。

e.发电机对轮晃度在临时螺栓紧固后变化应不大于0.02mm,螺栓按制造厂要求力

矩紧固。

f.联轴器按180。对称方向进行校孔，沿孔全长三等分处测量孔的直径，其椭圆度和

不柱度应不大于0.02mm。

g.按孔尺寸加工连接螺栓，要求螺栓与孔的配合符合设计要求。

h.按制造厂要求紧固螺栓，并测量螺栓伸长量。

i.每更换两个螺栓后复查联轴器的晃度，变化应不大于0.02mm。

1.4.17油密封装置安装

轴承油密封示意图

a.汽端油密封装置安装

1）清扫并检查外挡油盖及密封瓦支座和油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂纹

和铸砂。

2）在密封瓦支座垂直结合面涂上粘结剂，将密封垫片粘贴在结合面上，然后将密封

瓦下支座安装就位，调节垂直及水平方向间隙，使各部分间隙符合厂家要求C

3）瓦座与轴间隙调节完，紧固并锁定挡油盖与端盖的螺栓，将调节螺栓打洋冲固定。

4）检查密封座、密封瓦，密封座在上、下半把合时结合面应平整无间隙、无错口

（＜0.025mm）,进油孔及油槽应清洁畅通。

5）双环密封瓦的上、下半环的连接键上的①10定位销的一端有M5的螺孔，安装时

必须面向环的外侧以利拆卸。

6）检查并记录密封瓦的错口、密封瓦的径向、轴向间隙和垂直度以及瓦在槽内转动

的阻力情况。

7）上、下半支座结合面应涂密封剂，把合后多余密封剂应清除干净。

8）安装外挡油盖调节其油梳与轴间隙与瓦座要求相同，螺栓把合后锁紧。

b.励端油密封装置安装

1）清扫并检查挡油盖及油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂纹和铸砂。

2）按汽端相同要求检查密封座、密封瓦并安装。

3）注意密封座与端盖间为双层绝缘，在吊装上半密封座与上半中间环时，留心不得

碰伤下半密封座及下半中间环的绝缘垫。

4）中间环的水平结合面用密封胶密封。

5）按汽端要求安装外挡油盖并调节其油梳与轴间隙，螺栓把紧后锁牢。

6）安装过程中检查密封座挡油盖的绝缘电阻，应符合设计要求。

c.密封胶注入

1）用密封胶注入工具在汽、励端端盖结合面注入密封胶。

2）打开上端盖螺塞，由下端盖底部注入密封胶。

3）按密封胶注入情况，由下向上依次封堵上部螺塞。

1.4.18整套气密性试验

a.试验前应符合以下要求：

1）发电机设备及气体系统和密封油系统应安装齐全，出线瓷套管过渡引线也应装好。

2）密封油系统经油循环冲洗合格，并向密封瓦正常供油，密封油压应能稳定的跟踪

发电机内部试验气体的压力变化，其差值应符合正常压差要求。

b.为保证整套气密性试验的顺利进行，先分别对氢控盘、氢气、二氧化碳等管路系

统进行单独试验，以缩小检漏范围。

c.整套气密性试验时，氢冷却器水侧应通一定压力的水，以减少冷却管束胀口处内、

外压差，通水压力应低于试验气体压力0.1〜0.15MPao

d.试验连续记录24h,漏气量应小于厂家规定的数值。

漏气量计算公式如下：

AV_v273+，。24fPl+PfiI鸟+4]

B△/?（273+6273+J）

4以一在绝对大气压力Po和环境温度为to℃状态下的每昼夜平均漏空气量mOd；

V一发电机的充气容积m3；

to一给定状态下环境温度°C;

自一给定状态下的大气压力MPa；

d/?—正式试验进行连续记录的时间小时数h；

B一试验开始时机内或系统内的气体压力（表压）MPa；

尸2一试验结束时机内或系统内的气体压力（表压）MPa；

鼻1一试验开始时的大气压力MPa；

鼻2一试验结束时的大气压力MPa；

力一试验开始时机内或系统内的气体平均温度℃：

b一试验结束时机内或系统内的气体平均温度

1.4.19碳刷架安装

a.碳刷架、底架、引线在制造厂已组装好，现场安装时将其整体吊装就位。

b.碳刷架安装前应先清理集电环表而，除去表面的防锈油，用一保护板建绕在集电

环上以免损伤集电环。

c.碳刷架的轴向、径向位置调整是通过底架的整体位移实现的，轴向位置的确定应

考虑转子轴向膨胀量的影响。

d.调整刷盒底部到集电环外表面距离（约2〜4mm）；将碳刷装入并与集电环配磨使

之接触良好。

e.测量碳刷架对地绝缘电阻，用500V摇表测量应不小于20kQ。

1.5凝汽器组合安装方案

1.5.1工程概况

本标段安装一台凝汽器，凝汽器为单流程，换热面积21500m2。

凝汽器结构特点：主要由壳体、接颈、水室、排汽接管组成。

壳体采用焊接结构，每个壳体内设有四组冷却管束，在前后管板间设有多块隔板以支

托冷却管束。壳体两端用焊接方式将管板固定在壳体上。冷却水管与管板采用先胀接后封

焊工艺（具体按制造厂要求），热水井布置在管束下方与中间水室采取合并形式。

接颈由碳钢板焊接而成，内部采用钢管支撑，接颈内布.置有7#、8#组合式低压加热器

和三级减温减压装置及相应抽汽管道。

接颈上方排汽管设有不锈钢波形节，以焊接方式与汽缸挠性连接。凝汽器卜部为刚性

支撑。

水室由碳钢板焊接而成，其外壁由筋板加强。

凝汽器横向布置于汽机间汽轮机低压缸基础下。安装方式采用在凝汽器基础就地搭设

组合平台，全部在基础上组合安装。

1.5.2作业程序

1.5.3施工准备

a.对到货设备进行外观检查及尺寸校核。

b.校正土建专业给定的基础中心线，基础表面凿毛并清理油污、油漆和其他不利于

二次灌浆的杂物，放置垫铁处的混凝土表面应凿平，垫铁各承力面间接触密实无松动。

c.将凝汽器壳体的同定支座就位。

d.在凝汽器基础周围搭设组合平台。

1.5.4热井及底板组合、就位

安装热井及底部加强板，然后进行底板与固定支座找平、找正。焊接底板时，从中间

向两边进行。

1.5.5凝汽器接颈组合、临时存放

接颈由侧板、支撑板、加强板、连接板等零件组成。

在组合平台上，进行接颈侧板拼装，校平。

装焊侧板、支撑板、连接板。

焊接时采用对称焊接，侧板焊接时内角焊缝、外角焊缝轮换焊接。焊接过程中用锤子

不断锤击焊缝。

组合完成后，利用100t行车起吊喉部，配合倒链及前方牵引，将接颈临时悬挂于汽轮

机低压缸基础下。

1.5.6壳体组合

凝汽器壳体主要由侧板、底板、隔板、管板、支撑板、抽汽管组成。

a.底板、侧板拼装

底板找正后，进行侧板与底板拼接，在底板上确定各支撑管位置，装焊支撑管。

b.安装管板

1）以管板为基础安装中间隔板，管板、隔板对底板应垂直，其垂直度偏差W1mm/m,

中间隔板距离偏差±2mm。中间隔板与隔板的抬高量靠下面支撑管槽口调节，对基础隔板

采用槽钢进行加固。

2）管隔板同心度用0.5mm钢丝调整确认，钢丝由管板孔堵的中心孔穿入，并配重校

正垂弧，管、隔板各相应管孔同轴度为±1.5mm以下。

3）同轴度确认后，用定距杆或固定板加以固定。

4）隔板与支撑管焊接。

5）安装空冷区包壳、抽汽管。

6）焊接采用间断焊、对称焊，焊接顺序：先里后外，先焊支撑管、加强筋与隔板、

侧板焊缝；再焊包壳、管隔板；最后为侧板间密封焊。

组合焊接完成后，对焊口进行煤油透油试验。

1.5.7后水室安装

后水室以焊接方式固定于壳体管板上，找正定位后，用角向磨掉管板与水室焊口处不

锈钢复合层后进行焊接。

1.5.8凝汽器接颈与壳体组合

a.凝汽器壳体组合完成后，落下凝汽器接颈，进行接颈与壳体组合。组合焊接时由

四名焊工同时在四角对称施焊。接颈和壳体接合处对角线差值5mm。

b.组合焊接完成后，对焊口进行煤油透油试验，并进行加强筋板焊接。

注意事项：在各侧板和最下面一层的支撑管装焊后，先把各抽汽管和7#、8#组合式低

压加热器就位，然后再焊其他部件。

1.5.97#、8#低压加热器安装

凝汽器接颈与壳体组合完成后，将7#、8#低压加热器穿入凝汽器内的预留和中，找正

后支撑固定并封焊两侧堵板。具体安装方法见：7#、8#低压加热器安装方案。

1.5.10凝汽器找正

凝汽器外壳全部组合完成后，按图纸要求对凝汽器排汽管上口部分纵、横中心及标高

尺寸进行复查。

1.5.11凝汽器内部清理、管隔板孔清扫、试孔

a.在凝汽器壳体开孔、凝汽器内部所有焊接工作结束后，对凝汽器内部各组合焊口

进行全面清理，同时将安装时临时使用的连接件、加强件、吊点全部清除。

b.用电动清扫器对管、隔板孔逐孔清扫。

c.对管、隔板孔逐孔试孔，对不合格孔进行处理。

d,使用酒精、白布擦净管孔，合格后用塑料布封闭严密。

1.5.12冷却水管安装平台搭设

在汽机间A排凝汽器外侧及凝汽器内搭设冷却水管可移动式穿装平台，并在接颈口处

加临时木盖板封堵，防止落物。平台上方搭设工作棚，将冷却水管与外界施工环境隔离，

该区域附近禁止其它明火作、I匕

1.5.13冷却水管穿、胀、切、焊接

a.冷却水管试验

1）凝汽器穿管前完成冷却水管的氨熏、压扁和扩张试验，对冷却水管进行100%的

涡流探伤检验。

2）制作试验用小凝汽器，进行胀管试验和冷却水管与管板焊接试验。

b.穿管

1）在凝汽器内部清扫工作全部结束、冷却水管性能试验及涡流探伤检查全部合格后

进行穿管工作。

2）冷却水管穿装前应逐根进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、

毛刺和油垢等缺陷，管内无杂物或堵塞现象。

3）冷却水管从A排侧穿入，穿管顺序由上向下逐层穿入。

4）穿管时管前端部必须使用导向器，内部设置监护人员，以免与隔板发生冲撞。管

子不得用手锤猛击，以免损坏管端。

c.胀管

1）胀管前管孔和管壁用酒精清理，检查管壁和管孔内清洁无脏物，表面光泽无纵向

沟槽。

2）冷却水管胀接先胀B排侧，扩胀率4〜6%,扩胀深度75〜90%管板厚度。胀接

时在A排侧设专人监护防止冷却水管旋出损伤。胀管器选用5珠胀管器。

3）B排侧胀接后，将前水室冷却水管多余部分用切管器切掉，胀接前水室侧（A排

侧）。为防止管板变形，胀管分区进行。

4）胀管器每胀管1〜3根后用酒精清洗一次。

&切管

管子切管用专用切管机进行，切管机使用前用酒精清洗。管子切管后应平整无毛刺。

e.冷却水管端与管板焊接

冷却水管胀管全部结束后，根据厂家说明书要求，由专业焊工对冷却水管管端与管板

进行密封焊接。焊接完后进行着色检验，对缺陷部分进行消除。

1.5.14凝汽器与低压缸连接

在凝汽器冷却水管组合完成及低压缸定位、隔板找中心后，进行凝汽器与低压缸连接。

施工方法：

a.在凝汽器顶部冷却水管的上部铺设木板及石棉替代布，用以隔离保护冷却水管。

b.焊接时由四名焊工同时在四边中点采用段焊、退焊及逆向焊接工艺对称施焊。四

名焊工的焊机电流和焊接速度应相同，焊接时应同时施焊，同时停止。

c.焊接时架设百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当＞0.10mm时停止施焊，待

恢复正常后再继续焊接。

1.5.15前水室安装

前水室与壳体管板用螺栓连接固定。

1.5.16水室封闭及附件安装

a.冷却水管安装完及水室清扫后，进行水室封闭。

b.安装凝汽器附件，即玻璃管水位计、压力表、温度计等。

1.5.17凝汽器汽侧灌水检查

凝汽器冷却水管穿、米、切及焊接完成后，在汽侧灌水至冷却水管顶部100mm进行

检漏试验。

a.凝汽器灌水前所有与凝汽器连通的管道一次门安装完毕后关闭或加装堵板，从补

充水接口或疏水管接口安装临时管道用工业水做水源。

b.从凝汽器底部引一透明塑料管至12.60m平台作为水位计观察水位。水位每升高

1m既停止注水，检查漏水情况，发现泄漏应及时做好标记。根据具体情况进行补焊或更

换冷却水管，予以消除。灌满水后经24小时检查无泄漏为合格。

c.灌水前，在凝汽器底部按制造厂图纸安装临时支撑，防止凝汽器在灌木中变形。

1.6除氧器安装方案

除氧器安装方案详见：“六、施工组织设计、技术措施”一“（九）专题方案及特殊措

施”一“1汽机专业重大施工方案”一“1.3除氧器安装方案”。

1.7高、低压加热器安装方案

高、低压加热器安装方案详见：“六、施工组织设计、技术措施”一“（九）专题方案

及特殊措施”一“1汽机专业重大施工方案”一“1.4高、低压加热器安装方案”。

1.8给水泵组安装方案

1.8.1工程概况

本标段给水系统中安装给水泵组：安装1X100%汽动给水泵和1X30%电动给水泵。

汽动给水泵及驱动汽轮机安装在汽机房运行层平台靠B列侧，电动给水泵组位于汽机

间零米层。

1.8.2设备开箱检查

对到货设备按照设备清单、图纸要求会同有关部门进行清点，并对设备完好情况进行

外观检查。对于设备缺陷及存在的问题，应联系有关部门及制造厂研究处理。设备的检查、

清点和缺陷处理应有记录C

1.8.3设备基础检查

清除基础上的杂物，准备好测定标高用的水准仪、直径为0.5mm的钢丝、线坠、墨斗

及拉钢丝用的可调支架。依据施工图纸、设备图纸、验收技术规范的相关规定对基础进行

检查并对基础沉降进行观测并记录。按土建专业给定的基础中心线拉钢丝，检查泵组基础

的纵、横中心线、标高、地脚螺栓孔的内径、深度是否正确。

1.8.4垫铁安袋

汽动、电动给水泵组基础验收后，在基础上确定驱动汽轮机、主泵、电机、前置泵、

偶合器纵、横中心线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸确定垫铁安装位置，在泵组地脚螺

栓孔两侧各布置一组垫铁，荷载集中处增设辅助垫铁。用刨锤将垫铁位置凿平，周围地面

饕成麻面。然后根据垫铁位置的实际标高与设计标高的差值安装垫铁。每迭垫铁•般不超

过3块，并只允许一对斜垫铁，两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的1/4,安装

垫铁时用水准仪调整垫铁标高，垫铁应比底边宽出10〜20mm。给水泵组安装垫铁的承力

面全部采用机加工，主泵、前置泵、电机、偶合器安装垫铁承力面全部采用研磨工艺，垫

铁间及垫铁与台板间0.05mm塞尺检查应塞不入。

1.8.5地脚螺栓检查

检杳地脚螺栓的长度、直径是否符合图纸要求，将地脚螺栓上的油脂、油漆和污垢清

理干净。每个地脚螺栓与螺母试配合后，把地脚螺栓放入地脚螺栓孔内。

1.8.6设备底座检查

底座台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土结合的部位应清洁

无油漆、污垢。台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔应畅通。

1.8.7汽动给水泵组安装

主要施工工序

1.8.7.1驱动汽轮机安装

a.滑销系统检查及前后轴承座与台板装配

1）滑销系统检查

①彻底清扫前后轴承座内外及台板。

②前后轴承座做灌煤油试验，灌油高度不低于回油管上口外壁。经24小时后检查

应无渗漏。

③翻转轴承座，取三点测量滑销间隙，并记入安装记录，如不符合要求可适当刮研。

2）前后轴承座与台板装配

①在座架油槽中注满润滑脂后，将轴承座装配在座架上。

②检查联系螺栓与螺孔的间隙符合要求，螺帽与孔凸台的间隙符合要求后，在螺帽

下加装一石棉替代垫片把紧，避免吊起时轴承座与台板分离。

b.后汽缸台板装配

1）汽缸台板结合面用涂色法检查，接触面应达到75%以上，如达不到标准，用红丹

粉研磨检查，对汽缸台板结合面进行研制，直到符合要求为止。

2）检查台板结合面柱销与销孔配合尺寸应达到要求。

c.前后轴承座及下汽缸就位

1）将前轴承座与下汽缸组合到一起，组合时注意汽缸中分面与轴承座中分面的水平

度应一致。

2）将后轴承座就位，并适当调整后轴承座，使其纵、横中心线符合要求，标高正确。

3）将组合好的前轴承座、卜.汽缸一起吊起，将排汽短管与后汽缸排汽口用法兰连接

在一起，结合面螺栓紧固后共同吊装就位。

4）复核汽缸与轴承座的纵、横中心，标高及汽缸水平应符合设计要求。否则，调整

轴承座台板下垫铁高度，以保证汽缸标高，用千斤顶调整汽缸、轴承座纵横向中心，使其

达到设计要求。

d.轴承检修安装及转子找中心

1）轴承检修安装

①用泡煤油法检查轴瓦铝金脱胎情况。

②用红丹粉研磨检查轴瓦球面与瓦座、瓦枕球面的接触情况，使其接触面达到75%,

否则进行研刮。

③轴承进油孔周围的接触点连续无间断。

④用压铅丝法测量、检查轴瓦间隙、瓦背紧力符合设计要求。

2）转子找中心

①起吊转子前，供货的起吊横担、索具应进行认真检查，发现缺陷及时整改。

②转子各部件应仔细清扫、检查无缺陷，叶片做着色检验。

③汽机前后轴瓦就位后，将转子吊入汽缸，调整前轴承座使后轴颈扬度为零。

④转子找中心时以汽缸前后汽封洼窝为准进行调整，并测量、记录各轴承油档洼窝

中心值，测量点做好标记C

⑤同时复测转子弯曲度，推力盘、联轴器的端面瓢偏、外园跳动，轴颈的椭园度和

不柱度及跳动均符合出厂记录并达设计要求。

e.隔板找中心

1）隔板找中心采用拉钢丝方法，拉钢丝配重依据下式确定卬=型

2，

W------钢丝配重kg；;

P一一钢丝单重g/m；

L——钢丝支点距离的一半m；

fm------转子最大垂弧mm；

2）钢丝中心的确定以转子中心定位值为准；

3）隔板中心值要求符合制造厂图纸设计要求，误差±0.05mm。

f.推力瓦检修安装及通流间隙调整

1）推力瓦检修安装

将转子吊入汽缸后,外观检查推力瓦块，并经泡煤油检验乌金无脱胎现象。将推力瓦装

入推力瓦座后，盘动转子检查瓦块接触情况，采用刮研的方法使各瓦块与转子推力盘之间

接触均匀，且接触面达75%以上。检查测量推力间隙应符合设计要求，否则，通过调整推

力轴承调整垫片或推力瓦块调整螺钉，来达到设计要求。

2）通流间隙调整

①推动转子使推力盘靠在主推力瓦上。

②测量前后汽封齿，隔板汽封齿，叶片等的轴向及径向间隙应与出厂记录相符。如

不符采用刮研的方法处理C

③用贴白胶布法检验各汽封齿的径向间隙，沿圆周是否均匀，且在设计要求范围内。

④转子旋转90°,再次测量检查前、后汽封齿、隔板汽封齿、叶片等的釉向及径向

间隙应与出厂记录相符。

g.汽缸扣盖

1）汽缸具备扣盖条件时，向有关部门申请并通过扣盖前的检查。

2）扣盖时汽缸内部及各部件用压缩空气仔细吹扫。各部件与汽缸配合面涂抹黑铅粉。

3）缸内部件按从前至后的顺序仔细装配，不得遗漏。

4）缸内部件装配好后进行试扣缸，汽缸试扣时，吊起上缸盖，沿导向杆缓缓卜降落

到底后紧1/3中分面螺栓，检查中分面间隙应0.05mm不入，盘动转子倾听汽缸内部应无

磨擦声。

5）试扣检查无误后，上缸吊起100mm,在中分面上均匀涂抹密封涂料,厚度在0.5mm

左右，再逐渐回落汽缸。

6）