《公路桥梁施工用平面转体及测力装置》

ICS号

中国标准文献分类号

团体标准

T/CHTSXXXXX-XXXX

代替的团体标准编号

公路桥梁施工用平面转体

及测力装置

HorizontalSwivelandForceMeasuringDeviceforHighway

andBridgeConstruction

（征求意见稿）

xxxx-xx-xx发布xxxx-xx-xx实施

中国公路学会发布

公路桥梁施工用平面转体及测力装置

1范围

本标准规定了公路桥梁施工用平面转体及测力装置的分类、型号、结构型式与规格，技

术要求，试验方法，检验规则，标志、包装、运输和储存的要求。

本标准适用于有转体施工需求的竖向承载力为20MN～60MN的公路桥梁施工用平面转体

及测力装置，铁路、市政等工程所用的转体装置可参照使用。

1

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期

的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包

括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T700碳素结构钢

GB/T706热轧型钢

GB/T819.2十字槽沉头螺钉第2部分：8.8级、不锈钢及有色金属螺钉

GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊

GB/T1184形状和位置公差未注公差值

GB/T1591低合金高强度结构钢

GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带

GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带

GB/T7233.1铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件

GB/T7324通用锂基润滑脂

GB/T7760硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90°剥离法

GB/T8162结构用无缝钢管

GB/T11352一般工程用铸造碳钢件

GB/T11379金属覆盖层工程用铬电镀层

HG/T25025201硅脂

JB/T5943工程机械焊接件通用技术条件

JB/T6402大型低合金钢铸件

JT/T901桥梁支座用高分子材料滑板

QCR749.2铁路桥梁钢结构及构件保护涂装与涂料第2部分：支座

2

3术语和符号

3.1术语

3.1.1平面转体测力支座Planeswivelandforcemeasuringbearing

一种具有平面转动功能且兼具测力功能，能够监测转体结构荷载变化的转体支座，以下

简称支座。

3.1.2测力砂箱forcemeasuringforsandbox

由砂箱内筒、砂箱外筒、出砂口、橡胶弹性体、盖板、测力原件等构成的具备测力功能

的转体临时支撑装置。

3.1.3公路桥梁施工用平面转体及测力装置

Planeswivelandforcemeasuringdeviceforhighwaybridgeconstruction

由支座、下转盘环形滑道、上转盘撑脚和测力砂箱、滑道滑板等组成，可起到承受桥梁

竖向荷载、监测转体结构荷载变化及水平转动功能的平面转体及测力装置（以下简称转体装

置）。

3.2符号

d——转体支座用滑板直径，单位为毫米（mm）；

μ——转体支座用滑板摩擦系数；

s——转体装置静摩擦系数；

d——转体装置动摩擦系数；

EC——测力装置输出的测定数值偏差，单位为兆牛（MN）；

max——10级平均数据中压力变送器输出数值与实际荷载之差最大值，单位为兆牛（MN）；

P——测力装置设计承载力，单位为兆牛（MN）；

3

4分类、型号、型式与规格

4.1分类

按适用温度范围分为：

a）常温型转体装置，适用于－25℃～+60℃，代号：C；

b）耐寒型转体装置，适用于－40℃～+60℃，代号：F。

4.2型号

ZNZT-□-□

适用温度范围代号：C（可省略），F;

设计竖向承载力

转体装置名称代号。

示例1：ZNZT-350MN，表示设计竖向承载力为350MN的常温型转体装置。

示例2：ZNZT-200MN-F，表示设计竖向承载力为200MN的耐寒型转体装置。

4.3型式

4.3.1转体装置由支座、下转盘环形滑道（以下简称滑道）、上转盘撑脚（以下简称

撑脚）、测力砂箱、滑道滑板等部件组成。结构示意见图1。

4

图1转体装置

标引序号说明：

1—支座；2—滑道；3—撑脚；4—测力砂箱；5—滑道滑板。

4.3.2支座由锚固组件（含螺栓、套筒及锚杆）、上转板组件、平面滑板、衬板、测

力元件、橡胶弹性体、盆式腔体等零部件组成，结构示意见图2。

5

图2支座示意

标引序号说明；

1—锚固组件；4—衬板7—盆式腔体。

2—上转板组件；5—测力元件；

3—平面滑板；6—橡胶弹性体。

4.3.3测力砂箱主要有砂箱内筒、砂箱外筒、橡胶弹性体、盖板、测力元件、出砂口

等零件构成，结构示意见图3

图3测力砂箱示意

标引序号说明：

1—砂箱内筒；4—盖板；

2—砂箱外筒；5—测力原件；

3—橡胶弹性体；6—出砂口；

4.3.4滑道由滑道钢板、不锈钢板、滑道支架、调节螺栓等零部件组成，结构示意见

图4。当滑道尺寸不便于运输时，可分段加工并运输，在现场进行组装和安装。

6

图4滑道结构示意

标引序号说明：

1—滑道钢板；3—滑道支架；

2—不锈钢板；4—调节螺栓。

4.3.5撑脚由走板、斜撑板、钢管、中间板、侧立板等零部件组成，结构示意见图

5。

图5撑脚结构示意

标引序号说明：

1—走板；3—钢管；5—侧立板。

2—斜撑板；4—中间板；

7

4.4规格

4.4.1转体装置的设计竖向承载力分为28级：20MN、25MN、30MN、35MN、40MN、

45MN、50MN、55MN、60MN、70MN、80MN、90MN、100MN、120MN、140MN、160MN、

180MN、200MN、225MN、250MN、275MN、300MN、350MN、400MN、450MN、500MN、550MN、

600MN。

4.4.2转体装置水平各向设计承载力为0.05P，P为转体装置的设计竖向承载力。

4.4.3转体装置设计竖向转角为不小于0.005rad。

4.4.4当有特殊要求时，转体装置设计竖向承载力、水平承载力、竖向转角可按实际

工程需要进行特殊设计。

条文说明：转体支座的竖向转角要求、水平力要求与现有其它结构类转体相同，目前市场

常用的转体结构在设计院图纸中已明确要求，故本标准仍采用此要求；

8

5技术要求

5.1总体要求

5.1.1转体装置承载能力不小于竖向设计承载力，在承载能力范围内，转体装置应保

持状态完好、无异常变形。

5.1.2转体装置其测力部分须具备现场测力数据校准功能，可根据约定预留数据接

口、配套提供数据传输设备或测力监控技术支持等服务。测力装置输出的测定数值偏差应

满足在承压处于设计竖向承载力的50%～150%范围内时不大于3%。

条文说明：通过试验验证及实际工程现场测力，测力系统输出值偏差小于3%，该精度既

能满足转体施工力值监测的需求，同时避免测力精度过高造成不必要的浪费；

5.1.3转体装置摩擦系数：静摩擦系数s不大于0.1，动摩擦系数d不大于0.06；

5.1.4在设计竖向承载力作用下，总高度不大于200mm的支座，竖向压缩变形不应大

于2mm；总高度大于200mm的支座，竖向压缩变形不应大于支座高度的1%。

条文说明：结合不同吨位支座的实际高度与试验数据，参考T/TMAC003-2017中关于转体支

座高度的要求确定该标准，该标准既能保证转体的安全性、可靠性同时兼顾转体支座加工安装的

经济性；

5.2外观质量

5.2.1转体装置

5.2.1.1转体装置外观应光洁、平整，表面不应有麻点、裂纹、结疤、气泡和夹杂，

不应有机械损伤。

5.2.1.2转体装置的各零部件外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有

掉漆、流痕、皱褶等现象。

5.2.2滑板

滑板在自然光下目视检查，表面应光滑，整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分

层。不应有影响使用的机械损伤、板面刀痕等缺陷，不应夹带任何杂质。滑板外观应符合JT/T

901的要求。

5.2.3硅脂

9

硅脂应为乳白色或浅灰色半透明脂状物，不应带有任何机械杂质，外观质量应符合

HG/T2502的规定。

5.2.4焊接件

不锈钢焊接件应采用惰性气体保护焊，焊缝应牢固、光滑、平整、连续，不应出现裂纹、

夹渣、未熔合和未填满弧坑。焊缝高度应满足设计要求，焊接过程中还应避免焊缝错位和母

材烧伤等缺陷。

焊接部位的技术要求应符合设计规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要求应符合

JB/T5943的规定，除不锈钢板焊缝外，其余焊缝不低于Ⅱ级质量要求。

5.2.5铸钢件

铸钢件加工后的表面缺陷应符合表1的规定，铸钢件经机械加工后的表面缺陷若超过表

1的规定，但不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，可进行一次修补。

表1铸钢件加工后的表面缺陷单位为毫米

气孔、缩孔、砂眼、渣孔

缺陷部位

缺陷大小缺陷深度缺陷个数缺陷总面积缺陷间距

盆式腔体内表面d≤2不大于所在部位在100×100内不大于所在部位

≥80

衬板上表面及上转板下表面d≤3厚度的10%不多于1个面积的1.5%

铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好的金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及

坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂缝、夹渣、

气孔等缺陷。焊补后的部件应进行退火或回火处理。

5.2.6黄油

黄油的外观质量应符合GB/T7324的规定。

5.2.7不锈钢板

不锈钢板表面应平整、光洁，不应有分层、鼓泡、褶皱和影响适用性能的缺陷。不锈钢

板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接，焊接后不锈钢板应与基层钢板密贴，表面不应有褶

皱。

5.3材料性能

5.3.1滑板

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支座滑板、滑道滑板可采用改性聚四氟乙烯滑板、聚四氟乙烯滑板、改性超高分子量聚

乙烯板其中的一种，滑板的力学性能、摩擦系数、线磨耗率、荷载压缩变形符合JT/T901

的规定。

5.3.2硅脂

5201-2硅脂的理化性能指标应符合HG/T2502的规定。

5.3.3黄油

黄油的质量指标应符合GB/T7324的规定。

5.3.4粘接剂

滑板与钢件粘结，应采用不可溶和热固性的粘结剂，剥离粘合强度不应小于5kN/m。

5.3.5钢件

5.3.5.1支座上转板、衬板、盆式腔体材料采用钢板时，钢板强度等级不宜低于

Q355B热轧钢板，化学成分和机械性能应符合GB/T1591的规定，滑道钢板、撑脚钢管、

走板、中间板、斜撑板、侧立板材料强度等级不宜低于Q235B热轧钢板，化学成分和机械

性能应符合GB/T700的规定。

5.3.5.2支座上转板、衬板、盆式腔体材料采用铸钢件时，铸钢件强度等级不宜低于

ZG270-500，化学成份、热处理后的机械性能和冲击韧性等均应符合GB/T11352的规定。

5.3.5.3型钢的化学成分和力学性能符合GB/T706的规定。

5.3.5.4套筒及锚杆材料的化学成分和力学性能应符合GB/T699的规定。

5.3.5.5支座锚固螺栓应采用牌号不低于40Cr的合金结构钢，其化学成分、力学性

能应符合GB/T3077的规定。

5.3.5.6加工中若采用焊接件，焊接技术应满足GB/T985.1和JB/T5943的要求。

5.3.6不锈钢板

可采用06Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni13Mo3或06Cr18Ni11Ti牌号镜面精轧不锈钢冷轧钢板，

处于严重腐蚀环境的转体装置应采用022Cr17Ni12Mo2或022Cr19Ni13Mo3牌号镜面精轧不锈

钢冷轧钢板。其化学成分及力学性能应符合GB/T3280的有关规定。

5.3.7沉头铜螺钉

沉头铜螺钉的机械性能应符合GB/T819.2的规定。

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5.3.8橡胶弹性体

常温型转体装置橡胶弹性体采用氯丁橡胶或天然橡胶。耐寒型转体装置橡胶弹性体采

用天然橡胶或三元乙丙橡胶。以上各种胶料均不应采用再生橡胶和硫化废弃物，其最小含胶

量不应低于重量的55%。橡胶弹性体胶料物理机械性能应符合JT/T391的规定。

5.3.9压力传感器

压力传感器应经检验合格后方可进厂，标识和包装应完整，其技术指标应符合表2的规

定。

表2压力传感器技术指标

项目单位技术指标

量程上限MPa≥45且＜100

压力形式——表压

最大允许误差%FS≤±0.5

绝缘电阻MΩ≥20

工作温度℃不小于﹣40～80的温度范围

响应时间ms≤10

5.4工艺

5.4.1滑板

5.4.1.1支座用滑板可采用整体板或拼接板两种形式，滑板基准厚度t应不小于

5mm，嵌入深度不应小于基准厚度1/2，外露高度不应小于1.5mm，尺寸及装配间隙偏差应

符合表3的要求。当滑板尺寸较大时，可采用沉头铜螺钉定位方式固定。

表3滑板尺寸及装配间隙偏差单位为毫米

滑板直径（d）直径偏差厚度偏差外露厚度偏差装配间隙偏差

+1.2+0.4+0.3+0.5

d≤600

0000

+1.8+0.7+0.5+0.8

600＜d≤1200

0000

+2.5+1.0+0.7+1.1

d＞1200

0000

5.4.1.2设置储脂坑的滑板，储脂坑尺寸及布置应满足设计要求，储脂坑应采用热压

成型，不应用机械方法成型。

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5.4.1.3滑道滑板采用分体式，滑板基准厚度不小于4mm，不设置储脂坑。转体前铺

设于滑道与撑脚之间。

5.4.2钢件

5.4.2.1铸钢件应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质量等级不低于Ⅱ级，探伤方法及

质量评级方法应符合GB/T7233.1的有关规定。铸造成型的钢件非机加工面外形尺寸的偏

差应满足GB/T11352的规定

5.4.2.2钢管尺寸与偏差应符合设计规定。

5.4.2.3型钢尺寸与偏差应符合GB/T706的规定。

5.4.3机加工件

机加工件的尺寸公差应符合设计要求。未注线性和角度尺寸的公差应符合GB/T1804中

m级规定，未注形状和位置公差应符合GB/T1184中K级的要求。

5.4.4不锈钢板

不锈钢板尺寸与偏差应符合GB/T3280的规定，不锈钢板基准厚度不宜小于2mm，焊接后

的不锈钢板表面平面度不应超过1mm。

5.4.5支座及滑道滑动面

5.4.5.1支座上转板滑动面可采用包覆不锈钢板、镀铬或抛光处理，滑道钢板上表面

可采用包覆不锈钢板或镀铬处理。

5.4.5.2采用镀铬处理时，其表面不应有间隙、收缩裂纹和疤痕，镀铬层的厚度不应

小于50μm，且镀铬层应满足GB/T11379的要求。镀铬后表面粗糙度Ra的值不应大于1.6

μm。

条文说明：根据现有转体的实际工程应用，通过对现有转体转动力及摩擦系数进行计算，

转体系统摩擦系数设计要求≤0.1，实测球铰的系数在0.02-0.04左右，故依据此摩擦系数，通过

试验验证，确定镀铬层厚度及抛光或加工面粗度的要求

5.4.5.3采用包覆不锈钢板时，包覆后的不锈钢表面不应有折皱，且应与基层钢衬板

密贴，不应有脱空现象。

5.4.5.4支座上转板采用抛光处理时，抛光面的表面粗糙度Ra的值不应大于3.2μ

m。

5.5装配

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5.5.1待装的零部件应有质量检验部门的合格标记。

5.5.2支座滑动面应用丙酮或酒精擦净，不应夹有灰尘和杂质。

5.5.3嵌放滑板的凹槽擦净后均匀涂抹粘结剂，必要时可用铜沉头铜螺钉进行紧固。

带有储脂坑的滑板储脂坑内涂满硅脂，中间不应夹有气泡。滑板粘合面处理应符合JT/T

901的要求。

5.5.4支座整体组装时，各部件应位置正确，然后用临时连接装置将支座连接成整

体；滑道在运输前，应在生产企业进行试装，施工时进行组装。

5.5.5支座组装后上、下安装面的平行度不应大于直径的1‰。

5.5.6支座外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、皱褶

等现象。

5.5.7支座组装后的高度偏差应符合表4的要求。

表4支座组装后的高度偏差

承载力组装高度偏差

MNmm

20～50±4

55～350±5

400～600±6

条文说明：参考桥梁转体装置T/TMAC003标准中支座组装高度要求，通过将转体支座高

度与桥梁支座高度进行对比分析，从而制定转体支座高度组装偏差；

5.5.8滑道在工厂试拼装，环形滑道钢板直径偏差不应大于设计中心直径的1.5‰，

滑道钢板的内外圆周轮廓度不应大于设计中心直径的0.5‰。

条文说明：通过大量的实际工程应用，该要求既能满足转体安全性的需要，同时便于安装

及加工，可以兼顾安全性及经济性；

5.5.9滑道及滑道不锈钢板须标记安装序号及安装顺序。

5.6防腐处理

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5.6.1支座钢件外露表面（不锈钢板表面、钢部件间的配合面除外）涂装应按QCR

749.2第3套涂装防护体系进行防腐涂装，涂料性能和涂装要求应满足QCR749.2的相

关规定。钢件应在抛丸之后4h内进行防腐涂装处理。

5.6.2螺栓应采用多元合金共渗加锌铬涂层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐

层的技术要求应满足TB/T3274的相关规定。锚杆、套筒表面需做发蓝、发黑或镀锌处

理。

5.6.3撑脚钢件外露面表面喷涂防锈漆进行防护。

5.6.4其他钢件（不锈钢表面除外）的表面防护满足设计要求。

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6试验方法

6.1材料

6.1.1滑板的力学性能、摩擦系数和荷载压缩变形试验应按JT/T901的规定进行。

6.1.2滑板的剥离粘合强度的测定按照GB/T7760的规定进行。

6.1.3硅脂的理化性能试验应按HG/T2502的规定进行。

6.1.4黄油的质量指标试验应按GB/T7324的规定进行。

6.1.5钢板的化学成分和力学性能的测定应按GB/T699、GB/T700及GB/T1591的

规定进行。

6.1.6铸钢件的化学成分、热处理后的机械性能的测定应按GB/T11352的规定进

行，铸钢件的探伤方法及质量评级方法应按GB/T7233.1的规定进行。

6.1.7不锈钢板的化学成分及力学性能应按GB/T3280的规定进行。

6.2转体装置

6.2.1成品支座的竖向承载力试验一般应采用实体支座进行，试验方法按照附录A的

规定进行。当受试验设备能力限制时，可选用有代表性的小型支座进行试验，小型支座的

设计竖向承载力不宜小于2000kN。

6.2.2成品支座、测力砂箱的测力性能试验应按附录B的规定进行。

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7检验规则

7.1检验分类

7.1.1转体装置的检验分原材料进厂检验、出厂检验和型式检验三类。

7.1.2原材料进厂检验为加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。

7.1.3出厂检验为生产厂在每批产品交货前进行的检验。

7.1.4型式检验应由具有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行

型式检验：

a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；

b）正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，能影响产品性能时；

c）正常生产时，每两年定期进行一次；

d）产品停产两年后，恢复生产时；

e）国家质量监督机构或用户提出要求时。

7.2检验内容

7.2.1原材料进厂应首先检查产品合格证，检验项目、检验内容、技术要求、检验频

次应符合表5的规定。

表5原材料进厂检验

检验项目检验内容技术要求检验频次

物理机械性能5.3.1每半年至少一次

改性聚四氟乙烯滑

储硅脂槽尺寸5.4.1.2每批原料（不大于500kg）一次

板、聚四氟乙烯滑板

改性超高分子量聚乙5.2.2

每件

烯板外观质量、外形尺寸设计图

5.4.1

5.2.3

硅脂外观质量、理化性能每批（不大于200kg）

5.3.2

5.2.6

黄油外观质量、质量指标每批（不大于500kg）

5.3.3

钢板机械性能、化学成分5.3.5.1每批

机械性能、化学成分5.3.5.2每炉

铸钢件外观质量、内在质量（超声5.2.4.

每件

波探伤）5.4.2.1

设计图

螺栓外形尺寸、涂层厚度每批（不大于100件）

5.6.2

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表5（续）原材料进厂检验

检验项目检验内容技术要求检验频次

力学性能、化学成分5.3.6每批

设计图

不锈钢板

外形尺寸、外观质量5.4.4每件

5.4.5.3

外形尺寸5.4.2.3

型钢每批

力学性能、化学成分5.3.5.3

套筒及锚杆力学性能、化学成分5.3.5.4每批

外形尺寸5.4.2.2

钢管每批

机械性能、化学成分5.3.5.1

7.2.2出厂检验检验项目、检验内容、技术要求、检验频次应符合表6的规定。

表6出厂检验

检验项目检验内容技术要求检验频次

设计图

不锈钢板外形尺寸、外观质量5.2.7

5.4.5.3

设计图

防腐涂装涂装质量和涂层厚度

5.6每件

设计图

滑板与基层钢件凹槽组装间隙，凸出衬板的外露尺寸5.4.1.1

5.4.1.3

设计图

外形尺寸、标识及外观质量5.5.1

支座5.5.6每件

组装后的高度偏差5.5.7

平行度5.5.5

设计图

滑道外观质量、尺寸

5.5.8

每件

5.6.3

撑脚外观质量、尺寸

设计图

砂箱外观质量、尺寸设计图每件

注：出厂检验可实际测量或通过验证中间过程检验记录。

7.2.3型式检验检验项目、检验内容、技术要求应符合表7的规定。

表7型式检验

检验项目检验内容

原材料进厂检验各项7.2.1

出厂检验各项7.2.2

成品支座力学性能竖向承载力试验

测力性能6.2.2

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7.3检验结果的判定

7.3.1原材料进厂检验项目全部合格后方可使用。

7.3.2出厂检验中成品检验项目全部合格，则该批次产品为合格，方可出厂。

7.3.3型式检验对象为原材料进厂检验和出厂部件检验合格者，且在本评定周期内生

产的产品。型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。

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8包装、标志、运输和贮存

8.1包装

每个支座均应包装牢固。包装时应注明项目名称、产品名称、规格型号、出厂日期、

外形尺寸和质量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。使用说明书应包括转体装置

简图、安装注意事项、相接部位混凝土等级要求，以及安装养护细则。

8.2标志

每个出厂转体装置，应有明显标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术

指标（设计竖向承载力、水平承载力、竖向转角），产品生产执行标准及厂名、编号、日

期。

8.3运输和贮存

转体装置在贮存、运输中，应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与

酸、碱、油类及有机溶剂等影响产品质量的物质相接触，不应任意拆卸，并距离热源1m以

上。转体装置不方便整体运输时，应该单独分开进行运输，并采取相应措施以确保其在运

输过程中的安全和不变形。

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附录A

支座竖向承载力试验方法

A.1试样

支座竖向承载力试验应采用实体支座进行。受试验设备能力限制时，经与用户协商，

可选用小型支座进行试验。试验支座各部件及支座外形尺寸应符合设计要求。

A.2试验内容

支座竖向承载力试验测试内容包括：

ａ）支座竖向压缩变形曲线；

A.3试验方法

ａ）支座检验荷载为支座竖向设计承载力的1.5倍，并将检验荷载均分10级，逐级对

支座加载。

ｂ）在支座顶、底板间对称安装四只百分表，测试支座竖向压缩变形。

ｃ）加载试验前，应对支座进行预压，预压荷载为支座竖向设计承载力，预压次数为

三次。

ｄ）试验时以支座竖向设计承载力的1.0%作为初始压力，然后逐级加载。每级荷载

持荷2min后读取百分表和千分表数据，加载至检验荷载时持荷３min后卸载至初始压力，测

定残余变形，一个加载程序完毕。一个支座需往复加载三次。

A.4试验结果

试验结果选取应符合下列规定：

ａ）支座竖向压缩变形取每级加载四只百分表的算术平均值作为该次该级加载测试结

果，取三次测试结果的平均值作为该支座的测试结果；

b）根据每级加载的实测结果，绘制荷载—竖向压缩变形曲线和荷载，实测的荷载—

竖向压缩变形曲线呈线性