预制梁及运输施工方法

预制梁及运输施工方法1方案及技术参数程预应力砼T梁采用梁场集中预制，梁场设制梁台座35个其中30米T梁制梁台座30个，40米与30mT梁共用制作台座5个，待40T梁全部预制完成后，废除台座全部改为30T梁台座；设置存梁台座5排，其中30m存梁台座3排，最大存梁能力54片，30m和40m共用存梁台座2排，最大存梁能力36片，配合制梁区共计可存梁125片；梁场采用龙门吊配合梁片预制施工，梁场拟配备30m边梁模板的内边板、外边板模板各1套(单侧)，30m中梁模板4套(双侧)，40m边梁模板的内边板、外边板模板各1套(单侧)，40m中梁模板1套（双侧）。1.1钢筋加工及安装梁场T梁钢筋施工采用钢筋定位架绑扎法，定位架采用角钢、圆钢加工制成，在钢筋施工中，工人将由数控弯曲机和数控弯箍机加工的半成品钢筋，按照定位架上的横向定位杆绑扎固定钢筋。T梁翼板钢筋在模板安装完成后，直接在模板上定位绑扎。图1.1-1T梁钢筋定位架法作业工序流程图一般规定钢筋接头布置应按规范错开布置；施工时要求钢筋定位准确，保证各类钢筋保护层厚度，若梁肋钢筋与钢束位置相互干扰时，可适当移动梁肋钢筋，在施工中应根据梁长表中不同梁长来调整纵向钢筋长度及箍筋根数。（1）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。（2）对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。分批检验时，每批的质量不大于60t。（3）钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在钢筋加工场内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。设立识别标志，存放的时间不宜超过6个月。1、钢筋加工（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（3）钢筋的形状、尺寸应按设计的规定进行加工。2、钢筋连接（1）应严格按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）规定的钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适用范围或图纸中明确的焊接方式进行钢筋的连接。本项目钢筋接头直径大于25mm的钢筋，宜采直螺纹接头。（2）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。（3）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。（4）轴心受拉和小偏心受拉构件中的钢筋接头，不宜采用绑扎，受力钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。（5）钢筋直螺纹接头的应用，应符合下列规定：接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍；不同直径的钢筋不宜连接；3、梁底预埋钢板支座预埋钢板均采用热浸镀锌钢板。要求钢板平整，不允许焊接变形。为了使T梁架设后支座始终处于水平受力的状态，T梁纵坡通过梁底预埋楔形钢板进行调整。楔形钢板中心厚30mm，中心外露15mm，适用桥梁纵坡最大为4%，桥梁纵坡大于4%时，应重新设计钢板厚度及外露高度。为了实现梁底预埋钢板的纵坡调整，在预制梁支座底模处，留出可以自由调节的空间，具体方法是在施工制梁台座时，将吊装孔靠近梁端一侧的台座顶面高度降低2cm,并在底模对应预埋钢板的位置隔开相应预埋钢板尺寸的切口，在切口下垫设钢板。图1.1-2台座处理示意图图1.1-3梁底预埋钢板示意图4、安放粱底主筋及粱肋箍筋绑扎钢筋前在台座底板上用全站仪配合钢尺准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及粱端位置线，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装橡胶管，然后在底板上每隔一定距离放置垫块,确保粱体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。根据刻画的位置线，在台座底模上安放梁底主筋及箍筋，见图图1.1-4安放纵向主筋及梁肋箍筋示意图5、固定粱肋钢筋定位架钢筋定位架按照设计图纸及台座标点位置安装就位,定位架间距4m布置，底座定位角钢紧扣台座顶面，调节底脚螺栓丝杠，保证定位架垂直稳固，底部和顶部横向定位拉杆固定。钢筋定位架安装就位示意见图图1.1-5钢筋定位架固定示意图6、扶直梁肋钢筋将箍筋扶直，箍筋与底部主筋保证垂直，位置与定位架标点对齐，调整确定后与纵向水平筋点焊，图1.1-6扶直梁肋箍筋示意7、安装定位架横向定位杆采用Φ12钢筋放入定位架立杆角钢开的糟口内,作为定位架的横向定位杆。图1.1-7安装横向定位杆示意图8、安装纵向水平筋自梁端在横向定位杆上穿入纵向水平筋，同时按照每平米4个的数量穿上圆饼形垫块，然后人工调整并绑扎固定。图1.1-8安装纵向水平筋9、绑扎横隔板钢筋在横隔板位置安装横隔板定位架，按照横隔板定位架水平定位杆的位置穿横隔板水平筋，并与纵向主筋点焊固定。撤去横隔板定位架，绑扎横隔板箍筋。图1.1-9安装横隔板钢筋定位架、绑扎横隔板钢筋10、波纹管及预埋件（1）波纹管及锚垫板安装在底板、腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢束的平面和高度(相对底模板)进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管接头处用胶带包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用钢筋焊成“#”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，管道纵向每隔50cm设置一道定位筋，定位钢筋网架须与钢筋骨架点焊牢固，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整，浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。曲线桥预制梁内预应力束长应根据实际梁长在跨中直线段调整，钢束的定位钢筋也随之在跨中段增减。（2）伸缩缝钢筋预埋粱顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，所有预埋件安装完毕后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。（3）钢筋与波纹管冲突解决办法当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则:波纹管→钢筋骨架→主筋→构造钢筋(位置在前的项目优先保证)。①马蹄钢筋与波纹管相冲突，分段落将钢筋加高并封闭成环。②N3和N2波纹管平弯变化时，各有2.475m的长度范围内会与粱肋箍筋神突，冲突解决办法是将2.475m范围内的梁肋箍筋在马蹄部分加宽封闭成环，让波纹管穿过。图1.1-10波纹管与梁肋箍筋冲突解决办法③横隔板钢筋与波纹管冲突时，将横隔板钢筋弯起绕过，严禁将横隔板钢筋在梁肋处截断。（4）钢筋与扁锚冲突解决办法①负弯矩槽梁肋钢筋降低是错误做法，将负弯矩槽处的梁肋钢筋按设计下料先伸直，待负弯矩张拉时再按设计要求弯起。②渐变段的梁肋钢筋为避开扁锚穿过将钢筋降低是错误做法，将梁肋钢筋沿翼缘板根部张开为“伞”型，以便扁锚穿过。10、翼板钢筋绑扎翼板钢筋在模板安装完毕后进行，直接在模板安装定位后绑扎。方法与梁肋底层纵向钢筋和箍筋扶直的安装方式相似，是在模板翼缘上准确定位翼板箍筋及纵向钢筋的位置，根据翼板定位线，安放底层纵向水平筋和箍筋，扶直箍筋，绑扎顶层纵向钢筋及卡扣钢筋。图1.1-11翼板钢筋绑扎示意图1.2模板加工及安装1、模板配置T梁模板采用定型钢模板，面板为6mm厚钢板,橫肋为18#槽钢，背助为[10#槽钢，支架为[12#槽钢(双支架),翼缘梳形模板为12mm厚钢板，T梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。每套模板含两端端头模板及边跨锚头封锚模板。T梁模板要求如下:（1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、混凝土浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。为确保行车道板的横坡，翼缘板、横隔板底模加工成通过螺杆或法兰螺栓进行调节。(2)横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用独立的钢板底模，保证在侧模拆除后，横隔板的底模仍能起支撑作用。应在张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。(3)侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距,间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。并在竖梁处用三角形钢锲块顶紧，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模。(4)每套模板各配备5cm、10cm、20cm宽共12块楔块模板调节块及4块梁端减短块，以适应不同梁长的需求。图1.2-1T梁模板加工示意图2、模板支立及加固模板的安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。T梁模板的安装先是将已绑扎好的梁肋钢筋吊入底模上，待肋板内预应力管道安装完后，开始安装侧模，侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定位好后，连接台座对拉拉杆。调节翼板横坡后,即可连接梁顶对拉拉杆。对拉拉杆连接后，用水准仪复核此节模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板(包括台座面板与侧模面板)连接处可采用软橡胶条填塞，待面板夹紧，橡胶挤压变形堵住面板之间的空隙，能有效防止漏浆。全套侧模拼装完毕后，现场技术员检查模板线形、高度、翼板横坡、端隔板斜交角等,检查合格后，安装各波纹管端头锚固板，再安装端模及齿板模板。符合要求后，报现场监理工程师验收。图1.2-2T梁模板加固示意图1.3混凝土施工1、混凝土入仓T梁浇筑采用C50混凝土,C50混凝土由拌合站拌制,砼车运输至施工现场，龙门吊配合料斗入模。施工时严格按配合比施工，且对砼投料、搅拌时间进行严格的控制。浇筑顺序垂直方向T梁砼浇筑采用水平分层法浇筑，第一层浇筑至马蹄形变截面底部，厚度为13.5cm,第二层浇筑至马蹄形变截面顶部，厚度为155cm，第三层浇筑厚度为30cm，第四层浇筑厚度为30cm，第五层浇筑厚度为30cm，第六层浇筑厚度为30cm，第七层浇筑厚度为30cm，第八层为21cm(本方案以30T梁为例，40mT梁以此为参考)。水平分层方法连续浇筑，上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。（2）水平方向水平浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3-4m处浇筑合拢，一次整体成型。2、混凝土振捣（1）振捣方式混凝土振捣采用附着式振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式振捣器和振捣棒同时进行，翼缘板部分则采用插入式振捣棒进行振捣。（2）附着式振捣器安装施工时附着式振捣器布置于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.5-1m处开始布设，依次向横隔板位置布置，间距布置为1m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的范围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不小于50cm，距离底板底面距离为50-70cm，安装采用螺栓紧固连接。图1.3-1附着式振捣器布置图（3）混凝土振捣混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的是加快混凝土进入马蹄部位的速度，防止混凝土集卡在腹板部位，形成狗洞。待混凝土全部进入马蹄部位，砼顶面不宜太高，防止马蹄砼气泡排不出，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实为止。振动器开动的数量以灌筑混凝土长度为准，严禁空振模板。灌筑腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。灌筑上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。粱端砼振捣采用φ30振动棒捣固，以保证梁端砼密实，钢筋较密及波纹管密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面砼以搓板收平搓毛。（4）振捣标准混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层混凝土深度5~10cm，与侧模保持5cm的间距，振点持续振捣时间严格控制，在20s~30s，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。附着式振捣器选用低频高幅，功率在1.1~1.5kw范围内。附着式振捣器不能取代常规插入式振捣器的使用，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5~10s，禁止过振。（5）注意事项①要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。②夏季施工时，混凝土混合料的温度不超过32C，当超过32C时，采用有效的降温措施，防止蒸发，与混凝土接触的模板、钢筋，在浇筑前采用有效措施降低到32C以下。③粱片预制制作同条件养生试块,试块放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。④现场配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检查。1.4混凝土养护及拆模1、养护（1）砼浇筑完成后，应在收浆初凝后尽快进行养护。采用自动喷琳系统进行预制T梁养护。（2）当气温低于5C时，应覆盖保温，停止喷淋养护。（3）砼的养护期一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。（4）自动喷淋设置成以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。2、拆模当梁体强度达到2.5MPa后，即可拆除侧模板。拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松掉调整丝，通过龙门吊上的电动葫芦并用导链配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞粱体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。并及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在30~50mm范围内，严禁沿端头平面折断。拆模过程中注意不要碰撞横隔板底部支撑。凿毛（1）凿毛工作应在模板拆除后立即进行。（2）翼缘板断面全范围应凿毛至全部露石，保证新老混凝土的有效结合。（3）为使水泥混凝土铺装层与T梁紧密结合为整体,预制T粱时，应在顶面砼初凝之前对梁顶横桥向进行彻底拉毛，桥面系施工前，顶板范围内应全部凿毛，清除所有浮浆、油污及砼残渣等杂物。（4）预制T梁的连续端、非连续段，端橫梁，中横梁，1/4跨，3/4跨横梁及中横隔板等所有有新老混凝土结合面的部分都要进行凿毛至全部露出碎石为标准。（5）凿毛后，应用高压风枪将凿毛面灰尘吹净，浇筑砼前，应洒水湿润，以利于新老混凝土的有效结合。（6）严禁人工使用钢钎凿毛，必须使用凿毛机进行机械凿毛。1.5预应力工程预制梁混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的100%，且龄期不少于10天后，方可张拉预应力钢束。钢束张拉时两端对称、均匀张拉，锚下控制应力为бcon=0.75fpk=1395MPa。单股张拉控制力P=193.9KN。预应力钢束张拉采用“双控”,以张拉力为主，伸长量为辅。图1.5-1预应力张拉工艺流程图1、钢绞线技术要求和下料、穿束(1)技术要求钢绞线采用符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2014标准的高强度、低松弛7丝捻制的S15.2mm钢绞线,公称截面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95*105MPa，松弛率р=0.035，松弛系数§=0.3；钢绞线分批检验时每批质量不大于60t，检验时应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。(2)下料钢绞线下料前应计算下料长度,计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、镦头预留量、张拉伸长值和张拉工作长度等。钢绞线下料前应调直,下料时,切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎,然后用切断机或砂轮锯切割,切割后应立即将切割口用胶带缠紧,以防松散,并在胶带上写上编号,以备编束用。(3)编束下料后在地坪上进行编束,使钢绞线平直,每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放,每隔1m-1.5m用18~22号铁丝捆一次。(4)穿束在穿束之前要清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管,用高压水冲洗孔道,并将钢束端头做成圆锥状,以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷,堵塞孔道。预应力束孔道是曲线状,用人工穿束就比较困难,通常将钢丝绳系在高强钢丝上,用人工先将高强钢丝拉过孔道,然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起,开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内,在钢束头进孔道时,用人工协助使其顺利入孔。2、张拉机具、仪表预应力张拉用的机具设备和仪表应符合下列规定:预应力筋的张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表应选用防振型产品，其最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍,标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态-致。当处于下列情况之一一时，应重新进行标定:使用时间超过6个月；张拉次数超过300次;使用过程中千斤顶或压力表出现异常；千斤顶检修或更换配件后；3、准备工作(1)安装工作锚工作锚安装前必须清理干净,锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽,以便逐根穿入锚环的锚孔,穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片,并轻轻打齐。(2)安装千斤顶先安装限位板,再安装千斤顶,千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。(3)安装工具锚工具锚必须采用专用的工具锚,不得用工作锚代替。安装工具锚前锚孔必须对中,且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油,以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直,不得互相扭结。4、张拉程序主梁预应力钢束张拉必须采措施以防梁体发生侧弯,30mT梁张拉顺序为:50%N2→100%N3→100%N2→100%N1；40mT梁张拉顺为:50%N2、N3→100%N1-100%N2、N3-100%N4当准备工作准确就绪后,两端联系同时开动高压油泵,使千斤顶大缸进油,千斤顶加荷应缓慢,避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。随时调整锚圈及千斤顶的位置,使其对准孔道轴线,当张拉应力达到初始应力后(0.10con),停止进油,测量油缸的伸出值,作为伸长量的起点数量；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号,经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。测量记录完后,两端同时发出张拉信号继续送油张拉到бcon,钢绞线两端同时分级加载,每级加载定为5Mpa油压值,直至бcon,然后持荷5min,此时应测量油顶油缸伸出的数值,作为钢绞线伸长量的最终数据,并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷5min后观察预应钢绞线应力有无变化。无变化后才能进行锚固,锚固后的外露长度不宜小于3cm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。5、张拉控制张拉开始后,应有专人看油表,控制张拉应力。在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。从初应力加荷至бcom过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测,并填写张拉记录表。钢绞线的理论伸长值按下式计算:《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650-2020)7.3节中规定了预应力筋的理论伸长值△LL的计算公式:△LL=PpL/ApEp(公式1)式中:Pp一预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力；两端张拉的曲线筋，计算方法见本规范附录CI；L一预应力筋的长度(mm)；Ap-预应力筋的截面面积(mm2)；Ep--预应力筋的弹性模量(N/mm?)。《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650-2020)附录C1中规定了Pp的计算公式:Pp=P[1-e-（kx+uθ）]/（kx+uθ）(公式2)式中：Pp-预应力筋平均张拉力（N）；P-预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力(N)；θ-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad），对于圆曲线，为该段的圆心角，如果孔道在竖直面和水平面同时弯曲时，则θ为双向弯曲夹角之矢量和。x一从张拉端至计算截面的孔道长度，分段后为每个分段长度(m)。K-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；μ-预应力筋与孔道壁的摩擦系数。划分计算段①工作长度:工具锚到工作锚之间的长度，Pp=千斤顶张拉力；②波纹管内长度:计算时要考虑μ、θ，计算一段的起点和终点力。每一段的终点力就是下一段的起点力，例如靠近张拉端第一段BC的终点C点力即为第二段CD的起点力，每段的终点力与起点力的关系如下式:Pz=Pqe-(kx+uθ)（公式3）Pz一分段终点力(N)；Pq一分段的起点力(N),θ、X、k、μ一意义同上各段的起终点力可以根据上述公式从张拉端开始进行逐步的计算，根据每一段起点力Pq代入公式2中求出每一段平均张拉力Pp，根据Pp代入公式计算出每一段的伸长值△LL，相加后得出全长钢绞线伸长量。依据所施加的张拉力计算出理论伸长值,用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的偏差控制在士6%以内，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值△Ls应按下式计算:△Ls=△L1+△L2△L1:从初应力至最大张拉力间的实测伸长值（mm）；△L2:初应力以下的推算伸长值（mm）。断丝、滑丝每束钢绞线断丝或滑丝控制数为1丝；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。在规定范围内，则用千斤顶对其补位，使之达到控制应力。如超过规定时采取如下处理措施:（1）钢绞线放松:将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出，这时立即用钢纤锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩，主缸再进油，张拉钢丝，锚塞被带出，再用钢纤卡住。并使主缸回油，如此反复直至锚塞退出为止，然后抽出钢束更换新的钢丝束和锚具。（2）单根滑丝单根补位:将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后楔紧，人工将滑丝放松，安装好千斤顶并楔紧各根钢丝，在钢丝束的一端张拉到钢丝控制应力的仍不能拉出锚塞时，打掉千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1~2根钢丝产生抽丝，这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次张拉锚塞就较容易拉出。真空压浆(1)工艺流程预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。采用专用压浆料和水泥配制的浆液进行压浆。真空压浆工艺流程:压浆用水泥浆配合比专项试验-波纹管留孔一压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚一锚头安装控制阀门一连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。(2)压浆设备孔道压浆采用高速搅拌机进行拌制,并可以连续以0.6~0.7MPa的恒压作业,以防止浆内有气孔或压浆不密实。①搅拌机的转速应不低于1000r/min,搅拌叶的形状应与转速相匹配,其叶片的线速度不宜小于10m/s,最高限速宜限制在20m/s以内,且能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。②用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能,且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。③压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵,其压力表的最小分度值应不大于0.IMPa,最大量程应使实际工作压力在其25%~75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。④真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.IMPa的负压力。图1.5-2真空压浆设备连接示意图(3)准备工作孔道清洗:压浆前,用清水清洗管道,将松散颗粒冲洗干净,并用无油压缩空气吹干管道,再采用真空泵试抽真空,孔道内的真空度宜稳定在-0.06~-0.10MPa范围内。(4)压浆压浆采用真空压浆,压浆前先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封,以防冒浆。水泥浆稠度控制在10~17S内,水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定,一般不超过40min.水泥浆在使用前和灌注过程中经常搅动。压浆时遵循:“由低压往高压,两头往中间压”的原则,并且使水泥浆由最高点的排气孔排出。直到流出的稠度达到注入稠度。为确保孔道内水泥浆饱满,拟采用二次灌浆法,两次压浆时间间隔宜为30~45分钟,关闭压浆口后保持不小于0.5MPa的稳压期,宜为5min。压浆过程中及压浆后48h内,结构砼的温度不得低于5℃,否则采取保温措施。当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。压浆在监理工程师在场并同意压浆时一次完成压浆,并做好相关记录。并按要求取试件,作为评定水泥压浆质量的依据,压浆完成后,立即清洗连接至真空泵的透明管,以便下次压浆观察。真空压浆施工步骤如下:①张拉工序完成。②切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线线外露量。③清理清洁锚座盖帽装“0”型橡胶密封圈,然后装盖帽。④装配盖帽,将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内,旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用G3/4"闷头加密封带旋紧。⑤在两端锚座上安装压浆管、球阀和快速接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。⑥定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下,抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔,压浆端为置于低处锚座上。⑦在安装完盖帽及设备后拧开排水口,利用高压风将管道可能存在的水分吹出。⑧将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。⑨开始真空辅助压浆。启动真空泵,开启出浆端接在驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空使真空度达到-0.1Mpa以上的负压。⑩启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡,并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后,暂停压浆机并将压浆喉管通过快速接头接到锚座的压浆快换接头上。11保持真空泵启动状态,开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。12待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时,关闭球阀停止抽真空,关闭真空泵,检查所压出水泥浆的稠度,直到稠度一致及流动顺畅后,关闭出浆端阀门,暂停压浆机。13开启置于压浆盖上的出气孔开动压浆机,直到水泥浆从出气孔流出,待流出的水泥浆从出气孔流出,待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时暂停压浆机,密封出气孔。14开动压浆机,保持压力不小于0.5MPa,持压5min.15关闭压浆机及压浆端阀门,完成压浆。压浆时,按照规范要求,进行水泥浆标准试件制作和养护,以检查水泥浆的质量,保证工程质量。封锚(1)梁端接灌面凿毛,要充分均匀,保持保留的原混凝土面积不超过总面积的30%,但锚穴外沿5~10mm范围可以不凿,以免破坏梁端面。凿毛后锚穴须清理干净,封锚前浇筑混凝土前用水清洗湿润。(2)凿毛、清理工作后,在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理。用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次,为保证涂刷效果,可以刷到锚下垫板上一部分,但严禁刷到各处混凝土上。(3)终张拉后,及时封锚,封锚混凝土可分几次填塞,保证填塞密实,并用钢筋棍捣固密实,不能有空洞、不饱满现象;如有塑性变形造成其与原混凝土之间有缝隙的现象,必须在混凝土未凝固前把重新捣固于原混凝土之间达到密实效果。1.6移梁、存梁T梁的移运(1)预制T梁在脱底模、移运、吊装时,混凝土的强度不低于85%设计强度。对孔道已压浆的预制T梁,其孔道水泥浆的强度不低于100%设计强度。(2)预制T梁移运时的吊点位置设置在距梁端80cm处。穿钢丝绳时注意钢丝绳应顺直,排列整齐,不得出现挤压、弯死现象,以免钢丝绳受力不均而挤绳。在梁底与起吊绳的接触处设置专用的护梁铁瓦或胶皮垫将梁底混凝土与钢丝绳隔离,以免挤碎混凝土或割断钢丝绳。吊梁应采用交互抢制的钢丝绳,起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍。起吊2~3cm后,检查各部位有无异常变化,确认情况良好且无障碍物、挂拌物后,方可继续平稳匀速的提升,两端高差不得大于30cm,梁片下放时应先落一端,再落另一端,确定梁片两端斜撑已固定好后,方可拆除钢丝绳。(3)使用平板拖车或超长拖车运输大型构件时,车长能满足支承间的距离要求,支点处设活动转盘以免搓伤构件混凝土。运输道路平整,如有坑洼而高低不平时,事先修理平整。2、梁片存放(1)在梁体张拉、压浆后,当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到和封锚砼强度达到设计强度100%后,即可移出存放或安装。我分部采用2台龙门吊相互配合吊运,龙门吊吨位不小于80吨,且龙门吊必须经过安监局验收合格方可投入使用,运梁车将其移运至存梁区存放(存梁期不能超过90天)或进行安装,为下一片梁的预制提供场地。(2)每片梁按吊装顺序合理堆放,并注意在相邻两构件之间留出适当通道。采用钢支撑架撑于两侧翼缘板根部,防止T梁歪斜。T梁最多存放2层,层与层之间用方木隔开,方木与平台在上下两层T梁支点的竖直面内,防止滑落。存梁区台座地基承载力及垫木强度必须满足要求。3、梁片编号(1)预制完成后,在各梁片上标注梁片号,在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均进行标注。(2)编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm(平均每行12cm),中文字体为印刷黑体,规格为5cm。(3)标注内容包括:梁体编号、部位名称、施工单位、监理单位、浇筑日期及张拉日期。1.7T梁运输T梁运输采用2台100吨轮胎式专用运梁炮车进行运输，梁场内运梁通道采用分层填筑并整平压实后浇筑20cm厚C20砼硬化，梁场外运梁通道铺筑20cm厚水泥稳定级配碎石。运输前对道路进行验收，符合规定方可进行运输。运输过程中派专人跟车监视警戒。（1）将运梁车开进预制梁场存梁区，并用枕木将前后轮胎阻挡。（2）检查待运梁是否符合当前安梁的编号。（3）指挥龙门吊操作人员对正运梁车装梁位置缓慢落下吊钩及钢丝绳，预制梁吊装过程中所有钢丝绳与梁片接触位置必须垫纤维层胶皮，以保护梁片砼。（4）用2台手拉葫芦分别在梁体前、后将梁体捆绑固定在运梁车上。所有钢丝绳与梁片接触位置必须垫纤维层胶皮，以保护梁片砼，并在横梁梁底垫木方。（5）启动运梁车发动机，将前后轮胎的枕木阻挡清除。前后方向司机就位。（6）在运梁时需缓慢平稳运行，运行速度控制在2～3km/h，曲线、坡道地段应严格控制在2km/h以内。（7）本工程T梁运输在路基施工范围内，运梁通道主要路线为预制梁场、路基、桥梁上，主线路基经过两处乡村道路，T梁运输期间安排专人跟踪运输，并安排4名专职人员在交叉路口指挥交通，指挥运梁跑车和过往行人顺利通过。在交叉路口、变坡或转弯处前方50米处设置“前方施工，注意危险”、“施工警告频闪灯”、“上下坡”、“向右转弯”的标志，确保运梁顺利实施。2施工工艺流程图2-1T梁预制施工工艺流程3施工要点1、安装T梁模板1）对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆。2）每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。3）每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保粱片色泽一致，表面光洁。4）模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和调整,检查着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度,三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，六是横隔板定位准确性。5）钢筋绑扎和支模板时,随时检查支座垫板,波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。模板的安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。2、主梁预制1)浇筑主梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全,确定无误后方能浇筑。施工时,应保证预应力管道及钢筋位置准确。梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密,特别是锚下混凝土,应充分振捣密实,严格控制其质量。2)为了防止预制梁上拱过大,预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差,存梁期不超过90d,若累计上拱值超过计算值10mm,应采取控制措施。预制梁应设置向下的二次抛物线反拱。预制T梁在钢東张拉完成后、各存梁期跨中上拱度计算值及二期恒载所产生的下挠值如下表所示,施工单位可根据工地的具体情况(如存梁期、砼配合比、材料特性及地区气候等)以及经验设置反拱。反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mmm,桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。施工设置反拱时,预应力管道也同时反拱。预加力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表(表中正值表示位移向上;负值表示位移向下)为防止同跨及相邻跨预制梁间高差过大,同一跨桥不同位置的预制梁的存梁时间应基本一致,相邻跨的预制梁的存梁时间亦应相近。主梁预制时,除注意按本册设计图纸预埋钢筋和预埋件外,桥面系、伸缩缝、护栏及其它相关附属构造,均应参照有关图纸施工,护栏预埋钢筋必须预埋在预制梁内。3、预应力工艺1)预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与T梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,如果管道与钢筋发生碰撞,应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封,防止浇筑混凝土时阻塞管道。2)预制T梁预应