2023年浅析危害辨识风险评价和风险控制的方法及应用

浅析危害辨识、风险评价和风险控制的方法及应用

—1—

一、刖百

企业建立和实施职业安全健康管理体系，其目的在于控制危险危害因素，改善企

业的职业安全健康管理绩效。因而全面识别危险、危害因素，准确评价重要危险、

危害因素成为企业职业安全健康管理体系建立和保持的基础。对评价出的这些重

大因素的控制与管埋成为企业职业安全健康管埋体系的管埋核心。二、危害辨识

1、危害辨识的概念

危害辨识是指识别危害存在并确定其性质的过程。即找出可能引发事故导致不良

后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。因此，危害辨识有两个关键任务:

一是识别可能存在的风险因素；二是可能发生的事故后果。

2、危害辨识的主要内容

危害辨识的主要内容包括厂址；厂区平面布局；建筑（构筑）物；生产工艺过程；

生产设备、装置；毒害物；工时制度、女工保护、卫生设施；管理设施、应急抢

救设施和生产、生活卫生设施等方面的危害因素。这些危险危害因素按导致事故

和职业危害的直接原因（GB13816-92《生产过程危险和有害因素分类与代码》）

进行分类分为：物理性、化学性、生物性、心理和生理性、行为性、其他等6

类危险危害因素。参照GB6441—86《企业伤亡事故分类》，综合考虑起因物、

引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等分为：物体打击；车辆伤害；

机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠落；坍塌；放炮；火药

爆炸；化学性爆炸；物理性爆炸；中毒和室息；其他伤害等16种。参照《职业

病范围和职业病患者处理办法的规定》将危害因素分为：生产性粉尘；毒物；噪

声与振动；高温；低温；辐射；其他等7种。

3、危害辨识的方法

目前常用的危害辨识的方法包括经验分析法、类比法、分析材料性质和生产条件、

系统安全分析法、重大危险危害因素辨识方法、以及应用危险评价方法等。

①经验分析法。它是一种简便、易行，最基础的一种分析方法。经验法是对照有

关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力

直观地评价对象危险性和危害性的方法。

②类比方法。它是利用相同或类似工程或作业条作的经验和职业安全健康的统计

资料来类推、分析评价对象的危害因素。

③材料性质和生产条件分析法。它是根据材料的毒性、生物退化性、气味、物理

性质、化学性

质、稳定性、燃烧及爆炸特性等性质和生产条件的特点分析对象的危险危害性。

④系统安全分析法。它是应用系统安全评价的部分方法分析对象的危险危害性的

一种方法。常用的系统安全分析方法有安全检查表、预先危险性分析（PHA）、

事件树（ETA）、事故树（FTA）等。

⑤重大危险、危害因素辨识方法。重大危险、危害因素是指能导致重大事故发生

的危险、危害因素。

⑥风险评价法

许多风险的评价方法G用于危害辨识，如安全检查表法等。

三、风险评价

1、风险评价的概念

风险评价也叫安全评价，是指对系统存在的风险性进行定性和定量分析，得出系

统发生风险的可能性及其后果严重程度的评价，弃确定其是否在可接受范围的全

过程。

2、风险评价常用方法

风险评价方法有很多，目前被广泛应用于工业风险评价的方法主要有以下几种。

①安全检查表（SCL）。它是一种最基础、应用最广泛的风险评价方法，应用安

全检查表可以对现有的设备、设施或系统等评价对象进行安全评价，并可获得定

性的评价结果。该方法是把系统加以剖析，分成若干个单元或层次，列出各单元

或各层次的风险因素，然后确定检查项目，把检查项目按单元或层次的组成顺序

编制成表格，以提问或现场观察方式确定各检查项目的状况并填写到表格对应的

项目上，通过即编制安全检查表，找出系统中的风险囚素。

②预先危险性分析（PHA）,也称初始危险分析。它是一份实现系统安全的初步

或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。即：在每项生产

活动之前，特别是在设计开始阶段，预先对系统中存在的危险类别、危险产生条

件、事故后果等概略地进行的分析。预先危险分析应在系统或设备研制的初期进

行，但对于现役的系统或设备也可采用预先危险分析，考察其安全性。

③故障类型及影响分析（FMEA）。它是根据系统可以分子系统、设备或元件等特

点，按实际需要，将系统进行分割，然后逐个分析各自可能发生的故障类型及其

产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。

④危险可操作性研究（HAZOP）。它是针对化工装置而开发的一种危险性评价方

法，也称为危险性和可操作性研究。危险可操作怛研究的基本过程是以关键词为

引导，找出系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差

的原因、后果及可以采取的对策。

⑤事故树分析（FTA）又称为故障树分析，是分析大型复杂系统安全性与可靠性

常用的方法。它是从要分析的特定事故或故障（顶上事件），层层分析其发生原

因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件（又称为基本事件）为止。这

些底事件的数据是已知的，或者已经有过统计或实验的结果。

⑥事件树分析法（ETA）是一种逻辑的演绎法。与FTA恰好相反，它是从原因到

结果的归纳分析法。即：从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与

不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新

的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。其特点是能够看到事故发生的动

态发展过程。在进行定量分析时，各事件都要按条件概率来考虑，即后一事件是

在前一事件出现的情况下出现的条件概率。

⑦火灾、爆炸危险指数评价法。危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它

以物质系数为基本，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状

况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按

数值大小划分危险度级别。分析时对管理因素考虑较少，因此，它主要是对化工

生产过程中固有危险的度量。

⑧作业条件危险性评价法（LEC）。是一种简单易行的、评价人们在具有潜在危

险性环境中作业时的危险性的半定量评价方法。它是用与系统危险率有关的三种

因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险大小的，这三种因素是：L一发生事故

的可能性大小；E一人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C一一旦发生事故会

造成的损失后果。但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的

过程。为了简化评价过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确

定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小。即D4XEXC。D

值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或

减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。

此外，还有帝国化学公司危险度评价法、日本危险度评价法、前苏联化工过程危

险性定量评价方法等等，每个危险评价方法都有各自的优缺点，对具体的评价对

象，必须选用合适的方法才能取得良好的评价效果。

四、危害辨识、风险评价的过程

企业要根据自身特点和安全生产实际情况，制定出危害辨识、风险评价的工作程

序和步骤，并照此实施。

1、具体步骤：

第一步：组成危害辨识、风险评价工作组。按照业务活动的性质和特点，抽调经

验丰富、业务能力强、具有综合分析能力的人员，组成工作组。对工作组人员进

行统一培训，培训内容为《职业安全健康管理体系指导意见》、《职业安全健康

管理体系审核规范》中具体的规定；生产工艺的技术知识、指标和执行的法律、

法规、规程等；危害辨识、风险评价相关知识等。通过培训使他们具有相应的能

力和知识。

第二步：收集资料。由工作组人员讨论列出需要收集的资料清单。收集的内容包

括：企业的背景资料；执行的法律、法规、规程和标准；各种工艺指标、生产所

需的原材料；运行情况记录；国内外及企业的事故记录；作业环境的监测资料；

其他有关情况等。

第三步：划分作业活动。工作组按区域和生产属性提出划分作业活动的草案。

第四步：危害因素辨识与分析。工作组实施危害辨识时按照所选定的方法进行辨

识。危害辨识中应及时形成结果记录，并编制《危害辨识记录》、《危害辨识清

单》，经分级审查后，逐级上报安全职能部门，汇总后报管理者代表审查确定，

作为风险评价的依据。

第五步：风险评价。工作人员依照所形成的辨识结果，采用所选定的评价方法和

确定的风险分级办法，对照安全标准和系统风险性等级进行风险评价。编制《风

险评价记录》、《风险评价清单》，经分级审查后，确定评价意见，逐级上报。

安全职能部门汇总后，报管理者代表审查确认，形成风险评价结果。经工作组人

员讨论、组织审查后确定风险是否可承受。

第六步：确定风险控制措施。工作组人员和危险区域单位或部门的有关人员，根

据确定的风险是否可承受的结果，本着消除危害、降低风险和个体防护的原则，

制定控制措施草案计戈IJ,论证分析其可行性予以确定。

第七步：评审风险控制措施的充分性。管理者代表组织有关人员，对风险控制措

施进行再次的评价,论证其控制的充分性。经讨论确定后，管理者代表批准实施。

2、实行分级管理制度

按照基层（车间）一一二级机构（分厂）-------级机构（总厂）的层次进行危害

辨识、风险评价，要求必须明确各级审核把关的责任人。一级一级地辨识和评价，

从下向上报，各层次辨识、评价的结果，必须经责任人认真审核并签署意见后方

可上报。一级机构危害辨识、风险评价专业部门，对各二级机构上报的危害辨识、

风险评价结果进行汇总、分析、辨识、评价，最后得出企业的危害辨识清单、风

险评价清单和重大风险清单。根据评价结果制定风险控制措施，按照基层、二级

机构、一级机构的层次，分别进行风险源控制，实行分级管理，一级机构对重大

危险源进行重点控制管理。

五、应用示例

在现实的生产和实践中，各个企业在建立和实施职业安全健康管理体系时，采用

的危害辨识、风险评价的的方法不尽完全相同，现简单地介绍一下部分方法的应

用情况，具体详见相关表格。

1、某炼焦化工厂：主要在粗苯、硫镂、煤气风机房等区域的风机室、操作室、

洗苯塔、硫酸罐区等10个危险源点的多项危害类型进行了危害辨识、风险评价

和风险控制，现以煤气风机房为例，见表一、二、三、四。

表一：危害辨识记录

岗位（部位）：风机房编号:

危险危现形成事故事

序号触发事件事故情况结果备注

害因素象件原因

1煤气（风机管道裂缝、测漏1违章作业；煤气中人员伤亡、风机房

房）压管泄漏、机煤2维护不当；毒、火灾、财产损失、区域

体泄漏气3遇明火爆炸系统停运

表二：危害辨识清单

编号：

序号危险源（点）名称区域（岗位）危险危害因素危险状况备注

1风机房区域鼓冷工段煤气高度危险重点

表三：风险评价记录

,编vnu号J•

序危险危害事故或危险发暴露于危险环境发生事故的分级备注

号因素名称生的可能性（L）下的频繁程度可能结果（C）结果

（E）

1煤气风机房3615A级270

表四：风险评价清单

编号：

危险源（点）名称分级结果危险危害因素预防措施备注

1照明换用防爆型；

2加强仪表检修维护；

1煤气风机房A级煤气重点控制

3严禁明火，杜绝违

章。

2、某机械制造厂：主要在机械加工、铸件加工、锻件加工和检修拆装等过程的

危险危害因素进行了危害辨识、风险评价和风险控制，现以其中两个危害因素的

安全性分析为例，见表五。

表五安全性分析（部分示例）

主要危害

序号主要风险事故分析主要的预防控制措施

因素

1运动部件对操作人员接触伤害；1避免运动部件与操作人员接触，设置保

2高度在操作人员站立2nl以内各护屏障；

机械加工

种传动装置对人体的伤害；2设备防护装置；

设备运动

13动部伶对人体的挤压伤害；3运动部件之间或运动与静部件之间的最

部件对人

4动部件的惯性造成伤害事故。小距离应符合GB12265的4.2条规定；

体伤害

4采取可靠的缓冲措施，防止惯性伤害事

故。

机械加工1机械加工设备的工作位置对操1、机械加工设备应符合人机工程要求，

设备工作作人员的头、手、臂、腿、脚是保证操作人员头、手、臂、腿、脚有合乎

2位置的不否满足合乎心理和生理要求的足心理和生理要求；

正确造成够活动空间，导致对操作人员的2、对操作人员工作空间应设置合理的平

对人体的伤害；2操作人员的工作空间不台、栏杆、通道、防滑措施。

伤K安全导致跌落、滑倒；

3、某矿的预先危险性分析：现以其中两项危险性分析为例，见表六。

表六某矿掘进工作面现场危险性分析（部分）

可能引起的风险

序号危害相关危害控制措施

事故及后果等级

瓦斯超局扇拉循环风，风机瓦斯爆炸，瓦斯浓度一旦达1-21,设KJ-4监测探头超

限风量不匹配、风筒漏到爆炸浓度，遇电气火花、停止作业；

风停风碰撞火花、摩擦火花、爆炸2、通风、瓦斯检查员现

1火花等即可发生事故，事故发现循环风漏风等，现十

可能造成群死群伤及重大财S:

产损失。3、跟班干部、安检员电

处理。

煤尘超水幕使用不当，水炮煤尘爆炸1—21、安检员跟班检查发现

限泥使用不当放炮后不同上用、积尘不冲洗等现场.

2

洒水，转载点不洒水So

积尘不冲洗2、专职防尘员定期检至

4、某矿局部通风安全评价：主要

4、某矿局部通风安全评价：主要在局部通风设计、配风量的计算及局部通风机

的选型、风筒、局部通风其他设施等项目上进行安全评价，现以局部通风风筒风

险评价为例，见表七

表七：某矿局部通风风筒风险评价表

序号评价方法及评分标检查叶

评价项目要求应得分实得分

准现的L

不符合规定，该小项

1风筒材质：是否采用抗静电、阻燃风筒55无

不得分

按平均每百米不合

风筒吊挂：风筒吊挂是否平直、逢环必挂，

25格处扣分，一处扣一5无

铁风筒每节是否吊挂以上点

分，扣完为止。

接头质量：风筒接头是否严密（手距接头处

310通上10无

0.1米感到不漏风），无破口（末端20米

除外）。无反接头，软质风筒接头是否反压

边，硬质风筒接头是否加垫，上紧螺钉。

5、某电力机械制造企业危害辨识、风险评价示例，见表八

六、结束语

企业在生产过程中，必须得有一套规范的、科学的、系统的安全管理体制，国家

经贸委通知推行的职业安全健康管理体系，符合于企业生产实际，而其核心重点

在于危害辨识、风险评价和风险控制。而企业必须根据自己的实际情况，建立一

套符合本企业的安全管理体系，合理选用危害辨识、风险评价的方法，进行系统

化的辨识和评价，制定出切实可行的控制措施，真正使安全管理和安全防范的科

学性和超前预防性增强，实现全过程控制和持续改进，确保企业安全生产。

表八危险源辨识、风险评价和控制一览表（焊割作业部分示例）

单位：Q/XHDJ—JL—403—000—002

危险性分评价

有

可能导记分值结果

序作业效备

危险源致的事重大控制措施

号活动评注

故LECD是/

价

否

1焊、割气割作业人员不戴人员伤62112否安全管理制有

作业防护眼镜害度、规定、作效

业文件

2